一种液晶模组的制作方法

本发明涉及电视机技术领域，尤其涉及一种液晶模组。

背景技术：

目前，平板电视的发展趋势不仅薄而且感觉无边框，也成为了各电视行业追求的目的和销售卖点，同时，平板电视能够引导市场发展，吸引消费者的购买欲望。但是现有的平板电视中的液晶模组一般包括面板、内中框和背板，面板从外部形成沿液晶玻璃设置的挡边，利用挡边阻挡液晶玻璃掉出，挡板从外观上就是边框的一部分。为了阻挡液晶玻璃掉出，边框需要一定的宽度，所以现有的液晶模组不能做到非常窄的边框。

技术实现要素：

本发明的目的在于提出一种液晶模组，能够解决现有技术中电视机的液晶模组很难实现更薄和无边框的技术问题，且能避免液晶玻璃脱离中框。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种液晶模组，包括：

中框，沿所述中框的内壁凸设有凸出部；

液晶玻璃，位于所述中框内，且所述液晶玻璃的内侧与所述凸出部的一侧固定；

背板，位于所述凸出部的另一侧，且与所述中框固定；

装饰框，包裹于所述中框的底部，所述装饰框的一端向所述液晶玻璃的一侧弯折，且向所述中框围设的区域凸出于所述液晶玻璃的外边缘。

作为优选方案，所述中框的内壁和所述凸出部的一侧形成第一容置区，所述内壁和所述凸出部的另一侧形成第二容置区，所述液晶玻璃设置于所述第一容置区内，所述背板设置于所述第二容置区内；

所述第一容置区的深度不小于所述液晶玻璃的厚度，所述背板与所述中框的端面平齐。

作为优选方案，所述中框的内壁周向间隔设有多个第一卡接部，所述背板周向间隔设有多个第二卡接部，所述第一卡接部与所述第二卡接部对应设置并卡接配合。

作为优选方案，所述装饰框包括依次连接的第一竖板、第二竖板和连接板，所述第一竖板、所述第二竖板及所述连接板围成“匚”形长槽；

所述中框的底部设置于所述长槽内；

所述第一竖板向所述中框围设的区域凸出于所述液晶玻璃的外边缘，所述连接板连接于所述中框的底部。

作为优选方案，所述连接板通过螺钉依次连接于所述中框的底部和所述背板的底部。

作为优选方案，所述中框靠近所述液晶玻璃的一端的底部设置有沉台，所述第一竖板卡接于所述沉台并与所述中框靠近所述液晶玻璃的一端的端面平齐。

作为优选方案，还包括后壳，所述后壳包括后板及垂直连接于所述后板的侧板；

所述侧板抵压于所述背板；

所述后板的顶部连接于所述背的远离所述中框的一端，所述后板的底部与所述第二竖板连接；

所述背板与所述后板和所述侧板围成用于容纳电源板的容纳空间。

作为优选方案，所述背板靠近所述后壳的一端设置有连接柱，所述后板与所述连接柱固接。

作为优选方案，所述第二竖板上设置有插接孔，所述后壳对应设置有膨胀柱，所述膨胀柱与所述插接孔插接配合。

作为优选方案，所述装饰框设置有卡台，所述卡台连接于所述第二竖板远离所述背板的一侧，所述后壳的底部抵接于所述卡台。

本发明的有益效果：本发明通过将液晶玻璃直接与从中框内壁凸出的凸出部固定，不需要设置额外部件阻挡液晶玻璃掉出，且不存在环绕液晶玻璃边缘的挡边，可以使得液晶模组的边框较窄，进而使得液晶模组更加轻薄。此外，本发明利用装饰板可以从底部挡在液晶玻璃的外部，使得液晶玻璃得到进一步固定，从而避免了液晶玻璃从中框内掉出。

附图说明

图1是本发明提供的液晶模组的正视图；

图2是图1在A-A处的剖视图；

图3是图2在H处的放大图；

图4是图2在I处的放大图；

图5是本发明提供的液晶模组的中框的正面的示意图；

图6是图5在K处的放大图；

图7是本发明提供的液晶模组的中框的背面的示意图；

图8是本发明提供的液晶模组的装饰框的示意图；

图9是本发明提供的液晶模组的后壳的示意图；

图10是本发明提供的液晶模组的背板的示意图；

图11是图10在J处的放大图。

图中：

1、中框；11、凸出部；111、第一容置区；112、第二容置区；12、第一卡接部；13、沉台；

2、背板；21、第二卡接部；22、连接柱；

3、液晶玻璃；

4、后壳；41、后板；42、侧板；43、膨胀柱；

5、装饰框；51、第一竖板；52、第二竖板；53、连接板；54、长槽；55、卡台；

521、插接孔。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

本实施例提供了一种液晶模组，如图1-图4所示，该液晶模组包括中框1、液晶玻璃3、背板2、后壳4和装饰框5，中框1沿中框1的内壁凸设有凸出部11；液晶玻璃3位于中框1内，且液晶玻璃3的内侧与凸出部11的一侧固定。背板2位于凸出部11的另一侧，且与中框1固定。后壳4连接于背板2的远离中框1的一端，装饰框5包裹于中框1的底部，装饰框5的一端向液晶玻璃3的一侧弯折，且向所述中框1围设的区域凸出于液晶玻璃3的外边缘。

本实施例通过将液晶玻璃3直接与从中框1内壁凸出的凸出部11固定，不需要设置额外部件阻挡液晶玻璃3掉出，且不存在环绕液晶玻璃3边缘的挡边，因此，可以使得液晶模组的边框较窄，进而使得液晶模组更加轻薄。此外，本实施例利用装饰板可以从底部挡在液晶玻璃3的外部，使得液晶玻璃3得到进一步固定，从而避免了液晶玻璃3从中框1内掉出。

如图3-图7所示，上述中框1的内壁和凸出部11的一侧形成第一容置区111，内壁和凸出部11的另一侧形成第二容置区112，液晶玻璃3设置于第一容置区111内，背板2设置于第二容置区112内。其中，凸出部11沿垂直于中框1内壁的方向延伸，并与中框1内壁形成第一容置区111和第二容置区112。作为优选，凸出部11为沿垂直于中框1内壁的方向周向延伸的环形结构，使得第一容置区111和第二容置区112为凹槽结构；凸出部11还可以为周向间隔设置于中框1的内壁的凸起结构，仍能够实现对背板2和液晶玻璃3的容置作用。作为优选，凸出部11的延伸长度为0.2-0.5mm，使得中框1结构简单，节省了制作成本。

本实施例通过设置凸出部11以取代现有技术中的内中框，从而使得液晶模组的结构得到简化，且使中框1变窄，从而使得液晶模组能够更薄。

上述凸出部11靠近液晶玻璃3的一侧设置有第一容置槽(未标号)，其中，用于放置粘贴部件的空隙，液晶玻璃3通过粘贴部件粘贴于第一容置区111内。粘贴部件为双面胶，还可以为其它起到粘贴作用的部件，对此不作限定。上述台阶的高度可根据液晶玻璃的尺寸进行调整，本实施例不作限定。

上述凸出部11靠近背板2的一侧设有第二容置槽(未标号)，背板2的一端可以卡入第二容置槽内，另一端与中框1的端面平齐。

上述第一容置区111的深度不小于液晶玻璃3的厚度，背板2与中框1的端面平齐，从而实现了液晶模组的无边框化，避免了液晶玻璃3需要增设额外的边框进行固定的情况。

如图7所示，中框1的内壁周向间隔设有多个第一卡接部12，如图10和图11所示，背板2周向间隔设有多个第二卡接部21，第一卡接部12与第二卡接部21对应设置并卡接配合。其中，第一卡接部12为凸起结构，第二卡接部21为卡槽，其中，第一卡接部12还可以为卡槽，第二卡接部21为凸起，仍然可以实现背板2与中框1的卡接配合。需要说明的是，第一卡接部12和第二卡接部21还可以为其他结构，本实施例对此不作限定。

如图8所示，装饰框5包括依次连接的第一竖板51、第二竖板52和连接板53，第一竖板51、第二竖板52及连接板53围成“匚”形长槽54；中框1的底部设置于长槽54内；第一竖板51凸出于液晶玻璃3的外边缘，连接板53连接于中框1的底部，具体地，连接板53、背板2的底部和中框1的底部均对应设有螺纹孔，连接板53的螺纹孔通过螺钉依次与中框1的底部的螺纹孔和背板2的底部的螺纹孔螺纹连接，从而实现将中框1的底部和背板2的底部固定连接于装饰框5。

其中装饰框5蚀纹带针孔的装饰，也可以为其他形状的装饰，本实施例不作限定，从而对液晶模组起到装饰作用，保证液晶模组的外观性。

本实施例通过设置装饰框5既对中框1起到固定支承作用，又能配合中框1使其更窄，进而保证液晶模组更薄。

中框1靠近液晶玻璃3的一端的底部设置有沉台13，第一竖板51卡接于沉台13并与中框1靠近液晶玻璃3的一端的端面平齐。需要说明的是，沉台13可由中框1底部的一端延伸至另一端，还可以将沉台13的两端与中框1的侧壁之间设有间隙，当沉台13的两端与中框1的侧壁之间有间隙时，中框1的侧壁可凸出于中框1的底壁，当装饰框5与中框1固定后，装饰框5的两端与中框1的侧壁抵接。需要说明的是，当沉台13设置为上述情况的任一种时，可适应性调整装饰框5向液晶玻璃3的一侧弯折的尺寸，即第一竖板51的长度。

如图9所示，本实施例中的液晶模组还包括后壳4，后壳4包括后板41及垂直连接于后板41的侧板42，侧板42抵压于背板2。后板41的顶部连接于背板2的远离中框1的一端，后板41的底部与第二竖板52连接，从而避免后壳4翘起。其中，背板2与后板41和侧板42围成用于容纳电源板的容纳空间。

如图4和图8所示，装饰框5设置有卡台55，卡台55连接于第二竖板52远离背板2的一侧，后壳4的底部抵接于卡台55，避免了后壳4需要挡边或边框进行固定，并保证了液晶模组背面的平整性和无边框化。

如图2所示，上述背板2靠近后壳4的一端设置有连接柱22，后板41与连接柱22固接，具体地，连接柱22为中空结构并设有内螺纹，连接柱22通过螺钉与后板41进行固定连接。

第二竖板52上设置有插接孔521，后壳4对应设置有膨胀柱43，膨胀柱43与插接孔521插接配合。具体地，膨胀柱43的一端设有间隔设置的不少于两个的卡片，膨胀柱43的一端穿过插接孔521后，通过变形展开实现将后壳4固定于第二竖板52上。

本实施例提供的液晶模组的装配过程如下：

步骤一，中框1放置于工作台，将光学部件放置于中框1内；

步骤二，将背板2轻压，卡入中框1内；

步骤三，中框1翻面，背板2面向工作台，将双面胶粘贴于中框1的凸出部11，并将液晶玻璃3粘贴于双面胶；

步骤四，将装饰框5包裹于中框1底部，通过螺钉依次将中框1和背板2固定；

步骤五，中框1再次翻面，将芯板和电源板通过螺钉固定于背板2上，并检测信号线；

步骤六，信号线确认无误后，将后壳4的底部通过膨胀柱43插入装饰框5，顶部通过螺钉连接背板2。

需要说明的是，本实施例将液晶模组的装配过程设置为六个步骤只是为了方便描述，对上述六个步骤并不作限定。

注意，以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施方式的限制，上述实施方式和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内，本发明的要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。