显示屏及拼接显示屏的制作方法

1.本技术涉及显示技术领域，特别涉及一种显示屏及拼接显示屏。


背景技术：

2.随着显示技术的发展，液晶显示器(lcd，liquid crystal display)、oled(organic light-emitting diode，有机发光二极管)显示面板等平面显示装置被广泛应用于各种电子产品中，成为显示装置的主流，在显示装置中，印刷电路板(pcb，printed circuit board)通过覆晶薄膜(cof，chip on film)与显示面板绑定连接，因此覆晶薄膜会在显示面板的侧面弯折，从而与显示装置的前框产生接触，在显示装置组装及运输过程中覆晶薄膜就容易与前框之间出现硬着力挤压，覆晶薄膜与显示面板之间的贴合连接区域承受拉扯力，出现撕裂或脱落的问题，影响显示面板的显示效果。


技术实现要素：

3.本技术实施例提供一种显示屏及拼接显示屏，通过在显示面板上设置第一支撑件，且第一支撑件与外壳的侧壁相抵接，以使侧壁与覆晶薄膜之间形成第一间隙，解决了现有显示装置中覆晶薄膜与前框之间容易出现硬着力挤压，导致覆晶薄膜与显示面板连接的区域出现撕裂或脱落的问题。
4.本发明是这样实现的，一种显示屏，包括壳体、以及均设置于所述壳体中的显示面板、覆晶薄膜和电路板，所述电路板位于所述显示面板的背侧，所述覆晶薄膜的两端分别与所述显示面板和所述电路板电连接，所述壳体包括与所述覆晶薄膜相对设置的侧壁，所述显示面板的边缘处设置有第一支撑件，所述第一支撑件与所述侧壁相抵接，以使所述侧壁与所述覆晶薄膜之间形成第一间隙。
5.在其中一个实施例中，所述显示面板包括彩膜基板和阵列基板，所述阵列基板包括凸出于所述彩膜基板的边缘之外的凸出部；
6.所述覆晶薄膜与所述凸出部电连接，所述第一支撑件设置于所述凸出部上。
7.在其中一个实施例中，所述覆晶薄膜包括设置于所述凸出部上的第一薄膜段；
8.所述第一支撑件靠近所述阵列基板的一侧设有凹槽，所述第一薄膜段位于所述凹槽内；
9.或者，所述第一支撑件靠近所述阵列基板的一侧设有贯穿所述第一支撑件的避让孔，所述第一薄膜段位于所述避让孔内。
10.在其中一个实施例中，所述第一支撑件为膜状结构，且所述第一支撑件远离所述凸出部的一侧表面与所述彩膜基板的外表面平齐。
11.在其中一个实施例中，所述第一支撑件靠近所述侧壁的一侧表面与所述侧壁平行。
12.在其中一个实施例中，所述第一支撑件靠近所述侧壁的一侧设有向所述显示面板的背侧延伸的第二支撑件；
13.所述覆晶薄膜包括连接于所述第一薄膜段和所述电路板之间的第二薄膜段，所述第二支撑件对应所述第二薄膜段的位置处设置有避让口，所述第二薄膜段位于所述避让口内。
14.在其中一个实施例中，所述第二支撑件包括与所述第一支撑件连接的连接端、以及远离所述第一支撑件设置的远离端；
15.所述远离端与所述阵列基板远离所述彩膜基板的一侧表面平齐；
16.和/或，所述彩膜基板上覆盖有偏光片，所述连接端与所述偏光片远离所述彩膜基板的表面平齐。
17.在其中一个实施例中，所述第一支撑件与所述第二支撑件一体设置。
18.在其中一个实施例中，所述第一间隙的宽度为0.1～0.2mm。
19.本技术提供的显示屏的有益效果在于：与现有技术相比，本技术在显示面板上设置第一支撑件，且第一支撑件会与壳体的侧壁相抵接，这样壳体的侧壁与覆晶薄膜之间就会形成第一间隙，有效的防止了壳体在受到外力挤压时对覆晶薄膜造成挤压而导致覆晶薄膜发生断裂的情况发生，使覆晶薄膜得到有效的保护，保证显示屏的正常工作，进而有利于显示装置的品质性能的提升。
20.本技术实施例还提供了一种拼接显示屏，包括多个拼接在一起的显示屏，每个所述显示屏为如上述任一实施例所述的显示屏。
21.本技术提供的拼接显示屏的有益效果在于：采用了上述显示屏，本技术在显示面板上设置第一支撑件，且第一支撑件会与壳体的侧壁相抵接，这样壳体的侧壁与覆晶薄膜之间就会形成第一间隙，有效的防止了壳体在受到外力挤压时对覆晶薄膜造成挤压而导致覆晶薄膜发生断裂的情况发生，使覆晶薄膜得到有效的保护，保证显示屏的正常工作，进而有利于拼接显示屏的品质性能的提升。
附图说明
22.图1是本技术实施例一提供的显示屏的结构示意图；
23.图2是图1中i处的放大图；
24.图3是本技术实施例二提供的显示屏的结构示意图；
25.图4是图3中ii处的放大图；
26.图5是图4的局部左侧视图；
27.图6是本技术实施例二提供的显示屏中第二支撑件的结构示意图一；
28.图7是本技术实施例二提供的显示屏中第二支撑件的结构示意图二；
29.图8是本技术实施例三提供的拼接显示屏的拼接示意图。
30.附图标记：100、壳体；10、侧壁；101、顶壁；102、密封件；
31.1、显示面板；11、彩膜基板；12、阵列基板；121、凸出部；13、偏光片；
32.2、背光模组；21、背板；22、胶框；23、背光源；24、扩散板；25、光学膜片；
33.3、覆晶薄膜；31、第一薄膜段；32、第二薄膜段；
34.4、电路板；
35.5、第一支撑件；51、凹槽；
36.6、第二支撑件；61、避让口；62、连接端；63、远离端；
37.200、显示屏；
38.d、第一间隙。
具体实施方式
39.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
40.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
41.需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
42.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
43.还需说明的是，本技术实施例中以同一附图标记表示同一组成部分或同一零部件，对于本技术实施例中相同的零部件，图中可能仅以其中一个零件或部件为例标注了附图标记，应理解的是，对于其他相同的零件或部件，附图标记同样适用。
44.本技术实施例提供一种显示屏及拼接显示屏，解决了现有显示装置中覆晶薄膜与前框之间容易出现硬着力挤压，导致覆晶薄膜与显示面板连接的区域出现撕裂或脱落的问题。
45.实施例一
46.参考图1，本技术实施例一提供的显示屏包括壳体100，壳体100内设置有显示面板1、背光模组2、覆晶薄膜3和电路板4，背光模组2和电路板4均位于显示面板1的背侧，覆晶薄膜3的两端分别与显示面板1和电路板4电连接。
47.其中，背光模组2包括背板21、胶框22、背光源23、扩散板24和光学膜片25，背光源23设置在背板21上，且位于显示面板1的入光面的一侧，用于为显示屏提供光源；扩散板24设置在背光源23和显示面板1之间；光学膜片25设置在扩散板24和显示面板1之间；胶框22套设在扩散板24和光学膜片25外侧，以用来固定扩散板24和光学膜片25，背板21设置在胶框22的外侧，用于固定胶框22。
48.背光源23包括灯条以及层叠设置于灯条上的反射片，灯条包括线路板以及设置于线路板上的发光单元，其中，发光单元可以为led(light emitting diode；发光二极管)。上述灯条的安装方式不唯一，比如灯条可以正装，灯条的线路板有一部分搭在反射片的出光侧表面上。另外，灯条也可以倒装，灯条的线路板层叠设置于背板21上，线路板有一部分位于背板21与反射片之间。以上两种灯条的安装方式可根据具体的实际情况而定。
49.扩散板24和光学膜片25的长度小于显示面板1的长度，光学膜片25的边缘设置有
限位卡口，扩散板24的长度小于光学膜片25的长度，胶框22的顶部边缘设置有与限位卡口配合设置的限位柱，胶框22的内侧设有一圈限位台阶，扩散板24限位固定于限位台阶，胶框22的限位台阶和限位柱可以用于固定光学膜片25和扩散板24，达到很好的固定效果，其中，光学膜片25的四边可以均设置有限位卡口，胶框22的四边对应限位卡口设置有限位柱，以使光学膜片25安装在胶框22上时，光学膜片25可以被限位在胶框22上，不会移动。
50.为了提升显示装置使用者的体验，显示装置(例如手机)的边框越来越窄，为了减小显示装置的边框，那么背光模组2的边框也应做的越来越窄，这就需要减小边框与背光源23的距离，然而，背光模组2的边框与灯条中线路板之间的距离越小，那么线路板上的导电部(例如焊盘等)就越容易与背光模组2的边框相接触，而线路板上的导电部与背光模组2的边框相接处的部位通常由为金属制成，这样一来，线路板就很容易发生短路，从而降低了显示装置的工作可靠性和信赖性。因此，可以在背光模组2的边框与发光单元相对的表面上设有绝缘凸起部，绝缘凸起部至少有一部分与线路板相对设置，这样绝缘凸起部就可以与线路板相抵接，以阻止线路板与背光模组2的边框相接触，从而就可以避免线路板发生短路，进而就可以提高显示装置的工作可靠性和信赖性。
51.电路板4设置于背板21上或者设置于壳体100上，电路板4可以是通过背板21接地，也可以是通过壳体100接地，还可以是其他接地设计，本技术不做限定。当电路板4设置于背板21上或者设置于壳体100上时，覆晶薄膜3在显示面板1的边缘处就会发生弯折，而显示面板1在壳体100内设置时是会与壳体100的侧壁10抵接的，因此覆晶薄膜3就会与壳体100的侧壁10抵接，也就是壳体100的侧壁10与覆晶薄膜3相对设置，从而当壳体100受到外力挤压时覆晶薄膜3随之也会受到挤压，导致覆晶薄膜3撕裂，而且覆晶薄膜3与显示面板1的连接处会互相脱落，影响显示屏的正常显示。
52.参考图2，本技术实施例一在显示面板1的边缘处设置有第一支撑件5，第一支撑件5与侧壁10相抵接，以使侧壁10与覆晶薄膜3之间形成第一间隙d。也就是侧壁10不会与覆晶薄膜3有接触，如此当壳体100固定时打螺丝会受到外力挤压，由于侧壁10与覆晶薄膜3不接触，因此覆晶薄膜3就不会被硬着力挤压而导致撕裂，使覆晶薄膜3得到有效的保护，保证显示屏的正常工作，避免画异问题，进而有利于显示装置的品质性能的提升。
53.在一些实施例中，第一支撑件5靠近侧壁10的一侧表面与侧壁10平行，也就是第一支撑件5靠近侧壁10的一侧表面全部与侧壁10贴合在一起，这样可以使第一支撑件5对于侧壁10的支撑面达到最大，当壳体100受到外力挤压时，外力会传递到第一支撑件5上，此时大的支撑面会使得第一支撑件5对于外力的抵抗能力增强，有效的避免第一支撑件5被外力挤压导致断裂的情况发生，保证了覆晶薄膜3得到有效的保护。
54.参考图2，本技术实施例一中的显示面板1包括对盒设置的彩膜基板11和阵列基板12，彩膜基板11和阵列基板12的大小尺寸不相同，其中，阵列基板12包括凸出于彩膜基板11的边缘之外的凸出部121，覆晶薄膜3与凸出部121电连接，并且将第一支撑件5设置于凸出部121上，由于彩膜基板11具有一定的厚度，所以凸出部121上的覆晶薄膜3和第一支撑件5在凸出部121的厚度方向上会与彩膜基板11重叠，使得显示面板1的整体厚度不会由于第一支撑件5的设置而受到影响。
55.在一些实施例中，第一支撑件5远离凸出部121的一侧表面可以低于彩膜基板11的外表面，这样可以保证第一支撑件5的设置不会增大显示面板1的厚度，在彩膜基板11的外
表面上覆盖有偏光片13，该偏光片13可以只覆盖彩膜基板11，也可以超出彩膜基板11覆盖第一支撑件5，此时第一支撑件5的高度就不会影响偏光片13设置的平整性，有利于偏光片13的正常装配。
56.参考图2，本技术实施例一中，第一支撑件5远离凸出部121的一侧表面与彩膜基板11的外表面平齐，也就是第一支撑件5在凸出部121的厚度方向上不会凸出于彩膜基板11，这样使得显示面板1的整体厚度不会发生变化。同时也不会对偏光片13的设置产生不良影响。在此基础上，第一支撑件5的厚度为最大，使得第一支撑件5对于侧壁10的抵抗能力达到最佳，可以确保覆晶薄膜3不会受到硬着力挤压。
57.在一些实施例中，第一支撑件5为膜状结构，该结构可以增强与凸出部121之间的连接牢固程度，使得第一支撑件5受到外力挤压时不会出现与凸出部121之间脱落的情况，始终能够保护覆晶薄膜3不被挤压。具体的，可以采用uv胶或者其他柔性胶将第一支撑件5贴附在凸出部121上，这样可以增大第一支撑件5与凸出部121之间的连接面的面积，使得第一支撑件5与凸出部121的连接更牢固，当壳体100受到外力挤压时，第一支撑件5不会被外力挤压而从凸出部121上脱落。
58.在一些实施例中，第一支撑件5的制作材料可以是pet(polyethylene terephthalate)，俗称涤纶树脂。pet具有良好的力学性能，冲击强度是其他薄膜的3～5倍，耐折性好，因此，采用pet制作的第一支撑件5对于外力的抵抗能力也会增强。第一支撑件5的制作材料也可以是uv胶，通过uv胶固化后形成所需要的第一支撑件5的结构。
59.在一些实施例中，由于覆晶薄膜3在显示面板1的边缘处会发生弯折，因此覆晶薄膜3可以包括第一薄膜段31和第二薄膜段32，其中，第一薄膜段31设置于凸出部121上，第二薄膜段32向显示面板1的背侧延伸。第一支撑件5在凸出部121上的设置位置的具体方式可以是：参考图2，第一支撑件5靠近阵列基板12的一侧设有凹槽51，第一薄膜段31位于凹槽51内，也就是第一支撑件5覆盖于第一薄膜段31上，这样第一支撑件5可以在第一薄膜段31靠近侧壁10的一侧周围对覆晶薄膜3形成保护，保护效果更好。
60.具体的，第一支撑件5的厚度为0.5mm,凹槽51的深度为0.1mm。
61.在一些实施例中，第一支撑件5在凸出部121上的设置位置的具体方式也可以是：第一支撑件5靠近阵列基板12的一侧设有贯穿第一支撑件5的避让孔，第一薄膜段31位于避让孔内，也就是第一支撑件5不覆盖第一薄膜段31，如果第一薄膜段31为条状结构，那么第一支撑件5就位于第一薄膜段31沿其宽度方向的两侧，这样第一支撑件5对覆晶薄膜3的保护效果也能达到最佳，而且这种方式中第一支撑件5不覆盖第一薄膜段31，会减少第一支撑件5的制作材料，不需要在第一支撑件5上设置凹槽51，极大的降低了第一支撑件5的设置难度。
62.本技术实施例一中设置第一支撑件5的目的是为了使覆晶薄膜3与侧壁10之间形成第一间隙d，这样当壳体100受到外力挤压时侧壁10才不会挤压到覆晶薄膜3，从而对覆晶薄膜3形成保护，所以第一间隙d的宽度的设计就尤为重要。如果第一间隙d的宽度过大，此时虽然侧壁10不会挤压到覆晶薄膜3，但是侧壁10与显示面板1之间的距离会变大，这样使得显示屏的边框会变宽，不利于显示屏的窄边框化的实现。如果第一间隙d的宽度过小，那么当壳体100受到外力挤压时，一旦壳体100发生形变或者第一支撑件5发生形变，就会导致侧壁10挤压到覆晶薄膜3，对覆晶薄膜3造成损伤。因此，本技术实施例一中设置的第一间隙
d的宽度为0.1～0.2mm，这样既可以对覆晶薄膜3形成有效的保护效果，又不会过多的增大显示屏的边框。
63.在一些实施例中，覆晶薄膜3cof(chip on flex，or，chip on film)，是将集成电路(ic)固定在柔性线路板上的晶粒软膜构装技术，运用软质附加电路板4作为封装芯片载体将芯片与软性基板电路结合，或者单指未封装芯片的软质附加电路板。覆晶薄膜3的第二薄膜段32连接于第一薄膜段31和电路板4之间，因此第二薄膜段32容易悬空，在显示屏运输过程中容易产生晃动导致断裂，可以将第二薄膜段32通过卡扣固定在背板21上，也可以通过uv胶或者其他柔性胶将第二薄膜段32粘贴在背板21上，这样可以使第二薄膜段32固定不动，在显示屏运输过程中不会产生晃动，更加稳定。
64.为了增强对覆晶薄膜3的保护作用，除了在显示面板1上设置第一支撑件5之外，还可以在背板21与侧壁10之间设置缓冲件，这样当壳体100受到外力挤压时，第一支撑件5和缓冲件会同时对外力进行抵抗，有效的保护覆晶薄膜3不被挤压，需要说明的是，缓冲件不覆盖第二薄膜段32，这样才能确保第二薄膜段32与侧壁10之间存在间隙，保证第二薄膜段32不会被侧壁10挤压到。
65.需要说明的是，上述缓冲件可以是弹性材料制作而成，这样可以对侧壁10传递的压力进行缓冲，缓冲件也可以采用与第一支撑件5相同的材料制作，比如pet，这样就可以一次性将第一支撑件5和缓冲件同时制作完成，简化了制作步骤。
66.实施例二
67.参考图3-图4，本技术实施例二提供的显示屏与实施例一相比，区别在于第一支撑件5靠近侧壁10的一侧设有向显示面板1的背侧延伸的第二支撑件6，第二支撑件6包括与第一支撑件5连接的连接端62、以及远离第一支撑件5设置的远离端63。在本技术实施例二中，第二支撑件6会与侧壁10抵接，而第二支撑件6靠近侧壁10的一侧表面比第一支撑件5靠近侧壁10的一侧表面的面积大，因此实施例二中将第一支撑件5和第二支撑件6结合在一起可以有效的增强对外力的抵抗能力，确保覆晶薄膜3不会被挤压。
68.需要说明的是，第二支撑件6远离侧壁10的一侧可以与显示面板1的侧面抵接，这样当第二支撑件6受到外力挤压时就不会折断，由于覆晶薄膜3在显示面板1的边缘处弯折，且第二薄膜段32从弯折处向显示面板1的背侧延伸，所以为了防止第二支撑件6挤压到第二薄膜段32，参考图5，可以在第二支撑件6对应第二薄膜段32的位置处设置有避让口61，第二薄膜段32位于避让口61内，这样第二支撑件6既能增大对于侧壁10的支撑面积，又不会对第二薄膜段32造成挤压。
69.在一些实施例中，第二支撑件6远离侧壁10的一侧与显示面板1的侧面之间具有间隙，且第二支撑件6远离侧壁10的一侧与第二薄膜段32之间也具有间隙，这样第二支撑件6不会对第二薄膜段32造成挤压，因此可以省去在第二支撑件6上设置避让口61的步骤，简化第二支撑件6的设置步骤。
70.在一些实施例中，第一支撑件5与第二支撑件6一体设置，这样第一支撑件5与第二支撑件6之间就不存在连接缝隙，当壳体100受到外力挤压时，压力传递到第二支撑件6上不会导致第二支撑件6脱离第一支撑件5，而且第一支撑件5与第二支撑件6可以一体成型，比起第一支撑件5和第二支撑件6分别单独制作再连接在一起的方式来说难度降低，且制作步骤得到简化。
71.当第一支撑件5与第二支撑件6一体设置时，第一支撑件5和第二支撑件6的制作材料相同，可以均为pet(polyethylene terephthalate)，也可以均为uv胶，如果采用uv胶制作第一支撑件5和第二支撑件6，由于uv胶具有一定的流动性，因此第一支撑件5和第二支撑件6的具体制作方式可以是：在凸出部121上铺设一层uv胶，通过强光对uv胶照射以使uv胶固化形成第一支撑件5的结构，将显示屏侧放，也就是壳体100的侧壁10水平放置，在侧壁10与第一支撑件5之间填充uv胶，用强光照射以使uv胶固化形成第二支撑件6的结构。
72.在一些实施例中，参考图4，第二支撑件6的远离端63与阵列基板12远离彩膜基板11的一侧表面平齐，这样第二支撑件6的远离端63就不会凸出于阵列基板12的远离彩膜基板11的一侧表面，不会增大显示面板1的厚度，而且第二支撑件6靠近侧壁10的一侧的表面的面积可以增大，使得第二支撑件6的对于侧壁10的支撑面积增大。当然，第二支撑件6的远离端63也可以不超过阵列基板12远离彩膜基板11的一侧表面。
73.在一些实施例中，参考图6，连接端62与偏光片13远离彩膜基板11的表面平齐，这样第二支撑件6的连接端62就不会凸出于偏光片13远离彩膜基板11的表面，不会增大显示面板1的厚度，而且第二支撑件6靠近侧壁10的一侧的表面的面积可以增大，使得第二支撑件6的对于侧壁10的支撑面积增大。当然，第二支撑件6的连接端62也可以不超过偏光片13远离彩膜基板11的表面。
74.在一些实施例中，参考图7，远离端63与阵列基板12远离彩膜基板11的一侧表面平齐，并且连接端62与偏光片13远离彩膜基板11的表面平齐，这样第二支撑件6的设置不会增大显示面板1的厚度，而且第二支撑件6靠近侧壁10的一侧的表面的面积可以增大，使得第二支撑件6的对于侧壁10的支撑面积增大。
75.实施例三
76.参考图8，本技术实施例三提供了一种拼接显示屏，包括多个拼接在一起的显示屏200，每个显示屏200为如上述任一实施例中的显示屏200。
77.需要说明的是，上述实施例一和实施例二中的壳体100包括前框和后壳，前框位于显示面板1的外侧，后壳设置于背板21的外侧，前框包括侧壁10和顶壁101，侧壁10与第一支撑件5或者第二支撑件6抵接，顶壁101与显示面板1的外侧抵接，从而实现对显示面板1的固定。本技术实施例三的拼接显示屏由多个显示屏200的前框拼接在一起组成，实现大屏显示，具体可以采用2*2、3*3或者4*4的拼接组合方式。
78.一般来说，由多个显示屏200拼接而成的大屏通常都是安装在墙面上的，为了使显示屏200之间拼接的更加稳定，可以适当的增加显示屏200的厚度，可以将背板21和胶框22的长度拉大，以使显示屏200的厚度增大。
79.在一些实施例中，前框的制作材料为金属，所以当前框的顶壁101抵接在显示面板1上时，前框的顶壁101容易对显示面板1造成损坏，而且顶壁101与显示面板1的相接处很容易产生接缝，这样异物(例如灰尘等微小的固体颗粒)从该接缝中侵入至扩散板24上，容易导致产生白点，从而降低了显示装置的显示效果和显示装置的信赖性；同时，水汽也容易从该接缝中侵入至背光模组2的各个膜层之间，从而造成各膜层间的吸附，从而形成褶皱，这样也降低了显示装置的显示效果和信赖性。为了解决上述问题，可以在顶壁101朝向显示面板1的一侧表面上设置密封件102，这样通过密封件102可以缓冲前框的顶壁101对显示面板1产生的硬着力，而且密封件102也可以起到密封顶壁101与显示面板1之间的接缝的作用，
有效的阻止异物以及水汽从接缝处入侵至壳体100内，从而就可以避免白点以及膜层褶皱的产生，从而可以提高显示装置的显示效果和信赖性。
80.密封件102的种类不做限定，密封件102可以是胶带，也可以是密封泡棉，相比胶带，密封泡棉具有耐磨、抗温、耐水和耐腐蚀等优点，能够达到长久的、较好的密封效果。
81.以上所述，仅为本技术的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本技术揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本技术的保护范围之内。因此，本技术的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。