一种用于制管设备的打码系统的制作方法

本实用新型涉及制管技术领域，尤其涉及一种用于制管设备的打码系统。

背景技术：

现有的钢管的标号等刻印，一般在制作完成后在进行刻印。对于现有的激光打标技术，虽然适用性强，可根据任意所需打标的图案或其他内容，进行刻印。但其标号易磨损。

而对于现有的钢管机械式刻印，由于需要管面进行压印，可能出现稍微压扁的状况，级影响钢管的圆度。因此，制管后的刻印容易影响钢管的外形，切钢管的表面呈弧形状，不利于刻印较大的图案，如商标、公司lego等。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于，提供一种用于制管设备的打码系统，可预先对用于制管的钢带进行刻印，且可根据所需刻印间距进行图案及编码的刻印。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种用于制管设备的打码系统，

包括用于压直钢带的进料装置、用于印出字图的字图刻印装置和用于印出编码的编码刻印装置，钢带依次经过所述进料装置、字图刻印装置和编码刻印装置，以使钢带进入制管设备进行制管前得到刻印处理；

其中，所述字图刻印装置包括字图刻印台、字图压辊和下压机构，所述字图压辊通过所述下压机构压向所述字图刻印台；

所述编码刻印装置包括编码刻印辊、与所述编码刻印辊相对应的编码压辊和夹合机构，所述编码刻印辊和编码压辊均安装于所述夹合机构上，以通过所述夹合机构控制所述编码刻印辊与编码压辊之间的夹合。

作为上述方案的改进，所述字图刻印台包括用于装夹字图模块的装夹台和用于调节所述装夹台位置的平移机构，所述装夹台安装于所述平移机构上，以使所述字图模块与所述字图压辊对应设置。

作为上述方案的改进，所述平移机构包括移动平台、滑轨和与所述移动平台连接的第一伸缩装置，所述移动平台设有与所述滑轨相适配的滑块，所述移动平台通过所述第一伸缩装置在所述滑轨上移动。

作为上述方案的改进，所述下压机构包括升降支柱、用于安装所述字图压辊的升降基板和与所述升降基板连接的第二伸缩装置，所述升降基板安装于所述升降支柱上，所述升降基板通过所述第二伸缩装置沿所述升降支柱上下移动。

作为上述方案的改进，所述夹合机构包括立柱、用于安装所述编码压辊的上滑块、用于安装编码刻印辊的下滑块和第三伸缩装置，所述上滑块和下滑块均安装于所述立柱上，所述第三伸缩装置与所述上滑块连接，所述上滑块通过所述第三伸缩装置沿所述立柱移向所述下滑块。

作为上述方案的改进，所述夹合机构还包括用于控制夹合力的第一调节组件，所述第一调节组件包括用于支撑所述下滑块的弹簧和用于调节所述弹簧压缩量的调节螺母。

作为上述方案的改进，所述立柱的下段部分设有与所述调节螺母相适配的螺纹段，所述弹簧套设于所述立柱上且位于所述下滑块与调节螺母之间。

作为上述方案的改进，所述进料装置包括进料架、导向板和用于压直钢带的进料辊组，进料辊组和导向板均设于所述进料架上，所述导向板设有限制钢带偏移的导向缝，钢带依次穿过导向缝和进料辊组。

作为上述方案的改进，所述进料辊组包括上辊、和下辊，所述进料装置还包括用于控制所述上辊与下辊之间间距的第二调节组件。

作为上述方案的改进，所述第二调节组件包括安装于所述进料架上的进料滑块和与所述滑块连接的调节螺杆，所述上辊安装于所述进料滑块上，所述下辊安装于所述进料架上，所述进料架的两侧设有供所述进料滑块上下移动的行程口。

实施本实用新型，具有如下有益效果：

本实用新型公开了一种用于制管设备的打码系统，通过设置进料装置、字图刻印装置和编码刻印装置，以使钢带进入制管设备前得到刻印处理，从而使钢带经过制管设备的卷合成型后直接得道带有标号图案刻印的钢管，以避免钢带制管后需要在弧形表面进行刻印。

而且，所述字图刻印装置包括字图刻印台、字图压辊和下压机构，所述字图压辊通过所述下压机构压向所述字图刻印台，所述编码刻印装置包括编码刻印辊、与所述编码刻印辊相对应的编码压辊和夹合机构，以通过所述夹合机构控制所述编码刻印辊与编码压辊之间的夹合。故上述的下压机构和夹合机构的设置，可避免钢带一直处于连续刻印的状态而严重影响钢管的基本形状和外观，同时通过分别控制所述夹合机构和下压机构的工作，以改变钢带制管后，其图案和标号的间距以及图案与标号之间的刻印比例。

附图说明

图1是本实用新型打码系统的立体图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。

参见图1，本实用新型提供一种用于制管设备的打码系统，包括用于压直钢带的进料装置1、用于印出字图的字图刻印装置2和用于印出编码的编码刻印装置3，钢带依次经过所述进料装置1、字图刻印装置2和编码刻印装置3，以使钢带进入制管设备进行制管前得到刻印处理；

其中，所述字图刻印装置2包括字图刻印台21、字图压辊22和下压机构23，所述字图压辊22通过所述下压机构23压向所述字图刻印台21；

所述编码刻印装置3包括编码刻印辊31、与所述编码刻印辊31相对应的编码压辊32和夹合机构33，所述编码刻印辊31和编码压辊32均安装于所述夹合机构33上，以通过所述夹合机构3控制所述编码刻印辊31与编码压辊32之间的夹合。

具体地，所述字图刻印台21包括用于装夹字图模块的装夹台211和用于调节所述装夹台位置的平移机构，所述装夹台21安装于所述平移机构上，以使所述字图模块与所述字图压辊22对应设置。所述下压机构包括升降支柱231、用于安装所述字图压辊22的升降基板232和与所述升降基板232连接的第二伸缩装置233，所述升降基板232安装于所述升降支柱231上，所述升降基板232通过所述第二伸缩装置233沿所述升降支柱231上下移动。使用者可根据所需刻印图案的刻印模块装夹于所述装夹台211上。所述平移机构包括移动平台212、滑轨213和与所述移动平台连接的第一伸缩装置214，所述移动平台212设有与所述滑轨213相适配的滑块215，所述移动平台212通过所述第一伸缩装置214在所述滑轨213上移动。因此，当需要刻印图案时，可驱动所述第二伸缩装置233，使所述升降基板232带动所述字图压辊22向下移动，将钢带压向所述字图模块，然后所述第一伸缩装置214驱动所述移动平台212移动，以将字图模块上的内容刻印于钢带上。当需要刻印不同图案时只需更换刻印模块即可，方便快捷。

在编码刻印方面上，相比字图的刻印，编码的刻印较为细长，且细节要求度低。所述夹合机构33包括立柱331、用于安装所述编码压辊的上滑块332、用于安装编码刻印辊32的下滑块333和第三伸缩装置334，所述上滑块332和下滑块333均安装于所述立柱331上，所述第三伸缩装置334与所述上滑块332连接，所述上滑块332在所述所述第三伸缩装置334的驱动下，沿所述立柱331移向所述下滑块333，使编码刻印辊31压向所述编码压辊32，从而使钢带经过所述编码刻印辊31和编码压辊32之间时，将编码刻印辊31上内容刻印于钢带上。进一步地，可通过调换所述编码刻印辊31和编码压辊32的安装位置，以实现编码内刻印与外刻印的转换。

所述第一伸缩装置、第二伸缩装置和第三伸缩装置优选为气动伸缩装置。

由于编码的刻印较为细小，刻痕间距小，常规伸缩装置难以调整出适当的压力，以避免编码的刻印过深或过浅。故所述夹合机构33还包括用于控制夹合力的第一调节组件，所述第一调节组件包括用于支撑所述下滑块的弹簧34和用于调节所述弹簧压缩量的调节螺母35。所述立柱的下段部分设有与所述调节螺母35相适配的螺纹段，所述弹簧34套设于所述立柱331上且位于所述下滑块333与调节螺母35之间。因此，使用者可根据实际的刻印效果，通过旋拧所述调节螺母，以调节出编码压辊32与编码刻印辊31之间的最佳夹合力。

由于钢带一般具有一定卷曲呈程度，为了使钢带在进行字图刻印时，提高其钢带表面的平整度，所述进料装置1包括进料架11、导向板12和用于压直钢带的进料辊组，进料辊组和导向板12均设于所述进料架11上，所述进料辊组包括上辊14和下辊15，所述导向板12设有限制钢带左右偏移的导向缝13，钢带依次穿过导向缝13和进料辊组。所述导向缝13的设置可限制钢带在进料过程中的左右偏移，所述钢带经过上辊和下辊的挤压下会变得平直。

而且为了适应压直不同厚度的钢带，所述进料装置还包括用于调节所述上辊14与下辊15之间间距的第二调节组件。所述第二调节组件包括安装于所述进料架11上的进料滑块16和与所述滑块连接的调节螺杆17，所述上辊14安装于所述进料滑块16上，所述下辊15安装于所述进料架11上，所述进料架11的两侧设有供所述进料滑块上下移动的行程口111。为了方便旋拧所述调节螺杆17，所述调节螺杆17还配设有手轮。

因此，使用者可根据实际钢带的厚度，旋拧所述调节螺杆，以使钢带可穿过上辊14与下辊15之间的同时受到压直的处理。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。