一种反光标识及道路交通反光标志牌的制作方法

【技术领域】

本实用新型涉及一种反光标识，尤其涉及一种数码喷绘反光标识。

背景技术：

传统的道路交通反光标识牌主要由铝板和反光标识组成。反光标识包括反光底膜和反光字膜，反光底膜作为一种基膜直接贴覆于铝板表面，反光字膜则需要刻字后贴覆于底膜表面，从而提供道路安全信息，但在上述贴覆过程中，底膜与字膜之间容易产生偏差，且将字膜贴覆于底膜表面会形成凸起结构，该凸起结构长时间暴露在室外环境中极易受雨水、风沙等外力的影响导致字膜逐渐失去反光效果，严重影响了反光标识的视认性，从而导致驾驶员无法快速获取前方道路信息。

数码喷绘打印是将油墨喷射到基材表面形成图像和文字的一种打印技术，具有打印图像色彩饱和度高、高效、方便快捷等众多优点而备受欢迎，但户外恶劣的使用环境容易使油墨层产生变色及脱落，不满足户外使用寿命在10年以上的需求，且将油墨打印在现有基膜上需要较长的时间才能形成稳定的油墨层，导致反光标识的生产效率较低。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种反光标识，所述反光标识从下至上依次包括基膜层、底胶层、吸墨层、油墨层和保护层，所述吸墨层能够吸附和/或容纳形成所述油墨层的树脂油墨。

优选地，所述油墨层可以由树脂油墨固化形成。

优选地，所述吸墨层设有微孔通道，所述微孔通道的孔径为0.2-2um。

优选地，所述油墨层为高透明度度树脂油墨固化而成，所述吸墨层由高透明度的树脂固化而成。

优选地，所述吸墨层为多孔膜层。

进一步地，所述多孔膜层的孔径为0.5-2um。

优选地，所述吸墨层的表面嵌有多孔纳米粒子。

优选地，所述吸墨层的厚度为5-20um。

优选地，所述油墨层由丙烯酸树脂油墨或改性丙烯酸树脂油墨经喷绘、固化后形成，所述吸墨层由丙烯酸、或聚乙烯醇、或聚氨酯、或聚烯烃树脂固化而成。

优选地，所述油墨层的厚度为1-5um。

优选地，所述保护层为抗紫外线透光保护层。

本实用新型还公开一种上述或下述的反光标识在道路交通反光标志牌上的应用。

本实用新型通过在反光标识中设置吸墨层，通过数码喷绘打印技术获得了一种结构简单、生产效率高的反光标识。在该反光标识中，喷涂打印在吸膜层上的树脂油墨通过吸墨层的多孔结构和/或吸附作用，使喷涂打印的树脂油墨快速、均匀的在吸墨层上扩散，从而快速形成稳定的油墨层，提高生产效率。本实用新型中，由树脂油墨固化形成的油墨层，其反光标识的图像和文字信息与吸墨层融为一体，使视觉效果更佳，可有效提高道路安全标识的规范性、视认性。

【附图说明】

图1本实用新型一种反光标识结构示意图；

图2图1中吸墨层的结构示意图。

【具体实施方式】

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1和图2所示，本实用新型一种反光标识从下至上依次包括基膜层1、底胶层2、吸墨层3、油墨层4和保护层5，吸墨层3能够吸附和/或容纳形成所述吸墨层的树脂油墨。

在本发明的一些实施例中，吸墨层4上设有微孔通道7。微孔通道有利于油墨在吸墨层上快速扩散，并形成稳定的图案和/或文字信息，同时有利于油墨层在吸墨层上的吸附和固定。在本发明中，微孔通道可以设置在吸墨层与油墨层接触的表面上，可以是水平设置的微孔通道，也可以是垂直设置的微孔通道。进一步地，微孔通道的孔径为0.2-2um。

在本发明的一些实施例中，吸墨层为多孔膜层，多孔膜的特殊结构有利于油墨在吸墨层上快速扩散，并形成稳定的图案。进一步地，多孔膜层的孔径为0.5-2um。

在本发明的一些实施例中，油墨层为高透明度树脂油墨固化而成，其树脂透率要求80％-95％，吸墨层由高透明度的树脂固化而成，其树脂透光率要求80％-95％。

在本发明的一些实施例中，吸墨层的上表面均匀镶嵌有多孔纳米粒子层6。其中，多孔纳米粒子可以直接热压到吸墨层的表面，也可以是先将多孔纳米粒子与吸墨层树脂混合均匀，配制成混合涂料，然后将该涂料均匀涂覆于反光膜基膜表面，经固化后。在本发明的另一些实施例中，也可以是先制备多孔复合膜，然后将该多孔复合膜热压在反光膜基膜上形成吸墨层。

在本发明的一些实施例中，多孔纳米粒子可以是多孔纳米氧化硅和/或多孔纳米碳酸钙。

在本发明的一些实施例中，吸墨层的厚度为5-20um。

在本发明的一些实施例中，油墨层可以是丙烯酸树脂油墨或改性丙烯酸树脂油墨经喷绘、固化后形成。吸墨层可以是丙烯酸、或聚乙烯醇、或聚氨酯、或聚烯烃树脂固化而成。油墨层和吸墨层材料的匹配设计可进一步提高树脂油墨在吸墨层上的快速扩散，并形成稳定的图案。

进一步地，油墨层的厚度为1-5um。

在本发明的一些实施例中，保护层为抗紫外线透光保护层，透光率为85％-95％，例如可以是聚甲基丙烯酸甲酯类薄膜，薄膜厚度可以为50-100um。

本实用新型还公开一种上述或下述的反光标识在道路交通反光标志牌上的应用。

本实用新型通过在反光标识中设置吸墨层，通过数码喷绘打印技术获得了一种结构简单、生产效率高的反光标识。在该反光标识中，喷涂打印在吸墨层上的油墨通过吸墨层的多孔结构和/或吸附作用，使喷涂打印的油墨快速、均匀旳在吸墨层上扩散，从而快速形成稳定的油墨层，上述油墨层在uv光照条件下，可在0.5s时间内实现快速光固化效果，大大提高了数码喷绘反光标识生产效率，有利于降低设备维护及人力成本。本实用新型中，由油墨层固化形成的反光标识的图像和文字信息与吸墨层融为一体，具有良好的透光性能和耐候性能，其良好的透光效果可允许光线自由透过，从而不会对反光标识的反光效果产生影响，其良好的耐候性能使其在户外使用过程中长时间保持油墨层不脱落、不变色等特点，且具有更佳的视觉效果，可有效提高道路安全标识的规范性、视认性。

实施例1

1、通过等离子体处理技术对反光膜基膜进行表面处理，使其表面分子极性增加，结构发生变化，以提高其表面能，进而使其与吸墨层结合更加牢固。

2、在已处理反光膜基膜表面均匀涂抹一层丙烯酸底胶，涂布厚度5um，并在45-50℃加热烘干。

3、将由透光率为80％的聚烯烃树脂、聚乙烯醇、多孔纳米二氧化硅制备而成的吸墨层涂料均匀涂覆至底胶层表面，涂布厚度为20um，经过60-80℃真空烘干后形成具微孔通道结构的多孔膜层，该微孔通道的孔径为0.2-2um。

4、通过数码喷绘打印设备将油墨喷涂至成像区域，油墨喷涂厚度为5um，经过紫外灯固化烘干0.5s后，得到色彩鲜明的图案标识油墨为高耐候性透光uv树脂油墨，其树脂光率为80％。

5、图形标识打印结束后，使用覆膜机将透光率为85％，厚度为100um抗紫外透明保护膜贴于反光膜表面，即可得一种数码喷绘反光标识。

将上述方法制备的数码喷绘反光标识产品进行人工加速老化试验，模拟户外使用超十年后反光标识反光效果，其人工加速老化试验通过氙灯老化试验箱进行试验，反光效果通过逆反射系数测量仪测定，测试结果如表1所示。

实施例2

1、通过等离子体处理技术对反光膜基膜进行表面处理，使其表面分子极性增加，结构发生变化，以提高其表面能，进而使其与吸墨层结合更加牢固。

2、在已处理反光膜基膜表面均匀涂抹一层丙烯酸底胶，涂布厚度10um，并在45-50℃加热烘干。

3、将由透光率为95％的聚氨酯树脂、聚乙烯醇制备而成的吸墨层涂料均匀涂覆至底胶层表面，涂布厚度为10um，然后将多孔纳米二氧化硅均匀散布于吸墨层表面，并通过热压使其镶嵌于吸墨层内，经过60-80℃真空烘干后形成具微孔通道结构的多孔膜层，该微孔通道的孔径为0.2-2um。

4、通过数码喷绘打印设备将油墨喷涂至成像区域，油墨喷涂厚度为3um，经过紫外灯固化烘干0.4s后，得到色彩鲜明的图案标识，油墨为高耐候性透光uv树脂油墨，其树脂光率为95％。

5、图形标识打印结束后，使用覆膜机将透光率为95％，厚度为75um抗紫外透明保护膜贴于反光膜表面，即可得一种数码喷绘反光标识。

将上述方法制备的数码喷绘反光标识产品进行人工加速老化试验，模拟户外使用超十年后反光标识反光效果，其人工加速老化试验通过氙灯老化试验箱进行试验，反光效果通过逆反射系数测量仪测定，测试结果如表1所示。

实施例3

1、通过等离子体处理技术对反光膜基膜进行表面处理，使其表面分子极性增加，结构发生变化，以提高其表面能，进而使其与吸墨层结合更加牢固。

2、在已处理反光膜基膜表面均匀涂抹一层丙烯酸底胶，涂布厚度5um，并在45-50℃加热烘干。

3、将由透光率为90％的丙烯酸树脂、聚乙烯醇、多孔纳米二氧化硅制备而成的吸墨层涂料均匀涂覆至底胶层表面，涂布厚度为5um，经过60-80℃真空烘干后形成具微孔通道结构的多孔膜层，该微孔通道的孔径为0.2-2um。

4、通过数码喷绘打印设备将油墨喷涂至成像区域，油墨喷涂厚度为1um，经过紫外灯固化烘干0.3s后，得到色彩鲜明的图案标识，油墨为高耐候性透光uv树脂油墨，其树脂光率为90％。

5、图形标识打印结束后，使用覆膜机将透光率为90％，厚度为50um抗紫外透明保护膜贴于反光膜表面，即可得一种数码喷绘反光标识。

将上述方法制备的数码喷绘反光标识产品进行人工加速老化试验，模拟户外使用超十年后反光标识反光效果，其人工加速老化试验通过氙灯老化试验箱进行试验，反光效果通过逆反射系数测量仪测定，测试结果如表1所示。

实施例4

1、通过等离子体处理技术对反光膜基膜进行表面处理，使其表面分子极性增加，结构发生变化，以提高其表面能，进而使其与吸墨层结合更加牢固。

2、在已处理反光膜基膜表面均匀涂抹一层丙烯酸底胶，涂布厚度15um，并在45-50℃加热烘干。

3、将由透光率为80％的聚烯烃树脂、聚乙烯醇、多孔纳米碳酸钙制备而成的吸墨层涂料均匀涂覆至底胶层表面，涂布厚度为20um，经过60-80℃真空烘干后形成具微孔通道结构的多孔膜层，该微孔通道的孔径为0.2-2um。

4、通过数码喷绘打印设备将油墨喷涂至成像区域，油墨喷涂厚度为5um，经过紫外灯固化烘干0.5s后，得到色彩鲜明的图案标识，油墨为高耐候性透光uv树脂油墨，其树脂光率为80％。

5、图形标识打印结束后，使用覆膜机将透光率为85％，厚度为75um抗紫外透明保护膜贴于反光膜表面，即可得一种数码喷绘反光标识。

将上述方法制备的数码喷绘反光标识产品进行人工加速老化试验，模拟户外使用超十年后反光标识反光效果，其人工加速老化试验通过氙灯老化试验箱进行试验，反光效果通过逆反射系数测量仪测定，测试结果如表1所示。

实施例5

1、通过等离子体处理技术对反光膜基膜进行表面处理，使其表面分子极性增加，结构发生变化，以提高其表面能，进而使其与吸墨层结合更加牢固。

2、在已处理反光膜基膜表面均匀涂抹一层丙烯酸底胶，涂布厚度15um，并在45-50℃加热烘干。

3、将由透光率为95％的丙烯酸树脂、聚乙烯醇制备而成的吸墨层涂料均匀涂覆至底胶层表面，涂布厚度为15um，然后将多孔纳米碳酸钙均匀散布于吸墨层表面，并通过热压使其镶嵌于吸墨层内，经过60-80℃真空烘干后形成具微孔通道结构的多孔膜层，该微孔通道的孔径为0.2-2um。

4、通过数码喷绘打印设备将油墨喷涂至成像区域，油墨喷涂厚度为4um，经过紫外灯固化烘干0.3s后，得到色彩鲜明的图案标识，油墨为高耐候性透光uv树脂油墨，其树脂光率为95％。

5、图形标识打印结束后，使用覆膜机将透光率为90％，厚度为75um抗紫外透明保护膜贴于反光膜表面，即可得一种数码喷绘反光标识。

将上述方法制备的数码喷绘反光标识产品进行人工加速老化试验，模拟户外使用超十年后反光标识反光效果，其人工加速老化试验通过氙灯老化试验箱进行试验，反光效果通过逆反射系数测量仪测定，测试结果如表1所示。

实施例6

1、通过等离子体处理技术对反光膜基膜进行表面处理，使其表面分子极性增加，结构发生变化，以提高其表面能，进而使其与吸墨层结合更加牢固。

2、在已处理反光膜基膜表面均匀涂抹一层丙烯酸底胶，涂布厚度10um，并在45-50℃加热烘干。

3、将由透光率为90％的聚氨酯树脂、聚乙烯醇、多孔纳米碳酸钙制备而成的吸墨层涂料均匀涂覆至底胶层表面，涂布厚度为15um，经过60-80℃真空烘干后形成具微孔通道结构的多孔膜层，该微孔通道的孔径为0.2-2um。

4、通过数码喷绘打印设备将油墨喷涂至成像区域，油墨喷涂厚度为3um，经过紫外灯固化烘干0.4s后，得到色彩鲜明的图案标识，油墨为高耐候性透光uv树脂油墨，其树脂光率为90％。

5、图形标识打印结束后，使用覆膜机将透光率为85％，厚度为75um抗紫外透明保护膜贴于反光膜表面，即可得一种数码喷绘反光标识。

将上述方法制备的数码喷绘反光标识产品进行人工加速老化试验，模拟户外使用超十年后反光标识反光效果，其人工加速老化试验通过氙灯老化试验箱进行试验，反光效果通过逆反射系数测量仪测定，测试结果如表1所示。

对比例

采用传统“膜贴膜”生产工艺制备的同种类型反光标识作为本实用新型中的对比例。与上述各实施例在同等条件下进行测试，测试结果如表1所示。

表1各实施例测试结果

在上述实施例中，仅对本发明进行了示范性描述，但是本领域技术人员在阅读本专利申请后可以在不脱离本发明的精神和范围的情况下对本发明进行各种修改。