一种导丝机构的制作方法

1.本实用新型涉及一种高弹皮芯纤维，尤其涉及一种导丝机构。


背景技术：

2.高弹皮芯纤维在生产之后，先将其装桶，然后放出进行后续的制棒等加工。其中，在将其从桶内放出的时候，一般情况下都是多个料桶间隔放置，从每个料桶内将纤维拉出，经过导向之后并排输送。其中，再将纤维从料桶内拉出，并且将多股纤维并排的时候，纤维会与机架刮擦，导致纤维出现刮损、出现毛丝现象，甚至可能断裂情况。


技术实现要素：

3.本实用新型目的是提供一种导丝机构，通过使用该结构，提高了放线导丝的稳定性，防止纤维出现刮损毛丝现象，也防止断裂情况的发生。
4.为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种导丝机构，包括机架、设置于机架上的多组横板及多组传动机构，多组所述横板由前向后间隔设置，每组所述传动机构设置于一组所述横板下方的后侧，所述横板的顶部安装有至少两组限位杆，相邻所述限位杆之间构成输送间距；
5.所述传动机构包括支架及设置于支架上的导环，所述支架的顶部与所述机架挂接相连，所述导环的中部设有一导孔，所述导孔设置于所述横板下方的后侧。
6.上述技术方案中，所述机架上设有两组纵板，两组所述纵板分别设置于所述横板下方的左侧及右侧，所述纵板的内侧面上设有多组挂环，多组所述挂环由前至后间隔设置，每组所述支架的顶部经一挂钩与一组所述挂环挂接相连。
7.上述技术方案中，所述导环的截面为圆形结构。
8.上述技术方案中，每组所述横板的顶部滑动设有一组或两组安装板，所述安装板的顶部由左向右间隔设有多组螺孔，所述限位杆的底部与一组所述螺孔螺接相连。
9.上述技术方案中，所述安装板的前端面上螺接有一限位螺栓，所述限位螺栓的后端抵于所述横板的前端面上，所述限位螺栓将所述安装板锁紧限位于所述横板上。
10.上述技术方案中，所述横板的前侧面上设有一横向槽，所述限位螺栓的后端插设于所述横向槽内。
11.上述技术方案中，所述安装板的前侧面及后侧面均为弧形面。
12.上述技术方案中，所述导环的外表面上设有一连轴，所述导环经所述连轴与所述支架转动相连。
13.由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：
14.1.本实用新型中设置多组横板，每组横板上面安装至少两组限位杆，相邻限位杆之间构成输送间距，利用输送间距的时候，能够对纤维进行输送导线及限位，同时，传动机构的设置，能够对每一股从料桶内拉出的限位导向，使其进入到输送间距内，通过输送间距输送，进行合股并排输送，能够优秀奥防止纤维刮伤、断裂，提高放线导向的稳定性，同时，
能够适用于不同股数量纤维的放料导向，提高适用范围。
附图说明
15.图1是本实用新型实施例一中的结构示意图；
16.图2是图1的俯视图(导丝状态下)。
17.其中：1、机架；2、横板；3、限位杆；4、输送间距；5、支架；6、导环；7、导孔；8、纵板；9、挂环；10、挂钩；11、安装板；12、螺孔；13、限位螺栓；14、横向槽；15、弧形面；16、连轴；17、纤维；18、料桶。
具体实施方式
18.下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：
19.实施例一：参见图1、2所示，一种导丝机构，包括机架1、设置于机架上的多组横板2及多组传动机构，多组所述横板由前向后间隔设置，每组所述传动机构设置于一组所述横板下方的后侧，所述横板的顶部安装有至少两组限位杆3，相邻所述限位杆之间构成输送间距4；
20.所述传动机构包括支架5及设置于支架上的导环6，所述支架的顶部与所述机架挂接相连，所述导环的中部设有一导孔7，所述导孔设置于所述横板下方的后侧。
21.在本实施例中，机架底部安装在地面上，每一组传动机构的下方，都可以放置一组装有纤维的料桶18，以纤维朝前输送，一共具有10组料桶为例，最前端的横板上面则会具有11组限位杆，构成11组输送间距，对10组纤维进行并排输送，便于后续加工或者合股复合。由前向后第二组横板上面则设置8组输送间距，会在这两组横板之间的下方设置两组料桶，这两组料桶的纤维则直接经过对应的传动机构传动导向之后，进入到最前侧横板的输送间距内，由前向后第三组横板上面则设置6组输送间距，如此循环，由后向前，输送间距逐渐增加，也就是料桶由后向前间隔设置，并且将纤维逐条并排到一起，起到并排导向作用。同时，导环上面导孔的设置，能够对纤维进行导向，防止纤维的刮伤或者刮断，提高放料导丝的稳定性及质量。同时，可以根据实际情况，选择增加或减少纤维的合股数量，也可以每一组横板的后侧下方设置更多组的料桶，根据实际情况选择即可。
22.参见图1、2所示，所述机架上设有两组纵板8，两组所述纵板分别设置于所述横板下方的左侧及右侧，所述纵板的内侧面上设有多组挂环9，多组所述挂环由前至后间隔设置，每组所述支架的顶部经一挂钩10与一组所述挂环挂接相连。
23.在本实施例中，通过纵板及挂环的设置，用于对支架进行挂接，根据料桶的放置位置，料桶内拉出的纤维17，选择对应位置的导线环进行导线即可。其中，利用导线环以及输送间距将纤维分隔开，防止相邻纤维打结在一起，提高输送的稳定性及质量。也可以根据情况，支架选择对应的挂环挂接，便于调节导线环与料桶、输送间距的相对位置，防止出现打结现象，提高输送导丝稳定性。
24.其中，所述导环的截面为圆形结构。也就是导环的表面为弧面，不会将纤维刮伤或者刮断。
25.参见图1、2所示，每组所述横板的顶部滑动设有一组或两组安装板11，所述安装板的顶部由左向右间隔设有多组螺孔12，所述限位杆的底部与一组所述螺孔螺接相连。
26.所述安装板的前端面上螺接有一限位螺栓13，所述限位螺栓的后端抵于所述横板的前端面上，所述限位螺栓将所述安装板锁紧限位于所述横板上。
27.所述横板的前侧面上设有一横向槽14，所述限位螺栓的后端插设于所述横向槽内。横向槽的设置，能够限制安装板在横板上面的左右移动。
28.在本实施例中，安装板采用一组或者两组，如果说横板下方料桶的数量多，则单组横板上面需要经过的纤维数量较多，为了便于纤维的导向，防止打结，可以采用两组安装板，并且调节安装板在横板上面的位置，使得料桶内拉出的纤维经过对应安装板的距离尽量更短，将纤维尽可能的分散开，防止出现相邻纤丝的相互干扰，防止打结。而且，这样能够尽可能提高横板下面地面空间的利用，尽可能的可以放置数量更多的料桶，这样一批次料桶内的纤维放完之后，直接将旁边料桶的纤维拉出进行放卷，这样就不会出现换料间隙，能够保证产品后续的正常加工，保证加工效率，尽可能的减少停机换料时间，降低成本。
29.同时，安装板位置调节的时候，先将限位螺栓拧松，安装板即可在横板上面移动，位置调节完成之后，再将限位螺栓锁紧即可。同时，安装板上面设置多组螺孔，限位杆与螺孔螺接，这样便于限位杆的安装及拆卸，便于调节限位杆的数量，也便于后续限位杆进行维修更换。
30.其中，所述安装板的前侧面及后侧面均为弧形面15。弧形面，能够防止纤维与安装板接触的时候被刮伤，保证输送稳定性及质量。
31.其中，所述导环的外表面上设有一连轴16，所述导环经所述连轴与所述支架转动相连。这样在使用的时候，能够适用于不同角度的送料导向，提高导丝的顺畅性。