上走纸全伺服套筒式柔性版印刷机的制作方法

本实用新型涉及柔性版印刷机技术领域，尤其是涉及一种上走纸全伺服套筒式柔性版印刷机。

背景技术：

套筒式柔性版印刷机是指印刷版辊和网纹辊均采用套筒结构的印刷机，因其具有能快速换版和操作方便的特点，因此越来越受印刷厂家的欢迎，使套筒式柔性版印刷机的普及与使用越来越广泛。而套筒式柔版印刷机最大的难点在于怎样方便的取出和安装套筒，其取用的方便性决定了换版时间的长短，影响印刷机的产量。

现有套筒式柔性版印刷机主要存在以下问题：第一是为保证印刷版辊和网纹辊运行时的稳定性，套筒与芯轴之间的配合非常紧密，套筒的安装和取出非常困难，换版时需要耗费大量的时间，严重影响印刷机的产量；第二是部分芯轴比较大，在更换套筒时抬动芯轴比较困难，工人的劳动强度比较大。

因此，需要一种更够解决上述问题的上走纸全伺服套筒式柔性版印刷机。

技术实现要素：

本实用新型提出一种上走纸全伺服套筒式柔性版印刷机，大大提升了更换套筒的便利性，节省了印刷机换版的时间，具有效率高、劳动强度小、机器稳定性高的特点。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

上走纸全伺服套筒式柔性版印刷机，包括沿印刷纸的移动方向依次设置的自动放卷单元、储料单元、自动纠偏单元、前张力单元、除尘单元、印刷单元组、后张力单元和自动收卷单元；

所述印刷单元组包括若干个沿印刷纸移动方向依次设置的印刷单元，每一所述印刷单元均包括一第一机架，每一所述第一机架上均通过锁紧机构固定有一印刷组件，每一所述印刷组件均包括相互平行的两气涨芯轴和一承印辊，每一所述气涨芯轴上均设有一套筒安装结构，每一所述气涨芯轴的一端均设置有一套筒更换机构，其中一所述气涨芯轴上安装有一版辊套筒，另一所述气涨芯轴上安装有一网辊套筒，每一所述第一机架的上端转动安装有一平行于所述气涨芯轴的转向导辊，每一所述转向导辊均设置于所述印刷组件的下游。

作为一种优选的技术方案，每一所述套筒安装机构均包括一设置于所述气涨芯轴内的空腔，每一所述空腔均沿所述气涨芯轴的轴线方向延伸，每一所述气涨芯轴的右端均设有一套筒进出部，每一所述空腔的左端均贯穿设有用于向所述空腔内通气的进气口，每一所述空腔的外侧壁上均设有用于涨粗所述版辊套筒或网辊套筒的出气孔，每一所述气涨芯轴的左端均设有一用于定位所述版辊套筒或网辊套筒的定位销，每一所述气涨芯轴的左端均共同转动安装于一第一后版辊座和第二后版辊座上，每一所述第一后版辊座和第二后版辊座均固定于所述第一机架上。

作为一种优选的技术方案，每一所述套筒更换机构均包括一固定于所述第一机架上的滑槽座，每一所述滑槽座的顶部均设有一滑动槽，每一所述滑动槽内均通过导向块滑动安装有一前版辊座，每一所述前版辊座上均设有一用于安装所述套筒进出部的安装孔26，每一所述前版辊座内均螺纹连接有一竖向设置的旋紧轴，每一所述旋紧轴的上端均设有一旋转把手，每一所述旋紧轴的下端均设有一用于锁紧所述前版辊座的锁紧块，每一所述锁紧块均设置于所述滑动槽内，每一所述前版辊座的一侧均设置有一摆臂，每一所述摆臂均通过旋转轴转动安装于所述第一机架上，每一所述摆臂靠近所述前版辊座的侧壁上设有一水平设置的直线滑轨，每一所述前版辊座均滑动安装于所述直线滑轨上。

作为一种优选的技术方案，每一所述套筒更换机构还包括一固定于所述第一机架上的驱动气缸，每一所述驱动气缸活塞杆的上端设置有一顶块，每一所述顶块均设置于对应所述套筒进出部的正下方。

作为一种优选的技术方案，每一所述锁紧机构均包括一第一滑动座，每一所述第一滑动座的一端均设有一竖向设置的安装座，每一所述安装座的下端均转动安装有一由第一伺服电机驱动转动的第一丝杠，每一所述第一丝杠的另一端均螺纹固定连接于所述第一机架上，每一所述第一滑动座的顶部均水平滑动安装有一第二滑动座，每一所述安装座的上端均转动安装有一由第二伺服电机驱动转动的第二丝杠，每一所述第二丝杠的另一端均螺纹固定连接于所述第二滑动座的一端，

作为一种优选的技术方案，每一所述锁紧机构还包括分别设置于所述机架两侧的版辊锁紧油缸和网辊锁紧油缸，每一所述版辊锁紧油缸内均设有一竖向设置的短锁紧杆，每一所述短锁紧杆的上端均通过一第一锁紧螺母固定于所述第一滑动座，每一所述网辊锁紧油缸内均设有一竖向设置的长锁紧杆，每一所述长锁紧杆的上端均通过一第二锁紧螺母固定于所述第二滑动座。

作为一种优选的技术方案，其中一所述滑槽座与对应所述第一后版辊座和第二后版辊座均固定于所述第一滑动座上，另一所述滑槽座与对应所述第一后版辊座和第二后版辊座均固定于所述第二滑动座上。

作为一种优选的技术方案，每一所述出气孔的直径均为2mm。

采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果为：

由于上走纸全伺服套筒式柔性版印刷机包括沿印刷纸的移动方向依次设置的自动放卷单元、储料单元、自动纠偏单元、前张力单元、除尘单元、印刷单元组、后张力单元和自动收卷单元，在使用本实用新型时，自动放卷单元经印刷纸输送到储料单元内，储料单元内的印刷纸经过自动纠偏单元的纠偏作用，保证印刷纸的平整性并使印刷纸处于正中位置输送到前张力单元内，使印刷纸保持连接的张力稳定，之后印刷纸被输送到除尘单元内，对印刷纸的表面进行除尘，避免印刷纸表面存在的灰尘影响印刷的效果，然后印刷纸被输送到印刷单元组内进行印刷，印刷完成后进过后张力单元后由自动收卷单元进行收卷，完成印刷的全过程。

由于印刷单元包括设置在第一机架上的气涨芯轴，气涨芯轴上设置有套筒安装结构和套筒更换机构，本实用新型中更换套筒的过程如下：

第一步，启动驱动气缸，驱动气缸活塞杆向上推出带动顶块向上移动，使顶块的顶部顶到气涨芯轴的轴径上，然后工作人员用手拧动旋转把手，旋转把手带动旋紧轴在前版辊座内向下移动，带动锁紧块向下移动并与滑槽内壁之间不再压紧在一起，工作人员可沿着导向块和直线滑轨的方向向外拉动前版辊座，使气涨芯轴的套筒进出部逐渐脱离前版辊座的安装孔26，前版辊座脱离滑槽座之后，再以旋转轴为中心转动摆臂，带动前版辊座转动并让开套筒进出的位置，方便对套筒进行更换；

第二步，再次启动驱动气缸收回活塞杆，活塞杆带动顶块脱离气涨芯轴的轴颈并使顶块回到原来位置，通过进气口向空腔内充气，再由空腔壁上的出气孔出气，气体将气涨芯轴上套设的版辊套筒或网辊套筒涨粗，版辊套筒或网辊套筒的内壁与气涨芯轴外壁分离，使版辊套筒或网辊套筒可顺利的从套筒进出部的一端取下；

第三步，将新的版辊套筒或网辊套筒套在气涨芯轴的套筒进出部上，继续通过进气口向空腔内充气，气体通过出气孔出气并将新的版辊套筒或网辊套筒涨粗，使新的版辊套筒或网辊套筒可以从套筒进出部顺利的套在气涨芯轴上，气涨芯轴上的定位销对新的版辊套筒或网辊套筒进行定位，使新的版辊套筒或网辊套筒套在准确的位置上，然后停止从进气口内充气，新的版辊套筒或网辊套筒收缩，新的版辊套筒或网辊套筒的内壁与气涨芯轴的外侧壁紧紧地贴合在一起；

第四步，启动驱动气缸，驱动气缸活塞杆向上推出带动顶块向上移动，使顶块的顶部顶到气涨芯轴的轴径上并将气涨芯轴顶起，工作人员用手将摆臂转动会原来位置，并推动前版辊座向后移动，将导向块和锁紧块重新移动进入到滑动槽内引导前版辊座的移动，继续向后推动前版辊座，使气涨芯轴的套筒进出部安装在安装孔26内，工作人员反向拧动旋转把手，旋紧轴向上移动带动锁紧块向上移动，并使锁紧块的顶部向上顶压锁紧在滑动槽内，实现了前版辊座的固定。

在本实用新型中，在更换时对版辊套筒或网辊套筒进行涨粗，更换完成后版辊套筒或网辊套筒收缩固定在气涨芯轴上，在保证了版辊套筒或网辊套筒运行稳定性的同时大大提升了更换套筒的便利性，提高了本实用新型套筒更换的效率，节省了印刷机换版的时间，减小了工作人员的劳动强度，同时在气涨芯轴悬臂时，气涨芯轴由于重力原因发生倾斜，将气涨芯轴安装在安装孔26时非常不方便，且增加了前版辊座推拉的难度，本实用新型中使用驱动气缸和顶块进行顶版，方便了前版辊座的推拉。

由于每一第一机架的上端转动安装有一转向导辊，转向导辊对印刷完的印刷纸进行引导，在本实用新型中实现上走纸功能，提高了印刷组的印刷速度，从而提高了本实用新型的生产效率。

由于每一气涨芯轴的左端均共同转动安装于一第一后版辊座和第二后版辊座上，传统的印刷单元中芯轴一般采用一个座进行支撑，本实用新型中采用第一后版辊座和第二后版辊座两个座进行支撑，保证了气涨芯轴在悬臂时依然能保持水平，提高了版辊套筒和网辊套筒的稳定性。

由于第一机架上设置有锁紧机构，本实用新型进行运行时，版辊锁紧油缸的短锁紧杆和网辊锁紧油缸的长锁紧杆均锁紧，固定两气涨芯轴的位置，保证印刷的平稳性；当本实用新型停止工作时，将第一锁紧螺母和第二锁紧螺母旋下，版辊锁紧油缸的短锁紧杆和网辊锁紧油缸的长锁紧杆同时向下收回，第二伺服电机启动带动第二丝杠转动，第二丝杠带动第二滑动座向外滑动，使网辊套筒远离版辊套筒，第二伺服电机启动带动第一丝杠转动，第一丝杠带动第一滑动座向外滑动，使版辊套筒远离承印辊，使网辊套筒、版辊套筒和承印辊之间彼此分离，方便更换网辊套筒和版辊套筒，也避免更换过程中网辊套筒和版辊套筒发生碰撞而损坏。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型印刷单元的结构示意图；

图3为本实用新型套筒安装结构的结构示意图；

图4为本实用新型套筒更换机构的结构示意图；

图5为本实用新型前版辊座的结构示意图；

图6为图5的前视图；

图7为图6中a-a向的剖视图；

图8为本实用新型锁紧机构的结构示意图。

其中：1、印刷纸；2、自动放卷单元；3、储料单元；4、自动纠偏单元；5、前张力单元；6、除尘单元；7、后张力单元；8、自动收卷单元；9、印刷单元；10、第一机架；11、气涨芯轴；12、承印辊；13、版辊套筒；14、网辊套筒；15、转向导辊；16、空腔；17、套筒进出部；18、进气口；19、出气孔；20、定位销；21、第一后版辊座；22、第二后版辊座；23、滑槽座；24、滑动槽；25、导向块；26、前版辊座；27、安装孔；28、旋紧轴；29、旋转把手；30、锁紧块；31、摆臂；32、旋转轴；33、直线滑轨；34、驱动气缸；35、顶块；36、第一滑动座；37、安装座；38、第一伺服电；39、第一丝杠；40、第二滑动座；41、第二伺服电机；42、第二丝杠；43、版辊锁紧油缸；44、网辊锁紧油缸；45、短锁紧杆；46、第一锁紧螺母；47、长锁紧杆；48、第二锁紧螺母。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，上走纸全伺服套筒式柔性版印刷机，包括沿印刷纸1的移动方向依次设置的自动放卷单元2、储料单元3、自动纠偏单元4、前张力单元5、除尘单元6、印刷单元组、后张力单元7和自动收卷单元8。

如图2所示，印刷单元组包括若干个沿印刷纸1移动方向依次设置的印刷单元9，每一印刷单元9均包括一第一机架10，每一第一机架10上均通过锁紧机构固定有一印刷组件，每一印刷组件均包括相互平行的两气涨芯轴11和一承印辊12，每一气涨芯轴11上均设有一套筒安装结构，每一气涨芯轴11的一端均设置有一套筒更换机构，其中一气涨芯轴11上安装有一版辊套筒13，另一气涨芯轴11上安装有一网辊套筒14，每一第一机架10的上端转动安装有一平行于气涨芯轴11的转向导辊15，每一转向导辊15均设置于印刷组件的下游，转向导辊15对印刷完的印刷纸1进行引导，在本实用新型中实现上走纸功能，提高了印刷组的印刷速度，从而提高了本实用新型的生产效率。

在使用本实用新型时，自动放卷单元2经印刷纸1输送到储料单元3内，储料单元3内的印刷纸1经过自动纠偏单元4的纠偏作用，保证印刷纸1的平整性并使印刷纸1处于正中位置输送到前张力单元5内，使印刷纸1保持连接的张力稳定，之后印刷纸1被输送到除尘单元6内，对印刷纸1的表面进行除尘，避免印刷纸1表面存在的灰尘影响印刷的效果，然后印刷纸1被输送到印刷单元9组内进行印刷，印刷完成后进过后张力单元7后由自动收卷单元8进行收卷，完成印刷的全过程。

如图3所示，每一套筒安装机构均包括一设置于气涨芯轴11内的空腔16，每一空腔16均沿气涨芯轴11的轴线方向延伸，每一气涨芯轴11的右端均设有一套筒进出部17，每一空腔16的左端均贯穿设有用于向空腔16内通气的进气口18，每一空腔16的外侧壁上均设有用于涨粗版辊套筒13或网辊套筒14的出气孔19，每一气涨芯轴11的左端均设有一用于定位版辊套筒13或网辊套筒14的定位销20，每一气涨芯轴11的左端均共同转动安装于一第一后版辊座21和第二后版辊座22上，每一第一后版辊座21和第二后版辊座22均固定于第一机架10上，传统的印刷单元9中芯轴一般采用一个座进行支撑，本实用新型中采用第一后版辊座21和第二后版辊座22两个座进行支撑，保证了气涨芯轴11在悬臂时依然能保持水平，提高了版辊套筒13和网辊套筒14的稳定性。

如图4-图7共同所示，每一套筒更换机构均包括一固定于第一机架10上的滑槽座23，每一滑槽座23的顶部均设有一滑动槽24，每一滑动槽24内均通过导向块25滑动安装有一前版辊座26，每一前版辊座26上均设有一用于安装套筒进出部17的安装孔27，每一前版辊座26内均螺纹连接有一竖向设置的旋紧轴28，每一旋紧轴28的上端均设有一旋转把手29，每一旋紧轴28的下端均设有一用于锁紧前版辊座26的锁紧块30，每一锁紧块30均设置于滑动槽24内，每一前版辊座26的一侧均设置有一摆臂31，每一摆臂31均通过旋转轴32转动安装于第一机架10上，每一摆臂31靠近前版辊座26的侧壁上设有一水平设置的直线滑轨33，每一前版辊座26均滑动安装于直线滑轨33上。

其中，每一套筒更换机构还包括一固定于第一机架10上的驱动气缸34，每一驱动气缸34活塞杆的上端设置有一顶块35，每一顶块35均设置于对应套筒进出部17的正下方。

如图8所示，每一锁紧机构均包括一第一滑动座36，每一第一滑动座36的一端均设有一竖向设置的安装座37，每一安装座37的下端均转动安装有一由第一伺服电机38驱动转动的第一丝杠39，每一第一丝杠39的另一端均螺纹固定连接于第一机架10上，每一第一滑动座36的顶部均水平滑动安装有一第二滑动座40，每一安装座37的上端均转动安装有一由第二伺服电机41驱动转动的第二丝杠42，每一第二丝杠42的另一端均螺纹固定连接于第二滑动座40的一端，

本实用新型中更换套筒的过程如下：

第一步，启动驱动气缸34，驱动气缸34活塞杆向上推出带动顶块35向上移动，使顶块35的顶部顶到气涨芯轴11的轴径上，然后工作人员用手拧动旋转把手29，旋转把手29带动旋紧轴28在前版辊座26内向下移动，带动锁紧块30向下移动并与滑槽内壁之间不再压紧在一起，工作人员可沿着导向块25和直线滑轨33的方向向外拉动前版辊座26，使气涨芯轴11的套筒进出部17逐渐脱离前版辊座26的安装孔27，前版辊座26脱离滑槽座23之后，再以旋转轴32为中心转动摆臂31，带动前版辊座26转动并让开套筒进出的位置，方便对套筒进行更换；

第二步，再次启动驱动气缸34收回活塞杆，活塞杆带动顶块35脱离气涨芯轴11的轴颈并使顶块35回到原来位置，通过进气口18向空腔16内充气，再由空腔16壁上的出气孔19出气，气体将气涨芯轴11上套设的版辊套筒13或网辊套筒14涨粗，版辊套筒13或网辊套筒14的内壁与气涨芯轴11外壁分离，使版辊套筒13或网辊套筒14可顺利的从套筒进出部17的一端取下；

第三步，将新的版辊套筒13或网辊套筒14套在气涨芯轴11的套筒进出部17上，继续通过进气口18向空腔16内充气，气体通过出气孔19出气并将新的版辊套筒13或网辊套筒14涨粗，使新的版辊套筒13或网辊套筒14可以从套筒进出部17顺利的套在气涨芯轴11上，气涨芯轴11上的定位销20对新的版辊套筒13或网辊套筒14进行定位，使新的版辊套筒13或网辊套筒14套在准确的位置上，然后停止从进气口18内充气，新的版辊套筒13或网辊套筒14收缩，新的版辊套筒13或网辊套筒14的内壁与气涨芯轴11的外侧壁紧紧地贴合在一起；

第四步，启动驱动气缸34，驱动气缸34活塞杆向上推出带动顶块35向上移动，使顶块35的顶部顶到气涨芯轴11的轴径上并将气涨芯轴11顶起，工作人员用手将摆臂31转动会原来位置，并推动前版辊座26向后移动，将导向块25和锁紧块30重新移动进入到滑动槽24内引导前版辊座26的移动，继续向后推动前版辊座26，使气涨芯轴11的套筒进出部17安装在安装孔27内，工作人员反向拧动旋转把手29，旋紧轴28向上移动带动锁紧块30向上移动，并使锁紧块30的顶部向上顶压锁紧在滑动槽24内，实现了前版辊座26的固定。

在本实用新型中，在更换时对版辊套筒13或网辊套筒14进行涨粗，更换完成后版辊套筒13或网辊套筒14收缩固定在气涨芯轴11上，在保证了版辊套筒13或网辊套筒14运行稳定性的同时大大提升了更换套筒的便利性，提高了本实用新型套筒更换的效率，节省了印刷机换版的时间，减小了工作人员的劳动强度，同时在气涨芯轴11悬臂时，气涨芯轴11由于重力原因发生倾斜，将气涨芯轴11安装在安装孔27时非常不方便，且增加了前版辊座26推拉的难度，本实用新型中使用驱动气缸34和顶块35进行顶版，方便了前版辊座26的推拉。

而且，每一锁紧机构还包括分别设置于机架两侧的版辊锁紧油缸43和网辊锁紧油缸44，每一版辊锁紧油缸43内均设有一竖向设置的短锁紧杆45，每一短锁紧杆45的上端均通过一第一锁紧螺母46固定于第一滑动座36，每一网辊锁紧油缸44内均设有一竖向设置的长锁紧杆47，每一长锁紧杆47的上端均通过一第二锁紧螺母48固定于第二滑动座40。

其中一滑槽座23与对应第一后版辊座21和第二后版辊座22均固定于第一滑动座36上，另一滑槽座23与对应第一后版辊座21和第二后版辊座22均固定于第二滑动座40上。

本实用新型进行运行时，版辊锁紧油缸43的短锁紧杆45和网辊锁紧油缸44的长锁紧杆47均锁紧，固定两气涨芯轴11的位置，保证印刷的平稳性；当本实用新型停止工作时，将第一锁紧螺母46和第二锁紧螺母48旋下，版辊锁紧油缸43的短锁紧杆45和网辊锁紧油缸44的长锁紧杆47同时向下收回，第二伺服电机41启动带动第二丝杠42转动，第二丝杠42带动第二滑动座40向外滑动，使网辊套筒14远离版辊套筒13，第二伺服电机41启动带动第一丝杠39转动，第一丝杠39带动第一滑动座36向外滑动，使版辊套筒13远离承印辊12，使网辊套筒14、版辊套筒13和承印辊12之间彼此分离，方便更换网辊套筒14和版辊套筒13，也避免更换过程中网辊套筒14和版辊套筒13发生碰撞而损坏。

此外，每一出气孔19的直径均为2mm。

综上，本实用新型提出的上走纸全伺服套筒式柔性版印刷机，大大提升了更换套筒的便利性，节省了印刷机换版的时间，具有效率高、劳动强度小、机器稳定性高的特点。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。