一种残材去除装置及去除残材的方法与流程

本发明涉及机械设备技术领域，尤其涉及一种残材去除装置及去除残材的方法。

背景技术：

在显示面板的生产过程中，通常需要将组合完成的大片基板组切割成多个小尺寸的显示面板。

对于单层基板厚度大于或等于0.3mm的显示面板，切割之后通常残材01留在线路02侧，如图1和图2所示，此时，去除残材01的方式有两种，一种是彩膜基板03朝上，手指05按压残材01的角落位置，此时，残材受到的力为F₁，同时向远离彩膜基板03的方向推动残材01，此时，残材受到的力为F₂，即可将残材01去除；另一种是彩膜基板朝下，手指按压阵列基板上与残材相应位置的角落，以使该位置发生形变，从而挤压残材，即可使残材自由掉落，进而将残材去除。

这两种去除残材的方式均为操作人员的手动作业，在日常作业过程中，由于操作人员的不规范操作，例如，作业力度过大、作业方向错误等，均会造成显示面板上的线路02被划伤，进而导致显示面板通电后画面异常；

具体的，参照图3，作业力度过大会导致线路02受到的力F₃和F₄过大，进而造成线路02被划伤；参照图4，手指05按压到虚线框06内的有效线路区域也会造成线路02被划伤；参照图5，作业方向错误会导致残材01与线路02刮擦，同样也会将线路02划伤。

技术实现要素：

本发明的实施例提供一种残材去除装置及去除残材的方法，可解决现有技术中因操作人员的不规范操作导致的显示面板通电后画面异常的问题。

为达到上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案：

本发明实施例提供了一种残材去除装置，用于去除显示面板上的残材，包括支撑平台，用于支撑所述显示面板；定位件，设置于所述支撑平台上，用于对所述显示面板进行定位，并使所述显示面板上的残材位于所述支撑平台的外侧；挤压件，所述挤压件连接有驱动装置，所述驱动装置可带动所述挤压件挤压所述显示面板残材的边沿，以使所述残材相对于所述显示面板弯折。

进一步的，所述支撑平台的上表面设有用于支撑所述显示面板的凸起。

进一步的，所述支撑平台包括第一边沿，所述定位件对所述显示面板的定位可使所述显示面板上的残材位于所述第一边沿的外侧，所述凸起包括第一凸条，所述第一凸条与所述第一边沿平齐。

进一步的，所述凸起的材料为铁氟龙。

进一步的，所述支撑平台的上表面设有外壳，所述外壳与所述凸起的侧面抵接，所述外壳的上表面低于所述凸起的上表面，且所述外壳由刚性材料制作，所述凸起的侧面设有第一卡槽，所述外壳上与所述第一卡槽对应的位置设有卡块，所述卡块与所述第一卡槽卡接。

进一步的，所述挤压件包括压板和设置于所述压板上的凸块，所述凸块由柔性材料制作，所述压板与所述驱动装置连接，所述驱动装置可带动所述压板上的凸块挤压所述条状残材的边沿。

进一步的，所述驱动装置为旋转电机，所述压板与所述旋转电机的输出轴连接。

进一步的，所述压板的下方设有第一固定件，所述第一固定件与所述压板之间设有弹性件，所述弹性件一端与所述第一固定件连接，另一端位于所述压板的运动轨迹上；当所述压板上的凸块与所述显示面板接触时，所述压板将所述弹性件挤压成压缩状态。

进一步的，所述弹性件包括导向柱，所述导向柱一端与所述第一固定件连接，另一端套设有滑块，所述滑块位于所述压板的运动轨迹上，所述导向柱上套设有弹簧，所述弹簧支撑于所述第一固定件和所述滑块之间；当所述压板上的凸块与所述显示面板接触时，所述压板通过所述滑块将所述弹簧挤压成压缩状态。

进一步的，所述滑块上设有限位件，所述限位件的一端位于所述滑块的下表面与所述第一固定件之间，且与所述第一固定件分离；当所述压板向下转动至第一预设位置时，所述压板对所述滑块的挤压可使所述限位件与所述第一固定件抵接。

进一步的，还包括控制系统和报警单元，所述控制系统包括：感应器，用于检测所述显示面板上的残材是否与所述显示面板分离；控制器，所述控制器分别与所述感应器和所述驱动装置连接；当所述显示面板上的残材与所述显示面板分离时，所述感应器可向所述控制器发出信号，所述控制器可接收所述信号并控制所述驱动装置，使所述驱动装置带动所述挤压件运动至初始位置；所述报警单元与所述控制器连接；当所述控制器在所述挤压件挤压所述显示面板或所述残材的第一时间段内未接收到所述信号时，所述控制器可控制所述驱动装置，使所述驱动装置带动所述挤压件运动至初始位置，并控制所述报警单元报警。

本发明实施例还提供了一种利用上述的残材去除装置对显示面板上的残材进行去除的方法，包括以下步骤：

将需要去除残材的显示面板放置于支撑平台上；

通过定位件对显示面板进行定位，使显示面板上的残材位于支撑平台的外侧；

控制器控制驱动装置开启，使驱动装置带动挤压件运动，直至挤压件对残材的挤压使得残材与显示面板分离时，感应器向控制器发出信号，控制器控制驱动装置，使驱动装置带动挤压件运动至初始位置。

本发明实施例提供的残材去除装置在使用时，首先将需要去除残材的显示面板放置于所述支撑平台上，然后通过所述定位件对所述显示面板进行定位，保证显示面板上的残材位于所述支撑平台的外侧，而后通过驱动装置带动挤压件运动来挤压所述显示面板残材的边沿，以使所述残材相对于所述显示面板弯折，从而使所述残材与所述显示面板分离，即可达到去除残材的目的，因此，本发明实施例提供的残材去除装置可代替操作人员的手动作业，从而避免了操作人员的不规范操作造成线路被划伤的问题，进而避免了显示面板通电后画面异常的问题。

附图说明

图1为残材留在线路侧的示意图；

图2为图1的侧视图；

图3为图2中残材去除后的示意图；

图4为现有技术中手指按压到有效线路区域的示意图；

图5为现有技术中残材与线路刮擦的示意图；

图6为本发明实施例残材去除装置中显示面板未放置到支撑平台上时的示意图；

图7为本发明实施例残材去除装置中显示面板放置到支撑平台上时的示意图；

图8为本发明实施例残材去除装置中挤压件挤压显示面板的示意图；

图9为图8中挤压件的另一角度示意图；

图10为残材相对于显示面板弯折的示意图；

图11为本发明实施例残材去除装置中调节块的示意图；

图12为图11沿AA方向的剖视图；

图13为本发明实施例残材去除装置中外壳的示意图；

图14为本发明实施例残材去除装置中定位件的示意图；

图15为图14沿BB方向的剖视图；

图16为本发明实施例残材去除装置中挤压件的示意图；

图17为图16沿CC方向的剖视图；

图18为本发明实施例残材去除装置中限位件与第一固定件未抵接时的示意图；

图19为本发明实施例残材去除装置中限位件与第一固定件抵接时的示意图；

图20为本发明实施例残材去除装置中弹性件和第一固定件的示意图；

图21为图20沿DD方向的剖视图；

图22为本发明实施例残材去除装置中感应器和报警单元的示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明实施例提供了一种残材去除装置，用于去除显示面板1上的残材11，如图6至图9所示，包括支撑平台2，支撑平台2用于支撑显示面板1，支撑平台2上设有定位件3，定位件3用于对显示面板1进行定位，并使显示面板1上的残材11位于支撑平台2的外侧，还包括挤压件4，挤压件4连接有驱动装置5，驱动装置5可带动挤压件4运动，随着挤压件4的运动，挤压件4可直接或间接挤压显示面板1上残材11的边沿，以使残材11相对于显示面板1弯折，如图10所示，从而使残材11与显示面板1分离。

本发明实施例提供的残材去除装置在使用时，首先将需要去除残材的显示面板1放置于支撑平台2上，然后通过定位件3对显示面板1进行定位，保证显示面板1上的残材11位于支撑平台2的外侧，而后通过驱动装置5带动挤压件4运动来挤压显示面板1上残材11的边沿，以使残材11相对于显示面板1弯折，从而使残材11与显示面板1分离，即可达到去除残材11的目的，因此，本发明实施例提供的残材去除装置可代替操作人员的手动作业，从而避免了操作人员的不规范操作造成线路被划伤的问题，进而避免了显示面板1通电后画面异常的问题。

参照图6，本实施例中支撑平台2的上表面设有凸起6，凸起6用于支撑显示面板1，以使显示面板1的下表面与支撑平台2的上表面之间留有间隙，凸起6的设置可减小对显示面板1的支撑面积，从而减小了对显示面板1支撑时造成的损伤。

具体的，参照图6和图7，支撑平台2包括第一边沿21，定位件3对显示面板1的定位可使显示面板1上的残材11位于第一边沿21的外侧，凸起6包括第一凸条61，第一凸条61与第一边沿21平齐，由此使得第一凸条61对显示面板1的支撑位置更靠近残材11，因此，当挤压件4向下运动挤压残材11的边沿时，残材11相对于显示面板1更容易弯折，从而方便了残材11与显示面板1的分离，进而方便了残材11的去除。

在上述实施例的基础上，本实施例中凸起6还包括第二凸条62，通过第二凸条62和第一凸条61来共同支撑显示面板1，可提高对显示面板1支撑的稳定性，第二凸条62与第一凸条61平行，且第二凸条62上设有定位件3，显示面板1上与残材11相对位置的长边或短边与定位件3抵接，由此使得第二凸条62对显示面板1的支撑位置位于显示面板1的边沿，从而减少了对显示面板1显示区域造成的损伤。

第二凸条62上优选设有两个定位件3，两个定位件3沿第二凸条62的长度方向排列，由此可提升对显示面板1的定位效果，同时还可避免定位件3的设置个数过多，从而避免了残材去除装置成本过高的问题。

为了使定位件3能够对不同尺寸的显示面板1进行定位，参照图6、图7、图11和图12，本实施例中第二凸条62的下表面沿第二凸条62的长度方向设有第一长槽621，第一长槽621的顶面设有与第一长槽621平行的第二长槽622，第二长槽622贯通第二凸条62的上表面，第一长槽621内设有螺母623，螺母623的直径大于第二长槽622的宽度，定位件3上设有通孔31，通孔31内设有第一螺钉32，第一螺钉32穿过通孔31和第二长槽622与螺母623配合连接，由此，当需要对不同尺寸的显示面板1进行定位时，可拧松第一螺钉32，使定位件3能够相对于第二凸条62移动，然后将定位件3沿第二长槽622的长度方向移动至需要的位置，最后再将第一螺钉32和螺母623拧紧，使定位件3再次固定于第二凸条62上，即可实现对定位件3位置的调节，从而使定位件3能够对不同尺寸的显示面板1进行定位。

同样为了使定位件3能够对不同尺寸的显示面板1进行定位，本实施例中支撑平台2的上表面设有调节块63，第二凸条62与调节块63连接，调节块63上设有第一长孔631，第一长孔631的长度方向与第二凸条62的长度方向垂直，第一长孔631内设有第二螺钉(图中未示出)，支撑平台2的上表面设有第一螺纹孔(图中未示出)，第二螺钉穿过第一长孔631与第一螺纹孔配合连接，由此，当需要对不同尺寸的显示面板1进行定位时，可拧松第二螺钉，使调节块63和第二凸条62能够相对于支撑平台2移动，然后将调节块63和第二凸条62沿第一长孔631的长度方向移动至需要的位置，最后再拧紧第二螺钉，使调节块63再次固定于支撑平台2上，即可实现对第二凸条62上定位件3位置的调节，从而使定位件3能够对不同尺寸的显示面板1进行定位。需要说明的是，第一长孔631优选为沉孔，由此可使第二螺钉的螺钉头沉入沉孔内，从而使残材去除装置的美观性更好。

当对显示面板1进行定位时，显示面板1会相对于凸起6移动，本实施例中凸起6由柔性材料制作，由此可避免显示面板1在相对于凸起6移动时被凸起6划伤的问题。

凸起6的材料优选为铁氟龙，铁氟龙材质偏软、且摩擦系数小，不仅能避免将显示面板1划伤，还能减小对显示面板1的摩擦，从而使显示面板1的移动更顺畅。

由于铁氟龙材料易裂，因此会导致凸起6的结构稳定性降低，为了提升凸起6的结构稳定性，参照图7、图8以及图13，本实施例中支撑平台2的上表面设有外壳7，外壳7与凸起6的侧面抵接，外壳7的上表面低于凸起6的上表面，且外壳7由刚性材料制作，由此，刚性材料的外壳7可对易裂的凸起6起到保护作用，从而提升了凸起6的结构稳定性。

凸起6的侧面设有第一卡槽64，外壳7上与第一卡槽64对应的位置设有卡块71，卡块71与第一卡槽64卡接，以对凸起6进行限位，从而可防止凸起6相对于外壳7移动，进而保证了外壳7能够对凸起6起到持续的保护作用。

为了减少定位件3的设置个数，参照图12、图14和图15，本实施例中定位件3与显示面板1相对的侧面设有第二卡槽33，第二卡槽33贯通定位件3的下表面，第二卡槽33的侧面与显示面板1的侧面抵接，第二卡槽33的顶面与显示面板1的上表面抵接，从而对显示面板1进行定位，也就是说，本实施例中的定位件3可同时在两个方向上对显示面板1进行定位，因此无需在两个方向上分别设置定位件3，从而减小了定位件3的设置个数。

参照图6至图8，本实施例中的支撑平台2包括相邻的两个第一边沿21，显示面板1包括相邻的两个条状残材11，定位件3对显示面板1的定位可使显示面板1上的两个条状残材11一一对应位于两个第一边沿21的外侧，挤压件4为两个，两个挤压件4分别连接有驱动装置5，驱动装置5可带动相应的挤压件4运动，随着两个挤压件4的运动，两个挤压件4可一一对应挤压两个条状残材11的边沿，以使两个条状残材11均相对于显示面板1弯折，从而使两个残材11与显示面板1分离，即可同时将两个条状残材11去除，从而提高了残材去除装置的效率。此时，第一凸条61为两个，两个第一凸条61与两个第一边沿21一一对应平齐，两个第一凸条61组成L型。

参照图7，挤压件4包括压板41和设置于压板41上的凸块42，凸块42由柔性材料制作，压板41与驱动装置5连接，驱动装置5可带动压板41运动，随着压板41的运动，凸块42可直接或间接挤压条状残材11的边沿，本实施例中通过由柔性材料制作的凸块42来直接或间接挤压条状残材11的边沿，可减少对显示面板1或条状残材11造成的损伤。

压板41上可设置多个凸块42，多个凸块42沿平行于相应的条状残材11的长度方向排列，通过多个凸块42来直接或间接挤压条状残材11的边沿，可使条状残材11沿自身长度方向的不同位置受力更均匀，从而方便了条状残材11的弯折，进而使条状残材11更容易与显示面板1分离。

压板41上优选设有两个凸块42，两个凸块42沿平行于相应的条状残材11的长度方向排列，由此可通过两个凸块42直接或间接挤压条状残材11的角落区域，使条状残材11的两端均能受力，从而使条状残材11更容易与显示面板1分离，同时还可避免挤压到两端之间的有效线路区域，从而可避免将线路压伤。

为了使凸块42能够直接或间接挤压到不同尺寸显示面板1上的条状残材11的角落区域，参照图7、图16以及图17，本实施例中挤压件4还包括用于固定凸块42的第二固定件43，第二固定件43上设有第二螺纹孔(图中未示出)，压板41上设有第二长孔44，第二长孔44的长度方向与相应的条状残材11的长度方向平行，第二长孔44内设有第三螺钉45，第三螺钉45穿过第二长孔44与第二螺纹孔配合连接，由此，当需要使凸块42直接或间接挤压不同尺寸显示面板1上的条状残材11的角落区域时，可拧松第三螺钉45，使第二固定件43能够相对于压板41移动，然后将第二固定件43沿第二长孔44的长度方向移动至需要的位置，最后再拧紧第三螺钉45，使第二固定件43再次固定于压板41上，即可实现对凸块42位置的调节，从而使凸块42能够直接或间接挤压到不同尺寸显示面板1上的条状残材11的角落区域。需要说明的是，第二长孔44也优选为沉孔，由此可使第三螺钉45的螺钉头沉入沉孔内，从而使残材去除装置的美观性更好。

凸块42的材料优选为硅胶，硅胶材质硬度低，可减少对显示面板1或条状残材11造成的损伤，随着凸块42的持续挤压，显示面板1的边沿可进入硅胶内，处于被硅胶包裹的状态，残材11可与硅胶接触，由于硅胶的摩擦系数大，从而增大了对残材11的摩擦，进而使残材11更容易与显示面板1分离，使裂片更充分。

驱动装置5优选为旋转电机，压板41与旋转电机的输出轴连接，旋转电机可带动压板41转动，相比其他驱动装置5，旋转电机可直接购买，从而使残材去除装置的结构更加简单。

为了方便旋转电机对压板41的驱动，如图17所示，本实施例中压板41上远离旋转电机输出轴的部分的厚度小于压板41上靠近旋转电机输出轴的部分的厚度，由此，在保证压板41与旋转电机输出轴连接稳定性的前提下可减小压板41的重量，避免压板41过重，从而方便了旋转电机对压板41的驱动。

由于残材11很薄，直接挤压残材11的边沿需要对准残材11的边沿，并避免碰到显示面板1的其他部位，因此精度要求较高，难度相应较大，为了降低难度，实际操作中可采用间接挤压残材11边沿的方式，具体为：参照图10，将显示面板1的彩膜基板朝下、阵列基板朝上放置于支撑平台2上，以使残材11位于阵列基板的下方，然后通过挤压件4挤压阵列基板上与残材11相应位置的边沿，以使该位置发生形变，从而间接挤压残材11的边沿，进而使残材11相对于显示面板1弯折，加之残材11区域已经划线切割，即可使残材11与显示面板1分离，残材11受重力作用即可自由掉落，这个过程中残材11与线路无相对移动，因此对线路无破坏，规避了刮伤和压伤的风险。这种间接挤压的方式，挤压件4可以碰到显示面板1的其他部位，即精度要求较低，难度相应较小。

为了避免将显示面板1压破，参照图18和图19，本实施例中压板41的下方设有第一固定件8，第一固定件8与压板41之间设有弹性件9，弹性件9一端与第一固定件8连接，另一端位于压板41的运动轨迹上；旋转电机可带动压板41向下转动，当压板41上的凸块42与显示面板1接触时，压板41将弹性件9挤压成压缩状态，此时，在弹性件9弹力的缓冲作用下，压板41的速度减小，从而减小了凸块42施加在显示面板1上的挤压力，进而避免了挤压力过大将显示面板1压破的问题。

上述实施例中，在压板41与弹性件9接触之前，旋转电机带动压板41的转动为加速运动，当压板41与弹性件9接触时，压板41对弹性件9的挤压使得弹性件9发生形变，从而产生弹力，弹力的缓冲作用使得旋转电机带动压板41的转动变为减速运动，从而避免了当压板41上的凸块42与显示面板1接触时，速度和挤压力过大将显示面板1压破的问题，随着压板41的继续转动，凸块42可挤压条状残材11的边沿，直至条状残材11与显示面板1分离。

具体的，参照图20和图21，弹性件9包括导向柱91，导向柱91一端与第一固定件8连接，另一端套设有滑块92，滑块92位于压板41的运动轨迹上，导向柱91上套设有弹簧93，弹簧93支撑于第一固定件8和滑块92之间；随着压板41的向下转动，压板41可挤压滑块92，以使滑块92沿导向柱91向靠近第一固定件8的方向滑动，从而挤压弹簧93，当压板41上的凸块42与显示面板1接触时，压板41通过滑块92将弹簧93挤压成压缩状态；本实施例中，弹簧93套设于导向柱91上，当滑块92挤压弹簧93时，弹簧93会沿导向柱91的长度方向收缩，从而避免了弹簧93弯折，进而使弹力更稳定，也就保证了对压板41的缓冲效果。

进一步的，第一固定件8上设有滑动通道81，滑块92上设有沉孔921，导向柱91一端配合设置于滑动通道81内，另一端配合设置于沉孔921内，导向柱91位于沉孔921内的一端设有抵接部911，抵接部911与沉孔921内的台阶面抵接，以防止导向柱91从沉孔921内滑出，由此，当滑块92向靠近第一固定件8的方向滑动时，导向柱91可沿滑动通道81与滑块92一同滑动，从而避免了导向柱91位于沉孔921内的一端高于滑块92的顶面，进而避免了导向柱91对压板41的转动造成阻挡。

在上述实施例的基础上，为了避免导向柱91与第一固定件8脱离，本实施例中滑动通道81为台阶孔，台阶孔包括位于上方的第一孔(图中未示出)和位于下方的第二孔811，第二孔811内设有止挡件82，止挡件82的直径大于第一孔的直径，导向柱91穿过第一孔与止挡件82连接，由此可防止导向柱91从第一孔内滑出，从而避免了导向柱91与第一固定件8脱离的问题。

滑块92的下表面设有第一圆形凹槽922，第一固定件8上与第一圆形凹槽922对应的位置设有第二圆形凹槽83，导向柱91同轴穿设于第一圆形凹槽922和第二圆形凹槽83内，弹簧93支撑于第一圆形凹槽922的顶面和第二圆形凹槽83的底面之间，且第一圆形凹槽922和第二圆形凹槽83的直径与弹簧93的外径之差为0.2～0.5mm，由此，一方面第一圆形凹槽922的侧壁和第二圆形凹槽83的侧壁能够对弹簧93进行限位，避免弹簧93相对于导向柱91倾斜过多，从而使弹簧93的弹力更稳定，另一方面还能减小弹簧93与第一圆形凹槽922的侧壁和第二圆形凹槽83的侧壁之间的摩擦，从而减小了噪音。

同样为了避免将显示面板1压破，本实施例中滑块92上设有限位件94，限位件94的一端位于滑块92的下表面与第一固定件8之间，且与第一固定件8分离，如图18所示；当压板41向下转动至第一预设位置时，压板41对滑块92的挤压可使限位件94与第一固定件8抵接，如图19所示，从而使滑块92停止滑动，进而对压板41进行限位，使压板41停止于第一预设位置，即可避免压板41的下压量过大使凸块42将显示面板1压破。

需要说明的是，当压板41向下转动至第一预设位置时，压板41的下压量使得凸块42对残材11的挤压能够使残材11与显示面板1分离，且不会将显示面板1压破。

具体的，限位件94为第四螺钉，滑块92上沿导向柱91的延伸方向设有第三螺纹孔923，如图7所示，第四螺钉配合设置于第三螺纹孔923内，第四螺钉远离第一固定件8的一端低于滑块92的顶面，第四螺钉靠近第一固定件8的一端位于滑块92的下表面与第一固定件8之间，且与第一固定件8分离，由此，可通过拧动第四螺钉来调节第四螺钉靠近第一固定件8的一端与第一固定件8之间的距离，从而使滑块92停止的位置可调，进而可防止不同厚度的显示面板1被压破的问题。

当压板41向下转动至第一预设位置时，限位件94与第一固定件8的抵接可使压板41停止于第一预设位置，此时弹簧93的弹力最大，滑块92对压板41的挤压力相应最大，为了避免将压板41压伤，参照图18和图19，本实施例中滑块92的顶面为斜面，当压板41向下转动至第一预设位置时，压板41与斜面平行抵接，由此，在挤压力最大的时候增大了滑块92与压板41的接触面积，从而减小了压强，进而避免了将压板41压伤的问题。

参照图22，本实施例中的残材去除装置还包括用于收集残材11的收集框10，当残材11与显示面板1分离时，残材11可直接落入收集框10内，由此方便了对残材11的收集，避免耗费人力。

所述旋转电机优选为伺服电机，由于伺服电机的扭力可设定，因此只要设定的伺服电机的扭力满足F_去除力﹤F_扭力-F_弹力﹤F_压破力，即可将残材11安全去除，也就是说，既能保证残材11被去除，也能防止显示面板1被压破，因此需要提前在测定装置中测定将显示面板1压破的力F_压破力、去除残材11时需要的力F_去除力以及弹簧93的弹力F_弹力。

参照图22，本实施例中的残材去除装置还包括控制系统，所述控制系统包括：感应器101，感应器101用于检测显示面板1上的残材11是否与显示面板1分离；控制器(图中未示出)，所述控制器分别与感应器101和驱动装置5连接；当显示面板1上的残材11与显示面板1分离时，感应器101可向所述控制器发出信号，所述控制器可接收所述信号并控制驱动装置5，使驱动装置5带动挤压件4运动至初始位置，整个作业过程无人员操作，从而实现了自动化，进而从根本上避免了人员作业的不稳定性。

进一步的，所述控制系统还包括报警单元102，报警单元102与所述控制器连接；当所述控制器在挤压件4挤压显示面板1或残材11的第一时间段内未接收到所述信号时，即出现异常情况时，所述控制器可控制驱动装置5，使驱动装置5带动挤压件4运动至初始位置，并控制报警单元102报警，以提醒人员进行检修。这里的第一时间段可根据实际情况进行设置，例如，可以为0.2秒；报警单元102可以为蜂鸣器或其他能够提醒人员的装置，本发明对此不做限定。

本发明实施例还提供了一种利用上述的残材去除装置对显示面板1上的残材11进行去除的方法，包括以下步骤：人员或抓取机构将切割完成后需要去除残材的显示面板1放置于支撑平台2上；通过定位件3对显示面板1进行定位，使显示面板1上的残材11位于支撑平台2的外侧；启动残材去除装置的电控按钮，控制器即可控制驱动装置5开启，使驱动装置5带动挤压件4运动，直至挤压件4对残材11的挤压使得残材11与显示面板1分离时，感应器101向控制器发出信号，控制器控制驱动装置5，使驱动装置5带动挤压件4运动至初始位置，至此，残材11去除完成，然后取走显示面板1，等待下一个显示面板1的循环作业。

进一步的，当控制系统包括报警单元102，且报警单元102与所述控制器连接时，所述方法还包括以下步骤：当控制器在挤压件4挤压显示面板1或残材11的第一时间段内未接收到所述信号时，即出现异常情况时，控制器控制驱动装置5，使驱动装置5带动挤压件4运动至初始位置，并控制报警单元102报警，以提醒人员进行检修。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。