本发明涉及印刷技术领域，尤其涉及一种单工位独立烫金凹凸处理工艺。
背景技术：
烫金凹凸印刷工艺有两种途径，一种为先烫金，后进行压凹凸工艺；另一种是烫金和压凹凸工艺同时完成。现代技术中，由于工艺的复杂性，很多企业已经采用多工位烫金技术来实现客户要求，但是多工位烫金设备价格高昂，对于一般企业来讲还是具有一定的困难性。目前，单工位虽然没有多工位烫金的优越性，但是其对于一般要求的印刷来讲还是具有经济意义的。现有先烫金后压凹凸的工艺需要两道工序来完成，适于烫金图案面积大，要求立体感强，视觉性强的包装要求，但是这种方法需要套准性高且两道工序会加大成本。因此，急需寻求一种单工位独立烫金凹凸处理工艺，将烫金与压凹凸工艺一次完成，且能较好的应用于简单包装要求。
技术实现要素：
针对上述存在的问题，本发明提供了一种单工位独立烫金凹凸处理工艺，这种工艺将烫金和压凹凸一次性完成，有利于处理包材的印刷需求简单的业务，不会造成材料和设备的浪费。
本发明采用的技术方案为：
一种单工位独立烫金凹凸处理工艺，包括下列步骤：
s1.选纸：选择表面无覆盖薄膜的包装用白卡纸；
s2.制版：制作凹版和凸版，将需要烫金的图案文字刻于凸版上，凹版设置有与烫金部位相应的凹版平面，凹版边缘斜面与凹版平面呈120～140°角，凸版边缘斜面与凹版平面呈145°的角；
s3.印刷：将包装用白卡纸通过印刷机进行印刷，得印刷纸；
s4.烫金凹凸压印：在s3结束后，进入烫金凹凸压印程序，调整烫金凹凸版的位置，使烫金铝箔、印刷纸从上而下置于凹版和凸版之间，进行烫金压印一体完成；
s5.丝网刷墨：在s4结束后，以丝网印刷的方式在经过烫金凹凸压印后的印刷纸表面刷油墨；
s6.模切：在s5结束后，以设计稿的样式进行模切，保持压线清晰，得印刷成品。
具体地，采用凹版边缘斜面与凹版平面呈120～140°角，凸版边缘斜面与凹版平面呈145°的角的设计方式，即凸起斜面无压方式，使得烫金部位与图案文字压印部位边界清晰，避免了凸起图案文字边沿被烫金。
进一步地，所述s2中所述凹版平面具有多个，所述凸版烫金部位具有多个。
进一步地，所述s2中所述凹版采用具有传热性的金属材质，所述凸版采用硬质树脂材料。
进一步地，所述s4中所述烫金温度为145～148℃，压印速度为3200～3800张/h。
进一步地，所述s5中所述油墨为紫外荧光油墨。
进一步地，所述的紫外荧光油墨的荧光源为稀土有机络合物。
进一步地，经过所述单工位独立烫金凹凸处理工艺后的印刷成品的烫金部位和图案文字部位呈间隔状。
本发明的有益效果是：采用本发明的单工位独立烫金凹凸处理工艺，可以生产出烫金部位和图案文字部位呈间隔状的包装印材，克服了传统的烫金和凹凸压印这两道工序由于套准性不高导致的残次品较多现象，降低了印材的浪费，减少了操作工序，具有良好的应用性。采用凹版边缘斜面与凹版平面呈120～140°角，凸版边缘斜面与凹版平面呈145°的角的设计方式，即无压方式，使得烫金部位与图案文字压印部位边界清晰，避免了凸起图案文字边沿被烫金，造成次品现象；通过本发明的方法处理的印材未出现烫金花坨和纸张变形情况。
具体实施方式
下面将结合具体实施例对本发明做详细的介绍：
一种单工位独立烫金凹凸处理工艺，包括下列步骤：
s1.选纸：选择表面无覆盖薄膜的包装用白卡纸；
s2.制版：制作凹版和凸版，将需要烫金的图案文字刻于凸版上，凹版设置有与烫金部位相应的凹版平面，凹版边缘斜面与凹版平面呈120～140°角，凸版边缘斜面与凹版平面呈145°的角；
s3.印刷：将包装用白卡纸通过印刷机进行印刷，得印刷纸；
s4.烫金凹凸压印：在s3结束后，进入烫金凹凸压印程序，调整烫金凹凸版的位置，使烫金铝箔、印刷纸从上而下置于凹版和凸版之间，进行烫金压印一体完成；
s5.丝网刷墨：在s4结束后，以丝网印刷的方式在经过烫金凹凸压印后的印刷纸表面刷油墨；
s6.模切：在s5结束后，以设计稿的样式进行模切，保持压线清晰，得印刷成品。
进一步地，所述s2中所述凹版平面具有多个，所述凸版烫金部位具有多个。
进一步地，所述s2中所述凹版采用具有传热性的金属材质，所述凸版采用硬质树脂材料。
进一步地，所述s4中所述烫金温度为145～148℃，压印速度为3200～3800张/h。
进一步地，所述s5中所述油墨为紫外荧光油墨。
进一步地，所述的紫外荧光油墨的荧光源为稀土有机络合物。
进一步地，经过所述单工位独立烫金凹凸处理工艺后的印刷成品的烫金部位和图案文字部位呈间隔状。
本发明所述的实施例可以在上述技术方案的基础上，通过具体范围的不同替换，可以得到无数个实施例，因此，以下所述的几个实施例，仅仅只是无数个实施例中的较优实施例，任何在上述技术方案所做的技术替换，均属于本发明的保护范围。
实施例1
一种单工位独立烫金凹凸处理工艺，包括下列步骤：
s1.选纸：选择表面无覆盖薄膜的包装用白卡纸；
s2.制版：制作凹版和凸版，将需要烫金的图案文字刻于凸版上，凹版设置有与烫金部位相应的凹版平面，凹版边缘斜面与凹版平面呈140°角，凸版边缘斜面与凹版平面呈145°的角；
s3.印刷：将包装用白卡纸通过印刷机进行印刷，得印刷纸；
s4.烫金凹凸压印：在s3结束后，进入烫金凹凸压印程序，调整烫金凹凸版的位置，使烫金铝箔、印刷纸从上而下置于凹版和凸版之间，进行烫金压印一体完成；烫金温度为145℃，压印速度为3200张/h；
s5.丝网刷墨：在s4结束后，以丝网印刷的方式在经过烫金凹凸压印后的印刷纸表面刷稀土有机络合物紫外荧光油墨；
s6.模切：在s5结束后，以设计稿的样式进行模切，保持压线清晰，得印刷成品。
所述s2中所述凹版平面具有多个，所述凸版烫金部位具有多个。
所述s2中所述凹版采用具有传热性的金属材质，所述凸版采用硬质树脂材料。
经过所述单工位独立烫金凹凸处理工艺后的印刷成品的烫金部位和图案文字部位呈间隔状。
实施例2
一种单工位独立烫金凹凸处理工艺，包括下列步骤：
s1.选纸：选择表面无覆盖薄膜的包装用白卡纸；
s2.制版：制作凹版和凸版，将需要烫金的图案文字刻于凸版上，凹版设置有与烫金部位相应的凹版平面，凹版边缘斜面与凹版平面呈120°角，凸版边缘斜面与凹版平面呈145°的角；
s3.印刷：将包装用白卡纸通过印刷机进行印刷，得印刷纸；
s4.烫金凹凸压印：在s3结束后，进入烫金凹凸压印程序，调整烫金凹凸版的位置，使烫金铝箔、印刷纸从上而下置于凹版和凸版之间，进行烫金压印一体完成；烫金温度为148℃，压印速度为3600张/h；
s5.丝网刷墨：在s4结束后，以丝网印刷的方式在经过烫金凹凸压印后的印刷纸表面刷稀土有机络合物紫外荧光油墨；
s6.模切：在s5结束后，以设计稿的样式进行模切，保持压线清晰，得印刷成品。
所述s2中所述凹版平面具有多个，所述凸版烫金部位具有多个。
所述s2中所述凹版采用具有传热性的金属材质，所述凸版采用硬质树脂材料。
经过所述单工位独立烫金凹凸处理工艺后的印刷成品的烫金部位和图案文字部位呈间隔状。
实施例3
一种单工位独立烫金凹凸处理工艺，包括下列步骤：
s1.选纸：选择表面无覆盖薄膜的包装用白卡纸；
s2.制版：制作凹版和凸版，将需要烫金的图案文字刻于凸版上，凹版设置有与烫金部位相应的凹版平面，凹版边缘斜面与凹版平面呈130°角，凸版边缘斜面与凹版平面呈145°的角；
s3.印刷：将包装用白卡纸通过印刷机进行印刷，得印刷纸；
s4.烫金凹凸压印：在s3结束后，进入烫金凹凸压印程序，调整烫金凹凸版的位置，使烫金铝箔、印刷纸从上而下置于凹版和凸版之间，进行烫金压印一体完成；烫金温度为146℃，压印速度为3800张/h；
s5.丝网刷墨：在s4结束后，以丝网印刷的方式在经过烫金凹凸压印后的印刷纸表面刷稀土有机络合物紫外荧光油墨；
s6.模切：在s5结束后，以设计稿的样式进行模切，保持压线清晰，得印刷成品。
所述s2中所述凹版平面具有多个，所述凸版烫金部位具有多个。
所述s2中所述凹版采用具有传热性的金属材质，所述凸版采用硬质树脂材料。
经过所述单工位独立烫金凹凸处理工艺后的印刷成品的烫金部位和图案文字部位呈间隔状。
按照实施例1～3所述的工艺所得印刷成品表观质量结果如表1。
表1印刷成品表观质量
本发明并不局限于前述的具体实施方式。本发明扩展到任何在本说明书中披露的新特征或任何新的组合，以及披露的任一新的方法或过程的步骤或任何新的组合。