一种机器人自动换向上下料教学系统的制作方法

1.本实用新型涉及教学设备领域，特别是一种机器人自动换向上下料教学系统。


背景技术：

2.机床加工涉及到复杂工件时，需要运用多种加工工艺加工工件，人工加工时可以人工工艺分序，人为的根据需要对零件的加工方向与角度进行变换，多次加工。机器人上下料过程中也同样需要对零件的方向和角度进行变换，需要配套的自动化装置。


技术实现要素：

3.为解决上述问题，本实用新型提出一种机器人自动换向上下料教学系统，该系统对需要多次加工的复杂零件，进行换方向操作，并自动上下料。
4.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：
5.一种机器人自动换向上下料教学系统，包括对接平台、工件料筒、工业机器人、自动换向系统和加工中心，其中对接平台设置在加工中心开门机构的前方，所述工业机器人和自动换向系统均设置在对接平台和加工中心之间，且工业机器人的基座和自动换向系统并联设置；
6.所述自动换向系统包括系统支架、端板、挡板、转板、气缸、连接板和工件夹持板，其中端板和挡板对向的安装在系统支架顶面，所述转板对向的两端具有转轴，端板和挡板上具有对应开设的通孔，所述转板通过两个转轴插装在通孔中的方式与端板和挡板铰接，所述气缸安装在转板上，且气缸的伸出端朝向挡板，所述连接板固定安装在气缸的伸出端，所述工件夹持板通过螺栓可拆卸的安装在连接板朝向挡板一侧，且所述工件夹持板与所述挡板平行，所述转板的转动中心与所述挡板以及工件夹持板垂直。
7.作为优选的，所述转板为由转板第一臂和转板第二臂组成的“l”形板，所述转板第一臂的延伸方向与所述挡板垂直，所述转板第二臂的延伸方向与所述挡板平行，所述气缸安装在转板第一臂。
8.作为优选的，所述转板第一臂和转板第二臂的连接处具有用于夹持待翻转工件的工件支架。
9.作为优选的，所述工件支架为“u”形支架。
10.作为优选的，所述工件夹持板具有延长段，该延长段由工件夹持板主体的侧边向转板第二臂方向延伸。
11.作为优选的，所述对接平台包括平台支架、履带输送装置和升降定位机构，其中履带输送装置和升降定位机构均安装在平台支架的底部，履带输送装置有两条且相互平行的相对设置，升降定位机构设置在两条履带输送装置之间，升降定位机构的主体低于履带输送装置的输送面，所述升降定位机构具有升降端，该升降端可升起并定位由履带输送装置输送的工件料筒。
12.使用本实用新型的有益效果是：
13.本教学系统通过对接平台输送并定位工件料筒，由工业机器人夹取工件料筒内部工件移动到加工中心进行加工，在工件一侧加工完成后，工业机器人取出工件半成品移动至自动换向系统，自动换向系统定位工件半成品后，并通过工业机器人辅助自动换向系统完成对工件半成品后的换向，工业机器人释放工件半成品后转变角度再夹持工件，将工件移动到加工中心完成工价的加工，本系统可进行工件换方向操作，并自动上下料。
14.自动换向系统使用与工件适配的挡板、转板、工件支架和工件夹持板，通过气缸驱动工件夹持板移动自动夹持工件，转向后通过气缸退回释放工件，可完成工件的夹持。
附图说明
15.图1为本实用新型机器人自动换向上下料教学系统的整体结构示意图。
16.图2为本实用新型机器人自动换向上下料教学系统中对接平台的示意图。
17.图3为本实用新型机器人自动换向上下料教学系统中自动换向系统的示意图。
18.图4为本实用新型机器人自动换向上下料教学系统使用过程示意图。
19.附图标记包括：
20.10-对接平台，11-平台支架，12-履带输送装置，13-升降定位机构，20-工件料筒，30-工业机器人，40-自动换向系统，41-系统支架，42-端板，43-挡板，44-转板，441-转板第一臂，442-转板第二臂，45-气缸，46-连接板，47-工件夹持板，48-工件支架，50-加工中心，60-工件。
具体实施方式
21.为使本技术方案的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式，对本技术方案进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而不是要限制本技术方案的范围。
22.如图1-图4所示，一种机器人自动换向上下料教学系统，包括对接平台10、工件料筒20、工业机器人30、自动换向系统40和加工中心50，其中对接平台10设置在加工中心50开门机构的前方，工业机器人30和自动换向系统40均设置在对接平台10和加工中心50之间，且工业机器人30的基座和自动换向系统40并联设置；
23.自动换向系统40包括系统支架41、端板42、挡板43、转板44、气缸45、连接板46和工件夹持板47，其中端板42和挡板43对向的安装在系统支架41顶面，转板44对向的两端具有转轴，端板42和挡板43上具有对应开设的通孔，转板44通过两个转轴插装在通孔中的方式与端板42和挡板43铰接，气缸45安装在转板44上，且气缸45的伸出端朝向挡板43，连接板46固定安装在气缸45的伸出端，工件夹持板47通过螺栓可拆卸的安装在连接板46朝向挡板43一侧，且工件夹持板47与挡板43平行，转板44的转动中心与挡板43以及工件夹持板47垂直。
24.本教学系统通过对接平台10输送并定位工件料筒20，由工业机器人30夹取工件料筒20内部工件60移动到加工中心50进行加工，在工件60一侧加工完成后，工业机器人30取出工件60半成品移动至自动换向系统40，自动换向系统40定位工件60半成品后，并通过工业机器人30辅助自动换向系统40完成对工件60半成品后的换向，工业机器人30释放工件60半成品后转变角度再夹持工件60，将工件60移动到加工中心50完成工价的加工，本系统可进行工件60换方向操作，并自动上下料。
25.如图2所示，对接平台10包括平台支架11、履带输送装置12和升降定位机构13，其中履带输送装置12和升降定位机构13均安装在平台支架11的底部，履带输送装置12有两条且相互平行的相对设置，升降定位机构13设置在两条履带输送装置12之间，升降定位机构13的主体低于履带输送装置12的输送面，升降定位机构13具有升降端，该升降端可升起并定位由履带输送装置12输送的工件料筒20。
26.如图3所示，自动换向系统40使用与工件60适配的挡板43、转板44、工件支架48和工件夹持板47，通过气缸45驱动工件夹持板47移动自动夹持工件60，转向后通过气缸45退回释放工件60，可完成工件60的夹持。
27.本实施例中，转板44为由转板第一臂441和转板第二臂442组成的“l”形板，转板第一臂441的延伸方向与挡板43垂直，转板第二臂442的延伸方向与挡板43平行，气缸45安装在转板第一臂441。
28.工件60的顶部具有一个矩形盒状的端部，转板第二臂442和工件夹持板47，即可夹持工件60的主体，还可以通过转板第二臂442和工件夹持板47支撑工件60矩形盒状的端部，挡板43的主要作用是确定工件60的位置。转板第一臂441和转板第二臂442之间的镂空区域为工业机器人30移动的空间，避免工业机器人30与自动换向系统40发生干涉。
29.转板第一臂441和转板第二臂442的连接处具有用于夹持待翻转工件60的工件支架48，可支撑工件60。工件支架48为“u”形支架。
30.工件夹持板47具有延长段，该延长段由工件夹持板47主体的侧边向转板第二臂442方向延伸，可在一定长度上夹持工件60。
31.以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本技术内容的思想，在具体实施方式及应用范围上可以作出许多变化，只要这些变化未脱离本实用新型的构思，均属于本专利的保护范围。