一种骨架式光缆的骨架槽检测装置的制作方法

本实用新型涉及光缆制造领域，具体地说，涉及一种骨架式光缆的骨架槽检测装置。

背景技术：

骨架式光缆以光纤密度高、无油膏填充、抗侧压性能好、防潮性能优越、接续方便等优点越来越受到施工单位及广大用户的青睐。

光缆骨架槽在生产过程中难免会出现各种异常问题，例如：

1)光缆骨架节距不稳定，后续生产中造成光纤带指标不合格。因为骨架制造时，由于某些工艺因素的变动，使骨架槽节距必然具有制造误差。若要把光纤顺利放置到骨架槽中去，要求光纤成缆机的绞合节距必须与骨架槽节距完全一致。若骨架槽节距与绞合节距间存在着相对节距误差，则节距误差必然会逐渐累积起来，如果相对节距误差是单方向性的，那么累积误差便会越来越大，最后,成缆必将无法继续进行下去，严重时，甚至会导致入槽的光纤带断裂。

2)光缆骨架槽平整度不好，造成光纤带在生产中断带，导致生产效率低下，降低产品质量。

因此，有必要在制造期间检测骨架槽，目前的骨架式光缆的骨架槽检测方面，具有以下不足：

1)现有的骨架式光缆生产设备大多数仅有简单的过线模具检测装置，一般只对骨架产品的外径进行监测，效果不好。

2)目前对骨架槽的检测还局限于目测或者人工使用测量工具进行测量，一般小的异常和节距波动不易检出，且测得的数据不能实现实时跟踪，导致漏检的异常品进入下到工序造成更大的损失。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种骨架式光缆的骨架槽检测装置，能够在光缆生产过程中检测骨架槽，可以加快骨架槽节距的检验效率以及检验的准确率，从而提高产品质量，提高工作效率，减少不必要的损失。

根据本实用新型的一个方面，提供了一种骨架式光缆的骨架槽检测装置，包括：基座，所述基座上具有轴线水平的通孔，可通过光缆的骨架；检测模具，所述检测模具为与所述通孔同心地安装在传动机构上的板材，在所述检测模具的中心沿圆周方向形成有与骨架槽配合的检测凸台；传动机构，所述传动机构安装在基座上，并由检测模具带动旋转；编码器，所述编码器与传动机构连接，将旋转运动转换为电信号并输送给控制单元；控制单元，所述控制单元将编码器发送来的电信号转换为节距数值，并根据控制单元内预设的节距数值范围判断骨架槽是否合格。

优选地，所述传动机构为齿轮传动组，包括轴线水平、依次啮合安装的第一齿轮、第二齿轮、第三齿轮，其中，检测模具安装在第一齿轮上，而编码器则和第三齿轮连接。

优选地，所述检测模具为圆形板材。

优选地，所述检测模具为两个直径相同的半圆板拼接而成的圆形板材。

优选地，每个半圆板的径向外侧具有一个或多个第一凹槽；安装在基座上的第一齿轮上具有多个第二凹槽；第一凹槽与第二凹槽分别对应拼接，形成圆柱形空间，在所述圆柱形空间内放置圆柱体，使得检测模具和第一齿轮连接为一体。

优选地，每个半圆板的径向外侧具有一个或多个第一凹槽；安装在基座上的第一齿轮上具有多个第一凸台；第一凹槽与第一凸台分别对应配合，将检测模具和第一齿轮连接为一体。

优选地，所述控制单元为PLC。

优选地，所述电信号为电压信号。

优选地，所述检测模具的第一凹槽与所述第一齿轮上的第二凹槽形成椭圆形、方形或条形的空间。

附图说明

通过结合下面附图对其实施例进行描述，本实用新型的上述特征和技术优点将会变得更加清楚和容易理解。

图1是表示本实用新型实施例的骨架式光缆的骨架槽检测装置的立体示意图一；

图2是表示本实用新型实施例的检测模具的平面示意图；

图3是表示本实用新型实施例的骨架式光缆的骨架槽检测装置的局部立体示意图一；

图4是表示本实用新型实施例的骨架式光缆的骨架槽检测装置的局部立体示意图二；

图5是表示本实用新型实施例的骨架式光缆的骨架槽检测装置的传动机构的立体示意图。

具体实施方式

下面将参考附图来描述本实用新型所述的一种骨架式光缆的骨架槽检测装置的实施例。本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式或其组合对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。此外，在本说明书中，附图未按比例画出，并且相同的附图标记表示相同的部分。

本实用新型提供一种骨架式光缆的骨架槽检测装置，如图1所示，该检测装置主要由基座5、检测模具4、编码器2、传动机构6以及控制单元1组成。基座5为中空的壳体，传动机构6即安装在壳体内。在基座5上具有轴线水平的通孔，需要检测的骨架式光缆3即从该通孔中通过。如图2所示，检测模具4为两个直径相同的半圆板41和42，半圆板41和42拼接成圆形板后，在其中心沿圆周方向形成连续的凹槽43和检测凸台44，该检测模具用于检测骨架式光缆3的骨架槽节距是否合格、骨架槽内部是否平整，骨架槽有无变形等缺陷，因此其检测凸台44应和骨架槽的凹槽32对应，而其凹槽43应和骨架槽的突起31对应。在检测模具4套在骨架式光缆3上后，骨架式光缆3平移通过该检测模具4的时候，由于突起31和凹槽43配合，检测凸台44和凹槽32配合，会驱动检测模具4旋转。该检测模具4的两个半圆板的径向外侧分别具有一个或多个第一凹槽，如图2所示，半圆板41上具有第一凹槽411，半圆板42上具有第一凹槽421。特别地，该第一凹槽为圆弧状凹槽。如图5所示，而在基座5的通孔上还安装有齿轮61，该齿轮61和齿轮62、齿轮63为齿轮传动组，组成传动机构，而编码器和齿轮63为同轴连接的，因此，检测模具4的转动可由传动机构传送至编码器2。齿轮61、62、63安装在壳体内，壳体内可以设置润滑油，用于减轻齿轮传动的摩阻。而齿轮61水平伸出壳体的圆周部分和检测模具具有连接关系，其连接方式可以有多种，例如，如图3所示，在齿轮61伸出壳体的圆周部分上，具体地说是在圆周部分的径向内侧具有圆弧状的第二凹槽611和612，且该圆弧状的第二凹槽611、612与半圆板41、42的圆弧状的第一凹槽对应拼接，形成两个圆柱形空间。在安装时，将检测模具4的两个半圆板的圆弧状的第一凹槽分别和齿轮61伸出壳体的圆周部分上的圆弧状的第二凹槽对应，并在形成的圆柱形空间内放入圆柱体，即可将检测模具4和齿轮61连接在一起。当然，以上所述齿轮61和检测模具连接用空间也可以是方形、椭圆、条形等多种形状。在检测模具4由骨架式光缆驱动转动时，也会带动齿轮61转动，并由齿轮62、63传动到编码器2。采用以上所述的安装方式，可以较方便的更换检测模具4。例如，当检测模具磨损到不适于进行检测，或者更换不同规格的骨架式光缆时，都能够方便地更换检测模具。当然以上所述仅是一种连接方式，显然该检测模具也可以通过例如螺栓连接方式和齿轮61连接。

和检测模具4连接的齿轮61的齿数相对于齿轮62、63来说较多，根据齿轮转速和齿数的关系，使得编码器的速度加快。因此，使得编码器的转速相对于检测模具变大，以适应编码器的适用速度。

所述编码器2由传动机构驱动转动，并且，编码器2将旋转运动转换为例如电压信号输送给控制单元1。也就是说，编码器的转速和其输出电压具有一定的比例关系。控制单元1可以是例如PLC等控制模块，在控制单元1内预设有程序，并且，还预设有合格节距数值范围。在控制单元1内，电压信号通过程序转换成数值，此数值与生产前预设的合格节距数值范围进行比较，从而判断骨架槽是否合格。当骨架槽的节距出现异常情况时，模具或者会少转或者会多转。例如，当骨架槽节距比合格节距数值范围的最大值还大时，编码器2会多转，当骨架槽节距比合格节距数值范围的最小值还小时，编码器2会少转。因此，编码器2反馈的电压信号转换成的数值会超出合格节距数值范围，而控制单元1则会控制警报灯闪烁或发出警报音等。骨架式光缆生产过程中，通过该骨架槽检测装置可以反馈出骨架槽内部是否平整，骨架槽有无变形、结构是否完整、节距是否稳定等情况。

此外，虽然本实施例的传动机构6是齿轮结构，但本实施例并不用于限制本实用新型，其可以是皮带传动等其他常用传动机构。

此外，所述检测模具4也可以是整体式圆形结构，在安装时，同样可以通过其径向外侧的第一凹槽411、421和齿轮61伸出壳体的圆周部分上的第二凹槽形成圆柱形空间，在圆柱形空间内放入圆柱体，检测模具4即和齿轮61连接为一体。

此外，检测模具和传动机构的连接也可以是例如，如图4所示，在齿轮61的伸出壳体的圆周部分的径向内侧设置有多个第一凸台613、614，在安装检测模具时，使第一凸台613、614和多个第一凹槽配合，从而将检测模具和齿轮61连接为一体。

本实用新型的骨架槽检测装置可以在生产过程中直接测试骨架式光缆的骨架槽节距，以及检验骨架槽有无变形、骨架结构是否完整等。通过使用该骨架槽检测装置，可以准确的测试出骨架槽在生产中是否出现不良质量问题，避免因骨架槽异常而导致骨架成缆过程中出现异常情况，在生产过程中能够及时发现质量问题，可以尽早调整工艺方案，避免不必要的损失。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。