一种背光模组、显示装置和电子设备的制作方法

本发明涉及液晶显示装置领域，特别是涉及一种背光模组、显示装置和电子设备。

背景技术：

液晶显示装置(liquidcrystaldisplay，简称lcd)具有体积小、功耗低、辐射低等优点，已广泛应用于电脑显示器、笔记本电脑、手机和液晶电视等设备。由于液晶显示装置的显示面板本身不发光，需要背光模组为其提供光源。目前，背光模组的主要构成组件包括发光元件、反射片、导光板、光学膜材以及背板等，其中，导光板用于将发光元件发出的光均匀地向上引导，导光板的结构和材质决定了液晶显示装置的显示亮度和均匀性。

传统lcd在屏幕边缘的画面呈现能力一直不太理想，随着显示技术的发展，曲面液晶显示装置应运而生。曲面液晶显示装置的整个屏幕呈弧形设计，可提供广阔的全景影像效果，无论是屏幕中央还是边缘，均可为用户提供同样的视觉享受。由于玻璃导光板的强度大，可以支撑起整个液晶显示装置的强度，并且玻璃导光板进行热压成型后可形成一定曲率，由于玻璃导光板具有能够维持良好的曲率不回弹，不变形的特点，目前已广泛应用于高端曲面超薄液晶显示装置。

目前曲面液晶显示装置中的背光模组结构如图1所示，制作过程为：先将灯条11粘贴在l型的铝挤12的侧壁上，再将铝挤12和曲面玻璃导光板13进行固定，从而实现灯条11的入光面和曲面玻璃导光板13的入光面的对齐。发明人在实现本发明过程中发现：现有曲面液晶显示装置的背光模组中，由于灯条与玻璃导光板通过铝挤对位，而铝挤在进行曲面加工时曲率会存在误差，曲面玻璃导光板热压成型时曲率也存在误差，灯条在进行曲面加工时曲率也会存在误差，因此，将灯条组装在铝挤侧壁上时误差会积累，再与玻璃导光板组装时误差进一步积累，从而使灯条的出光面与玻璃导光板的入光面的对位精度差，易导致灯条漏光。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明实施例提供了一种背光模组、显示装置和电子设备，解决了现有背光模组中灯条的出光面与玻璃导光板的入光面的对位精度差，易导致灯条漏光的问题。

为了实现上述目的，本发明的实施方式提供如下技术方案：

在本发明的实施方式的第一方面中，提供了一种背光模组，包括灯条和导光板；所述背光模组还包括u型部件，其中：所述灯条设置于所述u型部件的底面，所述导光板的入光面插设于所述u型部件内，所述灯条的出光面与所述导光板的入光面相对设置。

在本发明的一个实施例中，所述灯条与所述u型部件为一体结构；或者所述灯条与所述u型部件的底面通过胶层连接。

在本发明的另一个实施例中，所述灯条与所述u型部件的底面通过热压方式形成一体结构。

在本发明的又一个实施例中，所述导光板的出光面以及所述导光板的出光面的相对面分别与所述u型部件的侧壁通过胶层粘接。

在本发明的再一个实施例中，所述灯条的出光面与所述导光板的入光面接触设置。

在本发明的再一个实施例中，所述u型部件采用韧性材料或者金属材料。

在本发明的再一个实施例中，所述韧性材料包括塑胶材料或者橡胶材料。

在本发明的再一个实施例中，若所述u型部件采用金属材料，所述u型部件的侧壁上设置有至少一个朝向所述导光板的入光面的开口。

本发明实施例提供的背光模组中，灯条设置于u型部件的底面，而导光板的入光面插设于该u型部件内，由于灯条和导光板通过u型部件对位，该u型部件的侧壁对导光板起到了限位作用，从而提高了灯条的出光面与导光板的入光面的对位精度。由于灯条的出光面和导光板的入光面通过u型部件形成了封闭的腔体结构，避免了灯条漏光。

第二方面，提供了一种显示装置，所述显示装置包括第一方面中的任一背光模组。

本发明实施例提供的显示装置中，灯条设置于u型部件的底面，而导光板的入光面插设于该u型部件内，由于灯条和导光板通过u型部件对位，该u型部件的侧壁对导光板起到了限位作用，从而提高了灯条的出光面与导光板的入光面的对位精度；由于灯条的出光面和导光板的入光面通过u型部件形成了封闭的腔体结构，避免了灯条漏光，从而提高了显示装置的显示效果。

第三方面，提供了一种电子设备，所述电子设备包括第二方面中的显示装置。

本发明实施例提供的电子设备包括显示装置，在该显示装置中，灯条设置于u型部件的底面，而导光板的入光面插设于该u型部件内，由于灯条和导光板通过u型部件对位，该u型部件的侧壁对导光板起到了限位作用，从而提高了灯条的出光面与导光板的入光面的对位精度；由于灯条的出光面和导光板的入光面通过u型部件形成了封闭的腔体结构，避免了灯条漏光，从而提高了电子设备的显示效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。

图1为现有技术中的背光模组的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的一种背光模组的结构示意图；

图3a为本发明实施例一提供的背光模组的组装过程一的示意图；

图3b为本发明实施例一提供的背光模组的组装过程二的示意图；

图3c为本发明实施例一提供的背光模组的组装过程三的示意图；

图3d为本发明实施例一提供的背光模组的组装过程四的示意图；

图4a为本发明实施例三提供的背光模组的组装过程一的示意图；

图4b为本发明实施例三提供的背光模组的组装过程二的示意图；

图4c为本发明实施例三提供的背光模组的组装过程三的示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

目前为了克服背光模组中灯条漏光的问题，常采取的方案是用厚度远大于灯条宽度的曲面玻璃导光板，以使灯条发出的光更多地射入曲面玻璃导光板的入光面，从而尽可能的避免这种对位偏差带来的漏光问题。具体实施时，一是减小灯条的宽度，若减小灯条宽度，则只能选择尺寸较小的灯珠，但灯珠越小则光效越弱，并且可选择的范围也小；二是增大曲面玻璃导光板的宽度，但较厚的玻璃导光板成本昂贵，且不利于制造超薄显示装置。本发明实施例提供的背光模组中，灯条和导光板通过u型部件对位，该u型部件的侧壁对导光板起到了限位作用，从而提高了灯条的出光面与导光板的入光面的对位精度；由于灯条的出光面和导光板的入光面通过u型部件形成了封闭的腔体结构，避免了灯条漏光，利于制造超薄显示装置。

本发明实施例提供的背光模组的结构如图2所示，包括灯条21和导光板22，灯条21的曲率与导光板22的曲率相匹配；背光模组还包括u型部件23，其中：灯条21设置于u型部件23的底面，导光板22的入光面221插设于该u型部件23内，灯条21的出光面211与导光板22的入光面221相对设置。

本发明实施例中，灯条包括电路板(如印制电路板(printedcircuitboard，简称pcb))和设置于该电路板上的多个led灯。其中，电路板与u型部件的底面接触设置，该多个led灯形成灯条的出光面。

本发明实施例中，灯条设置于u型部件的底面，而导光板的入光面插设于该u型部件内，由于灯条和导光板通过u型部件对位，该u型部件的侧壁对导光板起到了限位作用，从而提高了灯条的出光面与导光板的入光面的对位精度；由于灯条的出光面和导光板的入光面通过u型部件形成了封闭的腔体结构，避免了灯条漏光。

本发明实施例中，以导光板的曲率为基准，灯条的曲率需要与导光板的曲率匹配，即灯条的曲率与导光板的曲率的差值满足设定的误差要求，以使灯条的曲率与导光板的曲率尽量相等；u型部件的曲率也需要与导光板的曲率匹配，即u型部件的曲率与导光板的曲率的差值满足设定的误差要求，以使灯条的曲率、导光板的曲率和u型部件的曲率尽量相等。

本发明实施例中，u型部件的两个侧壁的朝向导光板方向的长度可以根据背光模组的组装需求设置，u型部件的两个侧壁可以设置为等长结构，也可以设置为不等长结构。

本发明实施例中，为了避免灯条漏光，可选的，u型部件采用遮光材料。

本发明实施例中，由于灯条中的发光二极管(lightemittingdiode，简称led)灯会发热，可选的，u型部件采用耐高温材料，例如耐温100℃的材料。

本发明实施例中，由于玻璃导光板的强度大，可以支撑起整个液晶显示装置的强度，并且玻璃导光板进行热压成型后可形成一定曲率，由于玻璃导光板具有能够维持良好的曲率不回弹，不变形的特点，可选的，导光板为玻璃导光板。当然，本发明实施例的导光板不限定于玻璃材质，也可以采用其他材质，例如，聚甲基丙烯酸甲酯(polymethylmethacrylate，简称pmma)材料等。

下面通过以下四个具体实施例，对本发明实施例提供的背光模组进行详细说明。

实施例一：

本实施例提供的背光模组中，u型部件采用韧性材料，灯条设置于u型部件的底面，导光板的入光面插设于该u型部件内，以使导光板的入光面和该u型部件形成封闭腔体结构，其中，灯条的出光面与导光板的入光面相对设置。

本实施例中，由于u型部件采用韧性材料，导光板的入光面插设于该u型部件内时，u型部件的曲率能够更好的匹配导光板的曲率，进一步提高了灯条的出光面与导光板的入光面的对位精度。

可选的，所述韧性材料包括塑胶材料或者橡胶材料。例如，聚对苯二甲酸乙二醇酯(polyethyleneterephthalate，简称pet)、聚碳酸酯(polycarbonate，简称pc)等。

本实施例中，由于u型部件采用韧性材料，导光板的出光面与u型部件的侧壁之间、以及该导光板的出光面的相对面与u型部件的侧壁之间可能会存在缝隙，从而导致灯条漏光。为了避免上述情况，导光板的出光面以及该出光面的相对面分别与u型部件的侧壁通过胶层粘接，一方面加固了u型部件与导光板之间的连接，进一步提高了灯条的出光面与导光板的入光面的对位精度，另一方面由于形成了密封的腔体结构，避免了灯条漏光。

由于灯条中的led灯会发热，可选的，导光板的出光面以及该出光面的相对面分别与u型部件的侧壁通过耐高温且可导热的胶层粘接。

本实施例中，作为一种可能的实现方式，灯条与u型部件为一体结构。由于灯条与u型部件为一体结构，减少了灯条与u型部件组装时的累积误差，从而提高了灯条的出光面与导光板的入光面的对位精度。

具体的，灯条与u型部件的底面可以通过热压方式形成一体结构。当然，本实施例中不限定热压方式，灯条与u型部件的底面也可以采用其他方式形成一体结构。

作为另一种可能的实现方式，灯条与u型部件的底面通过胶层粘接。由于灯条与u型部件的底面通过胶层粘接，固定效果好，减少了灯条与u型部件组装时的累积误差，从而提高了灯条的出光面与导光板的入光面的对位精度。

由于灯条中的led灯会发热，可选的，导光板的出光面以及该出光面的相对面分别与u型部件的侧壁通过耐高温且可导热的胶层粘接。

本实施例中，可选的，灯条的出光面与导光板的入光面接触设置。由于灯条的出光面与导光板的入光面的距离越近，导光板的入光面的光入射量越大，而光入射量越大，光利用率越高，由于采用接触设置方式，进一步提高了光利用率。

实施例二：

本实施例中对实施例一中所描述的背光模组的组装过程进行详细说明，具体过程如下：

首先，通过热压或粘接方式，将灯条31设置于基材32的胶层33上，形成复合结构，其中，灯条31包括pcb311和led灯312，pcb311设置于基材32的胶层33上。图3a示出了该复合结构平面展开俯视图，图3b示出了该复合结构平面展开侧视图。其中，基材为单面覆盖有胶层的韧性材料，该基材具有遮光性、良好的韧性、以及耐高温性。基材上的胶层具有良好的韧性和导热性。

然后，对该复合结构进行折弯处理，形成u型结构，如图3c所示。

最后，将导光板34的一端(即包含入光面的一端)插接于该u型结构内，并使导光板34的入光面与灯条31的出光面接触设置，如图3d所示。

之后的部件组装过程与现有技术相同，此处不再赘述。

实施例三：

本实施例提供的背光模组中，u型部件采用金属材料，灯条设置于u型部件的底面；导光板的入光面插设于该u型部件内，灯条的出光面与导光板的入光面相对设置。

本实施例中，由于u型部件采用金属材料，能够更好地对灯条产生的热量进行散热，从而保证了背光模组的性能。

本实施例中，由于导光板的出光面与u型部件的侧壁之间、以及该导光板的出光面的相对面与该u型部件的侧壁之间可能会存在缝隙，从而导致灯条漏光。为了避免上述情况，导光板的出光面与u型部件的侧壁以及该出光面的相对面与u型部件的侧壁之间均通过胶层粘接，从而避免了灯条漏光。由于通过胶层粘接，能够进一步加固u型部件与导光板之间的连接，从而提高灯条的出光面与导光板的入光面的对位精度。

由于灯条中的led灯会发热，可选的，导光板的出光面以及该出光面的相对面分别与u型部件的侧壁通过耐高温且可导热的胶层粘接。

本实施例中，作为一种可能的实现方式，灯条与u型部件为一体结构。由于灯条与u型部件为一体结构，减少了灯条与u型部件组装时的累积误差，从而提高了灯条的出光面与导光板的入光面的对位精度。

具体的，灯条与u型部件的底面可以通过热压方式形成一体结构。当然，本实施例中不限定热压方式，灯条与u型部件的底面也可以采用其他方式形成一体结构。

作为另一种可能的实现方式，灯条与u型部件的底面通过胶层粘接。由于灯条与u型部件的底面通过胶层粘接，固定效果好，减少了灯条与u型部件组装时的累积误差，从而提高了灯条的出光面与导光板的入光面的对位精度。

由于灯条中的led灯会发热，可选的，灯条与u型部件的底面通过耐高温且可导热的胶层粘接。

本实施例中，可选的，灯条的出光面与导光板的入光面接触设置。由于灯条的出光面与导光板的入光面的距离越近，导光板的入光面的光入射量越大，而光入射量越大，光利用率越高，由于采用接触设置方式，进一步提高了光利用率。

本实施例中，由于u型部件采用金属材料，为了减少金属材料本身应力的影响，可选的，所述u型部件的侧壁上设置有至少一个朝向所述导光板的入光面的开口。

另外，由于所述u型部件的侧壁上设置有开口，易于实现u型部件与导光板的组装，降低了u型部件与导光板组装时的误差。

实施例四：

本实施例中对实施例三中所描述的背光模组的组装过程进行详细说明，具体过程如下：

首先，在u型部件41侧壁上进行开槽处理，形成多个开口411，如图4a所示；

然后，将灯条42组装于u型部件41的底面上，形成复合结构，如图4b所示；灯条42包括pcb421和led灯422，pcb421设置于u型部件41的底面上；

最后，将导光板43的一端(即包含入光面的一端)插接于该u型部件41内，并使导光板43的入光面与灯条42的出光面对接设置，如图4c所示。

之后的部件组装过程与现有技术相同，此处不再赘述。

实施例五：

本实施例提供了一种显示装置，所述显示装置上述任一实施例中所描述的背光模组。

本实施例中，显示装置可以为扭转式向列型(twistednematic，简称tn)、超扭转式向列型(supertwistednematic，简称stn)、双层超扭曲向列型(dualscantortuositynomograph，简称dstn)、薄膜式晶体管型(thinfilmtransistor，简称tft)等，本实施例不限定显示装置的类型。

本实施例提供的显示装置中，灯条设置于u型部件的底面，而导光板的入光面插设于该u型部件内，由于灯条和导光板通过u型部件对位，该u型部件的侧壁对导光板起到了限位作用，从而提高了灯条的出光面与导光板的入光面的对位精度；由于灯条的出光面和导光板的入光面通过u型部件形成了封闭的腔体结构，避免了灯条漏光，从而提高了显示装置的显示效果。

实施例六：

本实施例提供了一种电子设备，该电子设备上述实施例六中所描述的显示装置。

本实施例中，电子设备可以为液晶面板、显示器、手机、电视机、平板电脑、笔记本电脑、数码相框、导航仪等任何具有显示功能的产品，本实施例不限定电子设备的类型。

本实施例提供的电子设备包括显示装置，在该显示装置中，灯条设置于u型部件的底面，而导光板的入光面插设于该u型部件内，由于灯条和导光板通过u型部件对位，该u型部件的侧壁对导光板起到了限位作用，从而提高了灯条的出光面与导光板的入光面的对位精度；由于灯条的出光面和导光板的入光面通过u型部件形成了封闭的腔体结构，避免了灯条漏光，从而提高了电子设备的显示效果。

需要说明的是，本发明实施例中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的原理或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。