一种全自动喷码装置的制作方法

本发明涉及喷码装置领域，特别是涉及全自动喷码装置。

背景技术：

喷码设备包含连续喷墨技术和按需喷墨技术，连续喷喷墨技术工作原理：在压力作用下，油墨进入喷枪，喷枪内装有晶振器，通过振动，使油墨喷出后形成固定间隔点，通过cpu的处理和相位跟综，通过充电极的一些墨点被充上不同的电核,在经过几千伏的高电压磁场下发生不同的偏移,飞出喷头落在移动的产品表面，形成点阵，从而形成文字，数字或图形。其余的墨点不充电，不会发生偏移，直接射入回收槽，被回收再使用。按需喷墨技术工作原理的喷码机又分为压电式喷墨技术、压阀式喷墨技术以及热发泡式喷墨技术。压电式喷墨技术：压电式喷码机又叫高解析喷码机或者高解像喷码机，集成的喷头上，由多个压电晶体分别来控制喷嘴板上的多个个喷孔，通过cpu的处理，再通过驱动板输出一连串的电信号给各个压电晶体，压电晶体产生变形，这样油墨便从喷嘴中喷射出来，落在移动的物品表面，形成点阵，从而形成文字,数字或图形。

然而，传统的喷码机往往需要人工进行上料和下料，人工上料和下料的效率低下、劳动成本高、劳动强度大。

技术实现要素：

基于此，有必要针对人工上料和下料的效率低下、劳动成本高、劳动强度大的技术问题，提供一种全自动喷码装置。

一种全自动喷码装置，该全自动喷码装置包括：承接柜、传送机构、推送机构、打码机构、转动机构、卡位机构以及控制机构；所述传送机构、所述推送机构、所述打码机构、所述转动机构均设置在所述承接柜上；

所述传送机构包括倾斜设置的传送滑道、震动电机以及传送支撑盒；所述传送支撑盒与所述承接柜连接；所述震动电机收容于所述传送支撑盒中并与所述传送支撑盒连接；所述震动电机与所述传送滑道驱动连接；

所述推送机构包括推送支架、推送滑道以及推送组件；所述推送滑道通过所述推送支架与所述承接柜连接；所述推送组件设置在所述推送滑道上；所述推送组件包括推送气缸、推送连板以及弹性限位弧形板；所述推送气缸与所述推送滑道连接，所述推送气缸与所述推送连板驱动连接，所述推送连板背向所述推送气缸的一面与所述弹性限位弧形板连接；所述推送滑道开设有进料口，所述进料口与所述传送滑道的输出端连通；

所述打码机构包括打码机和打码连柱；所述打码机收容于所述承接柜中并与所述承接柜连接；所述打码机的喷码头通过所述打码连柱与所述承接柜连接；

所述转动机构包括转动电机和承载柱，所述转动电机与所述承接柜连接，所述转动电机与所述承载柱驱动连接；所述承载柱开设有容置槽为一端开口的中空圆柱体；所述推送气缸驱动所述推送连板和所述弹性限位弧形板靠近或远离承载柱的开口端运动；

所述卡位机构包括卡位气缸和卡位柱，所述卡位气缸收容于所述容置槽中并与所述承载柱连接；所述卡位气缸与所述卡位柱驱动连接，所述卡位柱与所述容置槽相适配，所述卡位气缸驱动所述卡位柱穿入或穿出所述容置槽并靠近或远离所述喷码头运动；

所述震动电机、所述推送气缸、所述打码机、所述转动电机以及所述卡位气缸均与所述控制机构电连接。

在其中一个实施例中，所述承接柜的底部设置有若干支撑脚。

在其中一个实施例中，各所述支撑脚均匀设置在所述承接柜的底部。

在其中一个实施例中，所述承接柜的底部设置有滚动轮。

在其中一个实施例中，各所述滚动轮均匀设置在所述承接柜的底部。

在其中一个实施例中，所述滚动轮为万向轮。

在其中一个实施例中，所述全自动喷码装置还包括集料机构，所述集料机构包括集料支架和倾斜设置的集料滑轨，所述集料滑轨通过所述集料支架与所述承接柜连接，所述集料滑轨的一端靠近所述承载柱设置。

在其中一个实施例中，所述集料机构还包括集料盒，所述集料盒为一端开口的中空盒体，所述集料滑轨的输出端靠近所述集料盒的开口端设置。

在其中一个实施例中，所述集料滑轨的一端开设有转动口，所述转动口与所述承载柱相适配，所述承载柱穿过所述转动口。

在其中一个实施例中，所述传送滑道与所述承接柜相抵接。

上述全自动喷码装置在工作过程中，震动电机产生震动带动传送滑道震动，使得传送滑道中的待喷码产品在倾斜设置的传送滑道中移动，并从通过进料口进入到推送滑道中，进入到推送滑道中的待喷码产品位于推送连板背向所述推送气缸的一面且位于弹性限位弧形板的下方。推送气缸通过推送连板和弹性限位弧形板驱动待喷码产品靠近承载柱的开口端运动，推送连板结合弹性限位弧形板将待喷码产品放置在承载柱上。卡位气缸驱动卡位柱穿出容置槽，使得待喷码产品套设在卡位柱上，对待喷码产品起到进一步地限位作用。推送气缸驱动推送连板和弹性限位弧形板远离承载柱的开口端运动，弹性限位弧形板接触到待喷码产品后发送轻微变形后远离承载柱的开口端运动。转动电机驱动承载柱转动，从而带动待喷码产品转动，打码机的喷码头对转动的待喷码产品进行打码处理。打码结束后，卡位气缸驱动卡位柱进入容置槽中，随着向承载柱下一次供料的过程，弹性限位弧形板将打码完成的产品从承载柱上推下。上述全自动喷码装置可以实现自动上料和下料，打码的效率高。

附图说明

图1为一个实施例中全自动喷码装置的结构示意图；

图2为一个实施例中全自动喷码装置的部分结构示意图；

图3为一个实施例中全自动喷码装置的部分结构示意图；

图4为另一个实施例中全自动喷码装置的结构示意图；

图5为一个实施例中送料机构的结构示意图；

图6为一个实施例中送料机构的部分结构示意图；

图7为一个实施例中待喷码产品的结构示意图；

图8为一个实施例中送料机构的场景示意图；

图9为另一个实施例中送料机构的场景示意图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

请一并参阅图1至图3，本发明提供了一种全自动喷码装置10，该全自动喷码装置10包括：承接柜500、传送机构600、推送机构700、打码机构800、转动机构900、卡位机构950以及控制机构（图未示）。传送机构600、推送机构700、打码机构800、转动机构900均设置在承接柜500上。

传送机构600包括倾斜设置的传送滑道610、震动电机（图未示）以及传送支撑盒620。传送支撑盒620与承接柜500连接。震动电机收容于传送支撑盒620中并与传送支撑盒620连接。震动电机与传送滑道610驱动连接。在本实施例中，传送滑道610与承接柜500相抵接，以增加传送滑道610的位置稳定性。

推送机构700包括传送支撑盒710、推送滑道720以及推送组件730。推送滑道720通过传送支撑盒710与承接柜500连接。推送组件730设置在推送滑道720上。推送组件730包括推送气缸731、推送连板732以及弹性限位弧形板733。推送气缸731与推送滑道720连接，推送气缸731与推送连板732驱动连接，推送连板732背向推送气缸731的一面与弹性限位弧形板733连接。推送滑道720开设有进料口701，进料口701与传送滑道610的输出端连通。

打码机构800包括打码机（图未示）和打码连柱810。打码机收容于承接柜500中并与承接柜500连接。打码机的喷码头820通过打码连柱810与承接柜500连接。

转动机构900包括转动电机910和承载柱920，转动电机910与承接柜500连接，转动电机910与承载柱920驱动连接。承载柱920开设有容置槽901为一端开口的中空圆柱体。推送气缸731驱动推送连板732和弹性限位弧形板733靠近或远离承载柱920的开口端运动。弹性限位弧形板733的长度大于承载柱920的直径。在本实施例中，请参阅图2，推送滑道720靠近承载柱920的一端设置有两个限位板721，两个限位板721设置在承载柱920的两边，如此，可以避免待打码产品从承载柱920的两边滑落，进一步地增加推送机构700的工作稳定性。

卡位机构950包括卡位气缸951和卡位柱952，卡位气缸951收容于容置槽901中并与承载柱920连接。卡位气缸951与卡位柱952驱动连接，卡位柱952与容置槽901相适配，卡位气缸951驱动卡位柱952穿入或穿出容置槽901并靠近或远离喷码头820运动。

震动电机、推送气缸731、打码机、转动电机910以及卡位气缸951均与控制机构电连接。在本实施例中，控制机构为下位机。具体的，控制机构为plc，在另外的实施例中，控制机构为单片机。在又一个实施例中，控制机构包括上位机和下位机，上位机与下位机电连接。控制机构协调震动电机、推送气缸731、打码机、转动电机910以及卡位气缸951有序工作，增加了全自动喷码装置10的工作稳定性。

为了避免全自动喷码装置10受潮，在其中一个实施例中，承接柜500的底部设置有若干支撑脚，使得承接柜500的柜体不直接接触地面，避免了全自动喷码装置10的其他电子器件受潮。进一步地，各支撑脚均匀设置在承接柜500的底部，以均匀地承接全自动喷码装置10的重力，提高承接柜500的稳定性。如此，承接柜500的底部设置的若干支撑脚避免了全自动喷码装置10受潮，增加了全自动喷码装置10的使用寿命。

为了提高全自动喷码装置10的移动便利性，在其中一个实施例中，承接柜500的底部设置有滚动轮，以便于推动承接柜500，增加承接柜500的移动便利性。进一步地，各滚动轮均匀设置在承接柜500的底部，以均匀地承接全自动喷码装置10的重力，提高承接柜500的稳定性。在其中一个实施例中，滚动轮为万向轮，以便于调整承接柜500的移动方向。如此，承接柜500的底部设置的滚动轮提高了全自动喷码装置10的移动便利性。

为了便于收集打码完成的产品，请一并参阅图1和图2，在其中一个实施例中，全自动喷码装置10还包括集料机构960，集料机构960包括集料支架961和倾斜设置的集料滑轨962，集料滑轨962通过集料支架961与承接柜500连接，集料滑轨962的一端靠近承载柱920设置。随着向承载柱920下一次供料的过程，弹性限位弧形板733将打码完成的产品从承载柱920上推下，从承载柱920上被推下的打码完成的产品沿着集料滑轨962传送出去。在本实施例中，集料机构960还包括集料盒（图未示），集料盒为一端开口的中空盒体，集料滑轨962的输出端靠近集料盒的开口端设置。从承载柱920上被推下的打码完成的产品沿着集料滑轨962传送至集料盒中。在本实施例中，集料滑轨962的一端开设有转动口902，转动口902与承载柱920相适配，承载柱920穿过转动口902。以使得集料滑轨962和承载柱920紧密贴合，增加集料机构960收集打码完毕的产品的稳定性。

上述全自动喷码装置10在工作过程中，震动电机产生震动带动传送滑道610震动，使得传送滑道610中的待喷码产品在倾斜设置的传送滑道610中移动，并从通过进料口701进入到推送滑道720中，进入到推送滑道720中的待喷码产品位于推送连板732背向推送气缸731的一面且位于弹性限位弧形板733的下方。推送气缸731通过推送连板732和弹性限位弧形板733驱动待喷码产品靠近承载柱920的开口端运动，推送连板732结合弹性限位弧形板733将待喷码产品放置在承载柱920上。卡位气缸951驱动卡位柱952穿出容置槽901，使得待喷码产品套设在卡位柱952上，对待喷码产品起到进一步地限位作用。推送气缸731驱动推送连板732和弹性限位弧形板733远离承载柱920的开口端运动，弹性限位弧形板733接触到待喷码产品后发送轻微变形后远离承载柱920的开口端运动。转动电机910驱动承载柱920转动，从而带动待喷码产品转动，打码机的喷码头820对转动的待喷码产品进行打码处理。打码结束后，卡位气缸951驱动卡位柱952进入容置槽901中，随着向承载柱920下一次供料的过程，弹性限位弧形板733将打码完成的产品从承载柱920上推下。上述全自动喷码装置10可以实现自动上料和下料，打码的效率高。

请一并参阅图4至图9，为了便于向传送机构600持续地输送待打码产品，本发明提供了全自动喷码装置10还包括送料机构20，该送料机构20包括：震动盘体100、螺旋盘200和输料管300，震动盘体100与螺旋盘200驱动连接。输料管300与螺旋盘200连接。震动盘体100与控制机构电连接。

震动盘体100驱动螺旋盘200震动，待喷码产品400盛放在螺旋盘200中。进一步地，螺旋盘200为圆台体结构，螺旋盘200的直径由靠近震动盘体100的一端到远离震动盘体100的一端均匀增大，以增加螺旋盘200的容量，从而增加送料机构20的工作效率。螺旋盘200中设置有螺旋向上的螺旋滑道210。输料管300与螺旋滑道210的输出端连通。输料管300与待喷码产品400相适配。在本实施例中，螺旋盘200的底部为锥形，螺旋盘200底部的高度由四周向中心逐渐增加，以避免待喷码产品400留置在螺旋盘200底部的中央区域，使得待喷码产品400更快地进入螺旋滑道210上，从而增加了该送料机构20的工作效率。输料管300的输出端与传送滑道610的输入端连通。

需要说明的是，待喷码产品400包括第一圆柱体410和第二圆柱体420，第一圆柱体410和第二圆柱体420连接且同轴，第一圆柱体410的半径大于第二圆柱体420的半径。在本实施中，第一圆柱体410的高度为1厘米，第二圆柱体420的高度为1厘米，第一圆柱体410的半径为4厘米，第二圆柱体420的半径为3厘米。

螺旋盘200的内壁上设置有若干刮料弯板220，每一刮料弯板220与螺旋滑道210之间的距离大于待喷码产品400的厚度且小于待喷码产品400厚度的两倍。以避免待喷码产品400在螺旋滑道210上发生堆叠。在本实施例中，各刮料弯板220均匀分布在螺旋盘200的内壁上。

螺旋滑道210靠近输出端的一圈在外侧设置有阻挡栏211，阻挡栏211开设有筛选缺口201，螺旋滑道210于筛选缺口201的部分设置有弧形筛选条212，弧形筛选条212紧贴螺旋盘200内壁设置，弧形筛选条212的高度小于第二圆柱体420的高度。弧形筛选条212的宽度小于等于第一圆柱体410与第二圆柱体420的半径差。在本实施例中，螺旋盘200靠近筛选缺口201的内壁上设置有一刮料弯板220，以避免待喷码产品400在筛选缺口201处堆叠，从而使得有序排列的待喷码产品400有序地进入输料管300中。

螺旋滑道210于筛选缺口201的部分的宽度与弧形筛选条212的宽度之差大于第二圆柱体420的半径小于第一圆柱体410的半径。

为了增加震动盘体100的稳定性，在其中一个实施例中，震动盘体100的底部设置有防滑垫，以增加震动盘体100与地面的摩擦力，避免震动盘体100在工作的过程中发生位置的移动。在本实施例中，防滑垫为软质橡胶垫。在另一个实施例中，防滑垫为软质硅胶垫。在又一个实施例中，防滑垫为软质塑料垫。进一步地，防滑垫上设置有防滑纹，以进一步地增加防滑垫的防滑性能。如此，震动盘体100底部设置的防滑垫增加了震动盘体100的稳定性。

上述送料机构20在工作过程中，震动盘体100驱动螺旋盘200震动带动各待喷码产品400沿着螺旋滑道210向上移动，并最终移送至输料管300中。螺旋盘200的内壁上设置有若干刮料弯板220，各刮料弯板220与所述螺旋滑道210之间的距离大于待喷码产品400的厚度且小于待喷码产品400厚度的两倍，以避免待喷码产品400堆叠。当待喷码产品400移动至螺旋滑道210靠近筛选缺口201的位置时，若待喷码产品400中的第一圆柱体410朝下，则因为螺旋滑道210于筛选缺口201的部分的宽度与弧形筛选条212的宽度之差大于第二圆柱体420的半径小于第一圆柱体410的半径，则第一圆柱体410朝下的待喷码产品400在移动过程中会从筛选缺口201掉落至螺旋盘200中，也就是说，筛选出第一圆柱体410朝上的待喷码产品400，喷码机对第一圆柱体410远离第二圆柱体420的一面进行喷码。

为了避免送料机构20做无用功，降低送料机构20的能耗，在其中一个实施例中，请参阅图2，传送滑道610的输入端设置有接近开关970，接近开关970与控制机构电连接。全自动喷码装置10对一个产品进行打码需要的时间在第一预设时间段内，接近开关970用于感应传送滑道610的输入端是否有待打码产品留置的时间在第一预设时间段内，如果待打码产品在感应传送滑道610的输入端留置的时间在第一预设时间段内，则证明传送滑道610中排满了待打码产品。控制机构就控制震动盘体100停止工作。当传送滑道610中排满了待打码产品时，打码机对传送滑道610中的所有待打码产品进行打码完毕所需要的时间在第二预设时间段内。当接近开关970感应传送滑道610的输入端没有待打码产品留置的时间超过第二预设时间段，则证明传送滑道610中的所有待打码产品都完成了打码工作。控制机构控制震动盘体100继续工作。以此循环，有效地避免了送料机构20做无用功，从而降低了送料机构20的能耗，降低了全自动喷码装置10的生产成本。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。