本发明涉及膜加工技术领域，特别指一种热发泡转移膜制备方法。
背景技术：
凹凸立体图文在锦旗、袖标、绶带、服装等标示性产品的表现最早是以人工或机器刺绣的方式体现的。随着化工技术的发展，人们以丝网印刷热发泡油墨再进行二次发泡的方法逐步将这种低速、高成本的技术替代，并在近几年得到了良好的应用发展，取得了很好的市场效果。但是，丝网印刷技术的制版、人工印刷、烘干、二次发泡等繁琐的工艺流程是造成这种制作工艺制作速度慢、周期长、人工成本高、精度低、废品率高、环境污染大等弊端的主要原因。因此，本发明结合现代计算机技术、化工技术和精密涂布技术所研发的热发泡转移膜将对上述工艺技术进行较为完美的改进，彻底剔除了以上工艺弊端，使热发泡技术在标示性产品上能够得到很好的应用。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种热发泡转移膜制备方法，该方法工艺简单，制出的转移膜在制作标示物时，具有图文突起明显、字体轮廓清晰工整、凸起面平整光滑、粘接强度好、无需制版等特点，完全达到了立等可取的目的。
为了达到上述目的，本发明提供一种热发泡转移膜制备方法，其包括以下步骤：
(1)利用涂布机将离型层涂料涂于承载层上；
(2)将步骤(1)所得产物烘干形成连接于承载层上的离型层，将其收卷后，再将热发泡涂料涂于离型层上；
(3)待步骤(2)所得产物完全烘干后形成连接于离型层上面的发泡层，将粘合层涂料涂布于发泡层上，烘干后形成连接于发泡层上的粘合层，将其收卷；
(4)根据使用尺寸将步骤(3)所得产物分切成成品。
本发明热发泡转移膜制备方法，其中所述步骤(1)中以干重2～15g/m2的涂布量将离型层的涂料涂布于承载层上面。
本发明热发泡转移膜制备方法，其中所述承载层为PET、BOPP、PP、涂塑型硅油纸中的一种基材，所述承载层的厚度为0.05～0.3mm。
本发明热发泡转移膜制备方法，其中所述离型层的涂料是由聚乙烯醇、丙烯酸乳液、纯丙乳液、聚氨酯乳液中的一种或几种材料制成。
本发明热发泡转移膜制备方法，其中所述步骤(2)中以干重20～100g/m2的涂布量将热发泡涂料涂于离型层上。
本发明热发泡转移膜制备方法，其中所述热发泡涂料按重量份计由以下组分及配比制成：胶粘剂1～8份、热发泡乳液60～90份、表面活性剂0.1～3份、抗紫外线剂0～2份、颜料0～3份、金银粉0～15份、去离子水5～15份。
本发明热发泡转移膜制备方法，其中所述胶粘剂为聚乙烯醇、丙稀酸乳液、纯丙乳液、乙烯-醋酸乙烯共聚乳液、水性聚氨酯乳液中的一种或几种，所述热发泡乳液为丙烯酸、聚氨酯透明或非透明热发泡乳液的一种或几种，所述表面活性剂为季胺盐类、含氟表面活性剂和有机硅表面活性剂中的一种或几种，所述抗紫外线剂为UV-531、赫特HTUV-150和汽巴BT-202中的一种，所述颜料为有机颜料或无机颜料的一种或几种，所述金银粉为氧化铝粉、金葱粉中的一种或几种。
本发明热发泡转移膜制备方法，其中所述步骤(3)中以干重15～60g/m2的涂布量将粘合层涂料涂布于发泡层上。
本发明热发泡转移膜制备方法，其中所述粘合层涂料按重量份计由以下组分及配比制成：胶粘剂60～95份、防粘剂1～3份、表面活性剂0.01～1份、去离子水5～30份。
本发明热发泡转移膜制备方法，其中所述胶粘剂为聚乙烯醇、丙稀酸乳液、纯丙乳液、乙烯-醋酸乙烯共聚乳液、水性聚氨酯乳液中的一种或几种，所述防粘剂为水性蜡乳液、含硅表面活性剂中的一种或几种，所述表面活性剂为季胺盐类、含氟表面活性剂和有机硅表面活性剂中的一种或几种。
采用上述方案后，本发明热发泡转移膜制备方法工艺简单，制出的转移膜结构简单，将制出的该转移膜刻切成所需的文字或图案，剥去多余部分，然后利用热压机将其转移至锦旗、袖标、绶带、服装等需要的转移物上，整个转移过程完成了图文的热发泡(凸起的效果)，用该转移膜制作的标示物具有图文突起明显、字体轮廓清晰工整、凸起面平整光滑、粘接强度好、无需制版等特点，完全达到了立等可取的个性化制作目的，其操作方便。
附图说明
图1为用本发明热发泡转移膜制备方法制备的热发泡转移膜的实施例结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好的理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。
如图1所示本发明热发泡转移膜制备方法制备的热发泡转移膜的实施例结构示意图，包括承载层1、离型层2、发泡层3和粘合层4，其中承载层1位于最下层，离型层2连接于承载层1的上面，发泡层3连接于离型层2的上面，粘合层4连接于发泡层3的上面。
实施例1
结合图1所示，本实施例热发泡转移膜的制备方法为：
(1)利用涂布机将离型层2的涂料以干重2～15g/m2的涂布量涂于0.05～0.3mm厚的承载层1上，其中承载层1是由PET、BOPP、PP、涂塑型硅油纸中的一种基材制成，该离型层2的涂料是由聚乙烯醇、丙烯酸乳液、纯丙乳液、聚氨酯乳液中的一种或几种材料制成；
(2)将步骤(1)的产物烘干即形成承载层1和连接于承载层1上的离型层2，将其收卷后，再将发泡层3的热发泡涂料以干重20～100g/m2的涂布量涂于离型层2的上表面，根据涂布方式的不同可涂布多遍；
(3)待完全烘干后即形成连接于离型层2上表面的热发泡层3，将粘合层4的粘合层涂料以干重15～60g/m2的涂布量涂布于热发泡层3上，烘干后即形成连接于热发泡层3上面的粘合层4，之后将烘干产物收卷；
(4)根据使用尺寸将步骤(3)所得产物分切成成品即得热发泡转移膜。
上述步骤(2)中的热发泡涂料由以下组分按重量份配制成：
聚氨酯热发泡剂：70～80份； 无机黄颜料：0.2～1份；
聚氨酯乳液：2～6份； 有机硅表面活性剂：0.1～1.5份；
去离子水：5～15份。
该热发泡涂料的制备方法为：
(a)将上述有机硅表面活性剂加水置容器中，以500～1500转/分钟的搅拌速度进行分散1～5分钟备用；
(b)将上述无机黄颜料在300转/分钟的搅拌状态下逐步加入(a)所述备用液中，然后将搅拌速度提升到1000～3000转/分钟，搅拌5～10分钟，待无机黄颜料完全分散后备用；
(c)将剩余乳液在200～300转/分钟的搅拌状态下按配方比例逐步加入(b)所述混合液中，在1000～3000转/分钟的状态下搅拌10～30分种，待溶液完全混合均匀后，用300目网布过滤两遍放置8小时后，待溶液完全消泡后即可。
用此方法制备的黄色热发泡涂料具有发泡均匀度好，表面平整光滑，发泡效果好。
其技术指标如下：
成膜厚度：15～30微米； 发泡高度：≥1毫米；
发泡温度：110～160℃； 发泡时间：5～20秒。
上述步骤(3)中的粘合层涂料由以下组分按重量份配制成：
水性聚氨酯乳液：60～80份； 乙烯-醋酸乙烯聚合物乳液：5～12份；
水性蜡乳液：0.2～3份； 含硅表面活性剂：0.1～0.6份；
去离子水：5～20份。
该粘合层涂料的制备方法为：
(1)将上述原料按上述配方次序和份额在200～300转/分钟的搅拌状态下逐步混合在一起；
(2)在1000～2000转/分钟的状态下搅拌10～20分种，待溶液完全混合均匀后，用300目网布过滤一遍，放置4小时待完全消泡后即可。
用此方法制备的粘合层，具有热活化温度低，时间短；易于粘合；粘接强度高，远远优于丝网印刷的涂料自然附着力，无二次污染。
其技术指标如下：
成膜厚度：10～30微米； 热活化温度：110～160℃；
热活化时间：5～20秒； 粘接强度：≥2牛顿/cm。
该实施例产物热发泡转移膜的性能为：
成膜厚度：25～60微米； 发泡高度：≥1毫米；
发泡及粘接温度：110～160℃； 发泡及粘接时间：5～20秒。
转移压强：2～6兆帕； 粘接强度：≥2牛顿/cm。
实施例2
结合图1所示，本实施例热发泡转移膜的制备方法为：
(1)利用涂布机将离型层2的涂料以干重2～15g/m2的涂布量涂于0.05～0.3mm厚的承载层1上，其中承载层1是由PET、BOPP、PP、涂塑型硅油纸中的一种基材制成，该离型层2的涂料是由聚乙烯醇、丙烯酸乳液、纯丙乳液、聚氨酯乳液中的一种或几种材料制成；
(2)将步骤(1)的产物烘干即形成承载层1和连接于承载层1上的离型层2，将其收卷后，再将发泡层3的热发泡涂料以干重20～100g/m2的涂布量涂于离型层2的上表面，根据涂布方式的不同可涂布多遍；
(3)待完全烘干后即形成连接于离型层2上表面的热发泡层3，将粘合层4的粘合层涂料以干重15～60g/m2的涂布量涂布于热发泡层3上，烘干后即形成连接于热发泡层3上面的粘合层4，之后将烘干产物收卷；
(4)根据使用尺寸将步骤(3)所得产物分切成成品即得热发泡转移膜。
上述步骤(2)中的热发泡涂料由以下组分按重量份配制成：
丙稀酸热发泡乳液：80～90份； 无机黄颜料：0.3～1份；
聚乙稀醇(10％溶液)：2～8份； UV-531抗紫外线剂：0.2～0.6份；
含氟表面活性剂：0.01～0.05份； 去离子水：5～10份。
该热发泡涂料的制备方法为：
(a)将聚乙稀醇和水置入反应釜中，在每分钟50～100转的搅拌状态下，加热至95℃左右，保持30～40分钟，待聚乙稀醇完全溶解后备用；
(b)将上述含氟表面活性剂加水置容器中，以500～1500转/分钟的搅拌速度进行分散1～5分钟备用；
(c)将上述无机黄颜料在300转/分钟的搅拌状态下逐步加入(b)所述备用液中，然后将搅拌速度提升到1000～3000转/分钟，搅拌10～30分钟，待无机黄颜料完全分散后备用；
(d)将以上剩余原料及溶解或分散好的液体在200～300转/分钟的状态下按配方比例逐步混合在一起，在1000～3000转/分钟的状态下搅拌10～30分种，待溶液完全混合均匀后，用300目网布过滤两遍放置8小时后，待溶液完全消泡后即可。
用此方法制备的黄色热发泡涂料具有发泡均匀度好，表面平整光滑，发泡效果好。
其技术指标如下：
成膜厚度：15～30微米； 发泡高度：≥1毫米；
发泡温度：125～190℃； 发泡时间：8～20秒。
上述步骤(3)中的粘合层涂料由以下组分按重量份配制成：
水性聚氨酯乳液：70～85份； 丙烯酸乳液：5～15份；
氟表面活性剂：0.01～0.2份； 去离子水：5～15份。
该粘合层涂料的制备方法与上述实施例1的粘合层涂料制备方法相同，此处不再赘述。
用上述方法制备的粘合层涂料技术指标如下：
成膜厚度：10～30微米； 热活化温度：125～190℃；
热活化时间：8～20秒； 粘接强度：≥2牛顿/cm。
该实施例产物热发泡转移膜的性能为：
成膜厚度：25～60微米； 发泡高度：≥1毫米；
发泡及粘接温度：125～190℃； 发泡及粘接时间：8～20秒。
转移压强：2～8兆帕； 粘接强度：≥2牛顿/cm。
实施例3
结合图1所示，本实施例热发泡转移膜的制备方法为：
(1)利用涂布机将离型层2的涂料以干重2～15g/m2的涂布量涂于0.05～0.3mm厚的承载层1上，其中承载层1是由PET、BOPP、PP、涂塑型硅油纸中的一种基材制成，该离型层2的涂料是由聚乙烯醇、丙烯酸乳液、纯丙乳液、聚氨酯乳液中的一种或几种材料制成；
(2)将步骤(1)的产物烘干即形成承载层1和连接于承载层1上的离型层2，将其收卷后，再将发泡层3的热发泡涂料以干重20～100g/m2的涂布量涂于离型层2的上表面，根据涂布方式的不同可涂布多遍；
(3)待完全烘干后即形成连接于离型层2上表面的热发泡层3，将粘合层4的粘合层涂料以干重15～60g/m2的涂布量涂布于热发泡层3上，烘干后即形成连接于热发泡层3上面的粘合层4，之后将烘干产物收卷；
(4)根据使用尺寸将步骤(3)所得产物分切成成品即得热发泡转移膜。
上述步骤(2)中的热发泡涂料由以下组分按重量份配制成：
透明丙烯酸热发泡乳液：70～85份； 聚乙稀醇(10％溶液)：5～8份；
金粉：5～10份； 金葱粉：0.2～1份；
有机硅表面活性剂：0.1～0.5份； 去离子水：5～15份。
该热发泡涂料的制备方法为：
(a)将聚乙稀醇和水置入反应釜中，在每分钟50～100转的搅拌状态下，加热至95℃左右，保持30～40分钟，待聚乙稀醇完全溶解后备用；
(b)将上述有机硅表面活性剂加水置容器中，以500～1500转/分钟的搅拌速度进行分散1～5分钟备用；
(c)将上述金粉及金葱粉，在每分钟50～100转的搅拌状态下，加入(b)所述溶液中，以500～1500转/分钟的搅拌速度进行分散10～30分钟备用；
(d)将以上剩余原料及溶解或分散好的液体在200～300转/分钟的状态下按配方比例逐步混合在一起，在1000～3000转/分钟的状态下搅拌20～40分种，待溶液完全混合均匀后，用80～200目网布过滤两遍放置8小时后，待溶液完全消泡后即可。
用此方法制备的金色热发泡涂料具有发泡均匀度好，表面晶莹闪亮，极具金银效果，立体感强。
其技术指标如下：
成膜厚度：15～40微米； 发泡高度：≥1毫米；
发泡温度：120～180℃； 发泡时间：8～20秒。
上述步骤(3)中粘合层涂料是由以下组分按重量份配制成：
胶粘剂60～95份、防粘剂1～3份、表面活性剂0.01～1份、去离子水5～30份。
水性聚氨酯乳液：75～85份； 纯丙乳液：5～10份；
含硅表面活性剂：0.1～0.5份； 氟表面活性剂：0.01～0.1份；
去离子水：5～20份。
该粘合层涂料的制备方法与上述实施例1的粘合层涂料制备方法相同，此处不再赘述。
用上述方法制备的粘合层涂料技术指标如下：
成膜厚度：10～30微米； 热活化温度：120～180℃；
热活化时间：8～20秒； 粘接强度：≥2牛顿/cm。
该实施例产物热发泡转移膜的性能为：
成膜厚度：25～60微米； 发泡高度：≥1毫米；
发泡及粘接温度：120～180℃； 发泡及粘接时间：8～20秒。
转移压强：2～6兆帕； 粘接强度：≥2牛顿/cm。
本发明热发泡转移膜制备方法工艺简单，适用于制作单色、金色、银色等多种效果的热发泡转移膜。使用时可利用模切机或电脑刻字机(机械式/激光式)将热发泡转移膜刻切成所需的文字或图案，剥去多余部分。然后用利用热压机将其转移至锦旗、袖标、绶带等需转移物上，整个热转移过程既完成了图文的热发泡(凸起)又使图文与转移物得到了很好的热压粘合。利用该工艺制作的标示物具有图文突起明显、字体轮廓清晰工整、凸起面平整光滑、粘接强度好、无需制版等特点，完全达到了立等可取的个性化制作目的；同时解决了丝网印刷的制版周期长、制作工艺复杂、环境污染性强、人体伤害大、易掉粉等问题，对热发泡产品的个性化和小批量制作起到了良好的推动作用，其制备出的热发泡转移膜结构简单、操作方便。
以上所述实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围以权利要求书为准。