一种模拟岔枕道钉孔工装的制作方法

1.本实用新型属于铁路工程领域，具体涉及一种模拟岔枕道钉孔工装。


背景技术：

2.道岔铺装流程中需要对岔枕上道钉孔和铁垫板上垫板孔进行匹配验证，以保证铁垫板和岔枕能正常安装。当前岔枕孔位验证使用的方式是在整组道岔铺设完成之后，使用卷尺测量垫板孔位之间的距离，此种方式较为浪费时间，测量数据也不是很准确。因此对新设计的或首次供货的道岔，需要在厂内进行整组铺设，以便进行设计验证和生产零件组装匹配性复核。但是岔枕可能无法及时供应，导致道岔无法及时进行匹配性复核验证，为了解决道岔整组铺装时，岔枕供应不及时的瓶颈，我公司新开发了一种模拟岔枕道钉孔的工装。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是提供一种模拟岔枕道钉孔工装，用于解决现有技术中无法在缺少岔枕的情况下对岔枕上道钉孔和铁垫板上垫板孔进行匹配验证的技术问题。
4.所述的一种模拟岔枕道钉孔工装，包括下支架、轨道纵梁、横向梁组件和垫板固定结构，所述轨道纵梁为成对的工字轨纵向设置形成，所述下支架横向设置，多个所述下支架沿所述轨道纵梁均匀排布设置用于支撑所述轨道纵梁，所述横向梁组件与所述下支架一一对应并横向设置在所述下支架的正上方，所述横向梁组件包括横向梁主体和可拆卸安装结构，所述横向梁主体通过所述可拆卸安装结构与所述轨道纵梁固定连接，每个横向梁组件上均安装有至少两对所述垫板固定结构，一对所述垫板固定结构分别对应一个铁垫板，所述铁垫板上设有垫板孔，每个垫板固定结构上设置的孔位分别对应岔枕上的道钉孔位置。
5.优选的，所述下支架的横梁部分上面固定有固定扣件，所述轨道纵梁通过自身两侧的所述固定扣件与所述下支架固定连接。
6.优选的，所述横向梁主体包括一对槽钢、至少两个方管和至少两组螺栓固定结构，一对所述槽钢彼此开口相对设置并夹住所述方管，所述方管沿所述槽钢排布并且其中至少有两个设于所述槽钢两端，所述螺栓固定结构包括长螺栓和螺母，所述长螺栓同时穿过两个槽钢和一个方管且末端与所述螺母连接固定。
7.优选的，所述可拆卸安装结构包括角钢、矩形块和顶紧螺栓，所述角钢对称焊接在所述横向梁主体的底部，所述矩形块对称焊接固定在所述横向梁主体底部，所述矩形块上均螺纹连接所述顶紧螺栓，所述顶紧螺栓的末端朝向所述角钢，所述角钢和所述顶紧螺栓从两侧夹紧所述轨道纵梁中的工字轨。
8.优选的，所述槽钢之间留有间隙，所述垫板固定结构包括底板和面板，所述底板和所述面板分别设于所述槽钢顶部的上下两侧，所述底板和所述面板通过一对安装螺栓连接夹住所述槽钢固定，所述底板上设有与所述道钉孔对应的螺纹孔，所述面板上设有与所述道钉孔对应的通孔。
9.优选的，所述底板上部设有与所述槽钢顶部倾斜的下表面配合的斜面，所述底板
上面中部设有凸出部，所述凸出部伸入所述间隙并与之滑动配合，道钉和所述安装螺栓均连接在所述凸出部上。本实用新型具有以下优点：本实用新型利用横向梁组件和固定结构模拟岔枕，由于固定结构上的孔位及孔的大小均与设计的岔枕上道钉孔位置大小一致，因此通过本工装能在未收到岔枕或岔枕数量不足的情况下模拟完整道岔中岔枕的安装，确定岔枕的道钉孔与铁垫板上垫板孔是否匹配。
10.同时该结构组成横向梁组件包括槽钢和方管，并通过轨道纵梁固定相应横向梁组件，因此都具有部件取材加工方便，耗费成本时间少的优点。可拆卸安装结构不仅方便沿轨道纵梁移动调整，也方便加工和安装。安装结构也具有方便调整位置和防止安装前后底板转动的优点。
附图说明
11.图1为本实用新型一种模拟岔枕道钉孔工装的俯视图。
12.图2为图1所示结构中a区域的放大图。
13.图3为图1所示结构中横向梁组件的结构示意图。
14.图4为图1所示结构中横向梁组件的结构示意图(表示与轨道纵梁连接关系)。
15.图5为图1所示结构中底板的侧视图。
16.图6为图1所示结构中面板的俯视图。
17.图7为图1所示结构中垫板固定结构安装后的结构示意图。
18.附图中的标记为：1、横向梁组件，11、槽钢，12、方管，13、长螺栓，14、螺母，15、垫片，16、弹簧垫圈，17、顶紧螺栓，18、角钢，19、矩形块，2、轨道纵梁，3、下支架，4、铁垫板，5、垫板固定结构，51、斜面，52、凸出部，53、螺纹孔，54、通孔，55、沉孔，56、底板，57、面板，6、固定扣件，7、道钉。
具体实施方式
19.下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型具体实施方式作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本实用新型的实用新型构思、技术方案有更完整、准确和伸入的理解。
20.如图1-7所示，本实用新型提供一种模拟岔枕道钉孔工装，包括下支架3、轨道纵梁2、横向梁组件1和垫板固定结构5，所述轨道纵梁2为成对的工字轨纵向设置形成，所述下支架3横向设置，多个所述下支架3沿所述轨道纵梁2均匀排布设置用于支撑所述轨道纵梁2，所述横向梁组件1与所述下支架3一一对应并横向设置在所述下支架3的正上方，所述横向梁组件1与所述轨道纵梁2固定连接，每个横向梁组件1上均安装有至少两对所述垫板固定结构5，一对所述垫板固定结构5分别对应一个铁垫板4，所述铁垫板4上设有垫板孔，垫板孔应当与岔枕上道钉孔大小位置一致，每个垫板固定结构5上设置的孔位分别对应岔枕上的道钉孔位置。上述结构通过垫板固定结构5和横向梁组件1模拟岔枕，垫板固定结构5上设有的孔位即下述的通孔54和和螺纹孔53位置。
21.所述下支架3由方钢焊接成门型支架，所述下支架3的一对支腿下端固定有安装板用于在地面上。所述下支架3的横梁部分上面固定有固定扣件6，所述轨道纵梁2通过自身两侧的所述固定扣件6与所述下支架3固定连接。这样能保证支撑效果和导向作用，而通过工
字轨作为轨道纵梁2，不仅导向可靠，而且对于轨道车间而言便于取材加工，减少了加工时间和成本。
22.所述横向梁组件1包括一对槽钢11、至少两个方管12、一对角钢18、一对矩形块19、一对顶紧螺栓17和至少两组螺栓固定结构，一对所述槽钢11彼此开口相对设置并夹住所述方管12，方管12起支撑定距作用，且方管12与槽钢11之间夹有垫片15。所述方管12沿所述槽钢11排布并且其中至少有两个设于所述槽钢11两端，所述螺栓固定结构包括长螺栓13和螺母14，所述长螺栓13同时穿过两个槽钢11和一个方管12且末端与所述螺母14连接固定，螺母14与槽钢11之间设有弹簧垫圈16，所述槽钢11和所述方管12通过所述螺栓固定结构固定成横向梁主体。所述角钢18对称焊接在所述横向梁主体的底部，所述矩形块19对称焊接固定在所述横向梁主体底部，所述矩形块19上均螺纹连接所述顶紧螺栓17，所述顶紧螺栓17的末端朝向所述角钢18，所述角钢18和所述顶紧螺栓17从两侧夹紧所述轨道纵梁2中的工字轨，这样由角钢18、矩形块19和顶紧螺栓17组成可拆卸安装结构。采用这种结构一方面槽钢11和方管12易于取材加工，所述横向梁主体加工方便结构可靠；另一方面，通过角钢18和顶紧螺栓17实现与轨道纵梁2的固定，让角钢18夹在工字轨的轨头处，顶紧螺栓17顶在表面相对平整的轨腰，因此能针对工字轨结构形成有效的夹紧结构，方便拆卸调整。
23.所述槽钢11之间留有间隙，所述垫板固定结构5包括底板56和面板57，所述底板56和所述面板57分别设于所述槽钢11顶部的上下两侧，所述底板56和所述面板57通过一对安装螺栓连接夹住所述槽钢11固定，所述底板56上设有与所述道钉孔对应的螺纹孔53，所述面板57上设有与所述道钉孔对应的通孔54。所述道钉7穿过所述垫板孔和所述通孔54后与所述螺纹孔53连接固定。所述安装螺栓和所述道钉7均通过所述间隙。根据安装螺栓的螺栓头的高度，对应在面板57上加工出对应沉孔55，保证螺栓锁紧后，不漏螺栓头通过该垫板固定结构5能有效固定所述铁垫板4，验证与道钉孔相同的垫板孔的匹配性，同时该结构通过略微松开安装螺栓能让垫板固定结构5沿所述间隙滑动，方便进行位置调整，各个横向梁组件1上垫板固定结构5的孔位根据对应岔枕上道钉孔的设计位置确定。
24.所述底板56上部设有与所述槽钢11顶部倾斜的下表面配合的斜面51，所述底板56上面中部设有凸出部52，所述凸出部52伸入所述间隙并与之滑动配合，所述道钉7和所述安装螺栓均连接在所述凸出部52上。凸出部52与间隙配合能在固定后防止底板56转动，保证道钉7和安装螺栓连接的可靠性。而安装螺栓和道钉7沿所述间隙排列，能防止移动过程中底板56发生较大转动。
25.使用本工装后，能够沿轨道纵梁2设置与道岔结构上相同数量的横向梁组件1，对应横向梁组件1上通过所述垫板固定结构5安装相应的铁垫板4。安装过程中通过安装螺栓对垫板固定结构5进行拆装和位置调整，在滑移垫板固定结构5和安装固定的过程中都能有效保证其中底板56不会轻易转动，因此移动方便安装可靠，安装后能保证底板56和面板57的夹紧固定效果可靠，相应孔位均与设计的对应岔枕中道钉孔的位置相对应。垫板固定结构5位置调整好后，按次序对应安装铁垫板4，然后通过道钉7连接固定，以横向梁组件1和垫板固定结构5模拟岔枕及其上的道钉孔，验证垫板孔和道钉孔的匹配性。这样即使在没有收到岔枕或收到岔枕不足的情况下，也能提前进行岔枕道钉孔模拟匹配，保证之后道岔岔枕能正常安装，完成道岔的整组铺装。
26.上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受
上述方式的限制，只要采用了本实用新型的实用新型构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型保护范围之内。