一种用于光学镜头的自动组立装置的制作方法

本发明涉及一种自动组立装置，尤其涉及一种用于光学镜头的自动组立装置。

背景技术

随着手机的日益普及，手机镜头的产能也日益扩大，提高镜头的产能与减少人工成本势在必行。目前的光学镜头组装往往是单站式的，即每完成一道工序后需要人工将镜头流转至下一道工序，往往完成一颗镜头需要十几道工序，这不仅降低了组装的效率，而且需要人工时刻去注意组装的进程，增加了人员的作业量，不利于降低人工成本，同时人工作业的主观性较大，容易出现操作失误从而影响镜头的组立效率和组立精度，不利于光学镜头的自动化组立。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种用于光学镜头的自动组立装置，解决镜头组立效率低问题。

为实现上述发明目的，本发明提供一种用于光学镜头的自动组立装置，包括：第一传输单元、位于所述第一传输单元上方且与所述第一传输单元相互垂直设置的第二传输单元，设置于所述第二传输单元上的取料单元，以及升降单元；

所述升降单元沿所述第一传输单元的传输方向设置。

根据本发明的一个方面，所述第一传输单元包括承载平台和用于驱动所述承载平台位移的第一驱动装置；

所述升降单元包括承接结构和用于驱动所述承接结构升降的第一驱动机构；

所述第一驱动机构驱动所述承接结构沿竖直方向在所述承载平台的上下位置之间移动。

根据本发明的一个方面，所述承接结构包括相互间隔设置的第一承接板和第二承接板；

所述第一承接板和所述第二承接板之间的间隔大于所述承载平台的宽度，且处于同一平面内；

所述第一承接板与所述第二承接板相对的一侧设置有第一轨道，所述第二承接板与所述第一承接板相对的一侧设置有第二轨道；

所述第一轨道和所述第二轨道为连续或间隔设置的凸起,或者所述第一轨道和所述第二轨道为间隔设置且可转动的圆柱辊子。

根据本发明的一个方面，所述第二传输单元包括第二驱动装置和第三驱动装置；

所述第二驱动装置和第三驱动装置相互并列设置；

所述取料单元包括第一取料装置和第二取料装置；

所述第一取料装置与所述第二驱动装置相互连接，所述第二取料装置与所述第三驱动装置相互连接。

根据本发明的一个方面，所述第二传输单元还包括第一视觉装置和第二视觉装置；

所述第一视觉装置与所述第二驱动装置相互连接，所述第二视觉装置与所述第三驱动装置相互连接；

所述第二驱动装置分别独立驱动所述第一取料装置和所述第一视觉装置线性往复移动，所述第三驱动装置分别独立驱动所述第二取料装置和所述第二视觉装置线性往复移动。

根据本发明的一个方面，还包括第一上料单元和第二上料单元；

所述第一上料单元包括仓储装置和送料装置；

所述仓储装置、所述送料装置与所述第一传输单元相互并列设置，且所述送料装置位于所述仓储装置和所述第一传输单元之间。

根据本发明的一个方面，所述第一上料单元还包括第三视觉装置和第四视觉装置；

所述第三视觉装置与所述送料装置相邻设置，且位于所述第一取料装置的下方；

所述第四视觉装置位于所述送料装置的上方。

根据本发明的一个方面，所述第二上料单元与所述第一传输单元相互并列设置；

所述第二上料单元包括振动盘、出料装置和第五视觉装置；

所述出料装置与所述振动盘的出料口相连接，所述第五视觉装置与所述振动盘相邻设置，且位于所述第二取料装置的下方。

根据本发明的一个方面，所述第一取料装置包括：第一吸附机构，与所述第一吸附机构并列设置的料盘钩爪，用于驱动所述第一吸附机构和所述料盘钩爪升降的第二驱动机构，以及用于驱动所述第一吸附机构的吸嘴转动的第一旋转机构；

所述第二取料装置包括：第二吸附机构，用于驱动所述第二吸附机构升降的第三驱动机构，以及用于驱动所述第二吸附机构的吸嘴转动的第二旋转机构。

根据本发明的一个方面，所述仓储装置包括：承载板，用于驱动所述承载板升降的第四驱动机构，以及支承在所述承载板上，且可拆卸连接的仓储箱；

所述送料装置包括第四驱动装置，以及与所述第四驱动装置相互固定连接的物料平台。

根据本发明的一个方面，所述第四视觉装置包括：视觉机构，用于调整所述视觉机构水平位置的调整平台，用于驱动所述视觉机构和所述调整平台线性往复移动的第五驱动装置。

根据本发明的一个方面，还包括推送单元；

所述推送单元位于所述第二传输单元和所述升降单元之间，且所述推送单元与所述升降单元相邻。

根据本发明的一个方案，通过设置升降单元可以自动承接上游自动生产线传输的物料(例如盛放在料盘中的镜筒)，并且通过升降单元的升降作用将物料输送到第一传输单元上。通过第一传输单元、第二传输单元和取料单元的共同作用完成物料的组装后，再次通过升降单元将组装后的物料输送回自动生产线上。通过采用自动化的作业流程完成对物料的组装，避免了人工参与，提高了物料的组装效率，而且通过自动化的作业流程保证了组装过程中精度的统一，提高了产品的质量。

根据本发明的一个方案，本发明的第二传输单元由于设有第一视觉单元和第二视觉单元，如此可以实时获取第一传输单元上镜筒的位置，从而有利于在镜片组装和隔片组装时能够准确获取镜筒的位置，有利于提供镜片和隔片的组立效率，同时有利于提高镜片和隔片的组立精度。

根据本发明的一个方案，仓储装置包括多个沿竖直方向并列设置的镜片支承盘，镜片支承盘用于承载镜片，如此可以通过本仓储装置一次供给多个镜片，可以减小上料次数，有利于提高工作效率，并可减少人工工作量。

根据本发明的一个方案，通过设置第四视觉装置，可以对物料平台上的镜片的位置进行精确检测，有利于根据镜片的来调整第一取料装置的位置，保证第一吸附机构可以更为顺利地将镜片吸起，同时避免将镜片吸起时镜片发生较大的角度倾斜。

根据本发明的一个方案，本发明设有第三视觉装置，在通过第一吸附机构将镜片组立至镜筒中之前，可以进行以下操作：通过第三视觉装置检测到镜片的偏转角度，从而通过第一旋转机构动作，对镜片进行调整，再将镜片组立至镜筒中，如此可以保证镜片的组立精度，同时避免镜片不能组装至镜筒中甚至对镜片和镜筒造成损伤的情况发生。

根据本发明的一个方案，由于设有第五视觉装置，可以第二吸附机构吸附起的隔片进行偏转角度检测，并据此通过第二旋转机构动作，调平隔片，再将隔片组立至镜筒中，如此可以保证隔片的组立精度，同时避免隔片发生不能组装至镜筒中甚至对隔片和镜筒造成损伤的情况发生。

附图说明

图1示意性表示根据本发明的一种实施方式的自动组立装置的内部结构图；

图2示意性表示根据本发明的一种实施方式的自动组立装置的内部结构图；

图3示意性表示根据本发明的一种实施方式的升降单元的结构图；

图4示意性表示根据本发明的一种实施方式的仓储装置的结构图；

图5示意性表示根据本发明一种实施方式的第一取料装置的结构图；

图6示意性表示根据本发明一种实施方式的第四视觉单元的结构图；

图7示意性表示根据本发明的一种实施方式的保护罩的立体图。

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

在针对本发明的实施方式进行描述时，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”所表达的方位或位置关系是基于相关附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。

下面结合附图和具体实施方式对本发明作详细地描述，实施方式不能在此一一赘述，但本发明的实施方式并不因此限定于以下实施方式。

结合图1和图2所示，根据本发明的一种实施方式，本发明的一种用于光学镜头的自动组立装置,包括第一传输单元1、第二传输单元2、取料单元3和升降单元4。在本实施方式中，第一传输单元1、第二传输单元2和升降单元4分别固定支承在安装平台a上。沿图1中所示，第一传输单元1与x轴相平行的设置，第二传输单元2与y轴相平行的设置，即第二传输单元2与第一传输单元1相互垂直设置，并且第二传输单元2位于第一传输单元1的上方。在本实施方式中，第二传输单元2可通过龙门支架固定支承在第一传输单元1的上方。取料单元3支承在第二传输单元2上。升降单元4沿第一传输单元1至少设置有一个。通过设置升降单元4可以自动承接上游自动生产线传输的物料(例如盛放在料盘中的镜筒)，并且通过升降单元4的升降作用将物料输送到第一传输单元1上。通过第一传输单元1、第二传输单元2和取料单元3的共同作用完成物料的组装后，再次通过升降单元4将组装后的物料输送回自动生产线上。通过采用自动化的作业流程完成对物料的组装，避免了人工参与，提高了物料的组装效率，而且通过自动化的作业流程保证了组装过程中精度的统一，提高了产品的质量。

结合图1和图2所示，根据本发明的一种实施方式，升降单元4为两个，且相对的设置于第一传输单元1的两端。在本实施方式中，第一传输单元1包括承载平台11和用于驱动承载平台11位移的第一驱动装置12。在本实施方式中，第一驱动装置12为线性驱动装置。承载平台11固定支承在第一驱动装置12上并在第一驱动装置12的驱动作用下线性往复移动。

结合图1、图2和图3所示，根据本发明的一种实施方式，升降单元4包括承接结构41和用于驱动承接结构41升降的第一驱动机构42。在本实施方式中，第一驱动机构42驱动承接结构41沿竖直方向(即z轴方向)在承载平台11的上下位置之间移动，即第一驱动机构42可以驱动承接结构41沿竖直方向移动，可以使承接结构41的位置高于承载平台11，也可以使承接结构41的位置低于承载平台11。

结合图1、图2和图3所示，根据本发明的一种实施方式，承接结构41包括第一承接板411和第二承接板412。在本实施方式中，第一承接板411和第二承接板412相互间隔设置，且处于同一平面内。第一承接板411和第二承接板412之间的间隔大于承载平台11的宽度。在本实施方式中，第一承接板411与第二承接板412相对的一侧设置有第一轨道4111，并且第一承接板411的侧面上在与第一轨道4111两端相对应的位置还设有第一导向部411a。第二承接板412与第一承接板411相对的一侧设置有第二轨道4121，并且第二承接板412的侧面上在与第二轨道4121相对应的位置还设置有第二导向部412a。在本实施方式中，第一轨道4111和第二轨道4121为连续凸起。第一轨道4111的厚度小于第一承接板411的厚度，第二轨道4121的厚度小于第二承接板412的厚度。通过第一承接板411和第二承接板412的侧面以及第一轨道4111和第二轨道4121构成一承载上游自动生产线传输的装有物料的料盘，通过第一承接板411和第二承接板412的侧面对料盘进行限位，通过第一轨道4111和第二轨道4121对料盘进行支承。在第一驱动机构42驱动承接结构41升降运动时，承载平台11通过第一承接板411和第二承接板412之间的间隔即可与承接结构41承载的料盘相接触，通过承载平台11随第一驱动装置12的移动即可将料盘沿x轴方向输送。料盘脱离承接结构41后，承接结构41返回到初始位置继续承接上游自动生产线传输的料盘。在本实施方式中，第一轨道4111和第二轨道4121还可以设置为间隔的凸起,或者第一轨道4111和第二轨道4121为间隔设置且可转动的圆柱辊子。通过将第一轨道4111和第二轨道4121设置为可转动的圆柱辊子或间隔的凸起，有利于减小第一轨道4111和第二轨道4121与料盘接触位置的摩擦，进一步有利于料盘在第一轨道4111和第二轨道4121上滑动。同时，通过设置第一导向部411a和第二导向部412a从而有利于料盘进入承接结构41中，避免了料盘的轻微偏斜导致无法移动到第一轨道4111和第二轨道4121上的情况。

在本实施方式中，承接结构41还包括传感器413。传感器413固定安装在第一承接板411或第二承接板412上。通过传感器413可以有效检测出承接结构41上是否有料盘，进一步提高了本发明的自动化。

在本实施方式中，升降单元4的第一驱动机构42包括升降滑轨421、升降驱动气缸422和气缸支承板423。气缸支承板423为矩形板状，升降驱动气缸422设置在气缸支承板423的中间位置，与气缸支承板423连接。在本实施方式中，升降滑轨421设有4个，4个升降滑轨421分别固定设置气缸支承板423的四角位置，在每一个升降滑轨421有设有滑套4211。结合图1、图2和图3所示，在本实施方式中，本发明的升降单元4在组装时，需要将四个滑套4211的与安装平台a的上表面接触，将四个滑套4221通过螺钉固定在安装平台a上表面。升降驱动气缸422固定安装在安装平台a的下表面。如此可以通过升降驱动气缸422推动气缸支承板423，进而带动滑轨421沿着滑套4211上下移动，从而调整第一承接板411和第二承接板412的上下位置。

在本实施方式中，本发明的第二传输单元2包括第二驱动装置21和第三驱动装置23，第二驱动装置22和第三驱动装置23相互并列设置。结合图1和图2所示，根据本发明的一种实施方式，本发明的取料单元3包括第一取料装置31和第二取料装置32，在本实施方式中，第一取料装置31与第二驱动装置21相互固定连接，第二取料装置32与第三驱动装置22相互固定连接。即沿x轴方向，第一取料装置31和第二取料装置32分别设置在第二传输单元2的相互背离的两侧，第二驱动装置31用于驱动第一取料装置31沿y轴方向线性往复运动，第三驱动装置23用于驱动第二取料装置32沿y轴方向线性往复运动，第一取料装置31用于吸取第一物料(例如，镜片)，第二取料装置32用于吸取第二物料(例如隔片)。

结合图1和图2所示，本发明的第二传输单元2还包括第一视觉装置23和第二视觉装置24。在本实施方式中，第一视觉单元23与第二驱动装置21相互连接，第二视觉单元24与第三驱动装置22相互连接，第二驱动装置21可驱动第一视觉单元23沿y轴方向线性往复移动，第三驱动装置22可驱动第二视觉单元24沿y轴方向线性往复移动。本发明的第二传输单元2由于设有第一视觉单元23和第二视觉单元24，如此可以实时获取第一传输单元1上料盘中物料(例如镜筒)的位置，从而有利于在镜片组装和隔片组装时能够准确获取镜筒的位置，有利于提供镜片和隔片的组立效率，同时有利于提高镜片和隔片的组立精度。

在本实施方式中，第二驱动装置21和第三驱动装置22均为双动子驱动装置，即第二驱动装置21可分别独立的驱动第一视觉单元23和第一取料装置31沿y轴方向线性移动。同样的，第三驱动装置22也可分别独立的驱动第二视觉单元24和第二取料装置32沿y轴方向线性移动。

结合图1、图2和图4所示，本发明的自动组立装置还包括第一上料单元5和第二上料单元6。在本实施方式中，第一上料单元5用于上料第一物料(例如，镜片)，第二上料单元6用于上料第二物料(例如，隔片)。第一上料单元5和第二上料单元6分别位于第二传输单元2的两侧，第一上料单元5与第一取料装置31同侧，并位于第一取料装置31的下方，第二上料单元6与第二取料装置32同侧，并位于第二取料装置32的下方。

在本实施方式中，第一上料单元5包括仓储装置51和送料装置52。仓储装置51和送料装置52位于第一传输单元1的一侧并与第一传输单元1相互并列设置，送料装置52与x轴向平行设置，且送料装置52位于仓储装置51与第一传输单元1之间。在本实施方式中，仓储装置51包括承载板511、第四驱动机构512和仓储箱513。承载板511用于支承仓储箱513，仓储箱513可拆卸地支承在承载板511上。在本实施方式中，仓储装置51包括多个沿竖直方向并列设置的镜片支承盘5131，镜片支承盘5131用于承载第一物料，如此可以通过本仓储装置51一次供给多个镜片，可以减小上料次数，有利于提高工作效率，并可减少人工工作量。

在本实施方式中，第四驱动机构512位于承载板511下方，并与承载板511相互固定连接，第四驱动机构512可驱动承载板511沿竖直方向(即z轴方向)上下移动，如此便可以通过第四驱动结构512驱动仓储箱513运动至出料位置，再由第一取料装置31进行取料完成后续操作。在本实施方式中，仓储装置51在组装时，将第四驱动结构512与安装平台a相互固定连接，承载板511位于安装平台a的上方，第四驱动机构512位于安装平台a的下方。

在本实施方式中，送料装置52位于第一传输单元1和仓储装置51之间，包括第四驱动装置521和物料平台522，第四驱动装置521与物料平台522相互固定连接，第四驱动装置521可驱动物料平台522沿x轴方向线性往复移动。物料平台522用于承接第一取料装置31从仓储装置31中取出的镜片支承盘5131。

具体地，结合图1、图2、图4和图5所示，本发明的第一取料装置31包括第一吸附机构311、料盘钩爪312、第二驱动机构313和第一旋转机构314。在本实施方式中，料盘钩爪312与第一吸附机构311并列设置，第二驱动机构313用于驱动第一吸附机构311和料盘钩爪312沿竖直方向的升降。在具体的工作过程中，首先仓储装置31的第四驱动机构512驱动仓储箱513运动至一定的出料高度，第二驱动机构313驱动料盘钩爪312移动至仓储箱513所在高度，通过料盘钩爪312将仓储箱513中的镜片支承盘5131上的搭接位置相配合，通过第二驱动装置21沿y轴方向驱动第二驱动机构313位移，从而勾出仓储箱513中的镜片支承盘5131并送至物料平台522上。当需要吸附镜片支承盘5131中的第一物料时，通过第四驱动装置521调整镜片支承盘5131的位置，以及第二驱动装置21调整第一取料装置31的位置，第二驱动机构313驱动第一吸附机构311升降将镜片支承盘5131中待组立的第一物料吸起，之后第一取料装置31在第二传输单元2的第二驱动装置21的驱动下，沿y轴方向移动，使第一取料装置31运动至承载平台11上料盘中的物料(例如镜筒)的上方，通过第二驱动结构313驱动吸附机构311下降，将镜片安装在镜筒中。

在本实施方式中，第一上料单元5还包括第三视觉装置53和第四视觉装置54，第四视觉装置54位于送料装置52的上方，用于检测物料平台522上承载的镜片支承盘5131中镜片的位置。如图6所示，第四视觉装置包括视觉机构541、调整平台542和第五驱动装置543。调整平台用于调整视觉机构541的水平位置，第五驱动装置543用于驱动视觉机构541和调整平台542沿y轴方向线性往复移动。通过设置第四视觉装置54，可以对物料平台522上的镜片支承盘5131中镜片的位置进行精确检测，有利于保证第一吸附机构311可以更为顺利地将镜片吸起，同时避免将镜片吸起时镜片发生较大的角度倾斜。

在本实施方式中，第三视觉装置53与送料装置52相邻设置，并且位于第一取料机构31的下方，第三视觉装置53用于检测第一吸附机构311将镜片吸附起之后镜片的状态(例如检测镜片的偏转角度)。即在通过第一吸附机构5将镜片组立至镜筒中之前，还包括以下操作：通过第三视觉装置53检测到镜片的倾斜角度，从而通过第一旋转机构314旋转驱动第一吸附机构311上吸附第一物料(镜片)的吸嘴转动，调整第一物料的旋转角度，使其与承载平台11承载的料盘中待组装的镜筒的角度相同，再将镜片组立至镜筒中，如此可以保证镜片的组立精度，同时避免了镜片不能组装至镜筒中甚至对镜片和镜筒造成损伤的情况发生。

如图2所示，本发明的第二上料单元6与第一传输单元1相互并列设置在第一传输单元1的一侧。在本实施方式中，第二上料单元包括振动盘61、出料装置62和第五视觉装置63。出料装置62与振动盘61的出料口相连接，第五视觉装置63与振动盘61相邻设置，并且位于第二取料装置32的下方。

如图2所示，在本实施方式中，第二取料装置32包括第二吸附机构321、第三驱动结构322和第二旋转机构323。第三驱动机构322用于驱动第二吸附机构321升降。

具体来说，在本实施方式中，第一传输单元1中第一驱动装置12为双动子驱动装置。承载平台11同样设置有两个。在本实施方式中，承载平台11承载的料盘上的物料(镜筒)组装镜片之后，料盘带动镜筒沿着x方向继续向前运动(图1中向右侧运动)，运动至第一传输单元1右端的升降单元4处，通过升降单元4将第一个承载平台11上的料盘(即组装第一物料后的料盘)转换至第二个承载平台11上，进而第一驱动装置12驱动第二个承载平台11承载的料盘进行料盘上物料(镜筒)中隔片的组装。第一个承载平台11上料盘转换至第二个承载平台11上的过程如下，第一传输单元1右端(图1中右侧)的升降单元4中第一驱动机构42将承接结构41降至承载平台11下方位置，第一驱动装置12驱动承载有料盘的第一个承载平台11运动至第一传输单元1右端的升降单元4位置，承接结构41在第一驱动机构42的驱动作用下上升，通过第一轨道4111和第二轨道4121与料盘相接触，并将料盘抬升到一定高度，使料盘与第一个承载平台11脱离。承接结构41上的传感器413检测到料盘存在的信号后，第一驱动装置12第一个承载平台11返回初始位置，并且驱动第二个承载平台11移动到承接结构41下方，第一驱动机构42驱动承接结构41下降将料盘输送到第二个承载平台11上，第二个承载平台11在第一驱动装置12的驱动作用下沿y轴移动(向图1中左侧运动)进行第二物料(例如隔片)的组装，而承接结构41返回到初始位置。

在本实施方式中，进行第二物料(例如隔片)组装的过程如下，首先振动盘61将隔片通过出料口振动至出料装置62上，然后第三驱动装置22驱动第二取料装置32沿y轴移动，并运行至出料装置62的正上方。通过第三驱动机构322驱动第二吸附机构321升降将第二物料(例如隔片)吸起，之后通过第三驱动机构322驱动第二吸附机构321沿y轴方向移动到第二个承载平台的料盘上方，通第三驱动机构322驱动吸附机构321下降，将隔片组装在料盘中的物料(镜筒)中。

在本实施方式中，由于设有第五视觉装置63，可以第二吸附机构321吸附起的隔片进行偏转角度检测，即在第二吸附机构321将第二物料吸取后首先运动至第五视觉装置63进行第二物料的偏转角度的检测，并据此通过第二旋转机构323动作，从而驱动第二吸附机构321上吸附有第二物料的吸嘴转动，从而调整第二物料的旋转角度，完成对第二物料的偏转角度的校正后，再将隔片组立至镜筒中，如此可以保证隔片的组立精度，同时避免隔片不能组装至镜筒中甚至对隔片和镜筒造成损伤的情况发生。

如图2所示，本发明的镜头自动组立装置还包括推送单元7，推送单元7和第二上料单元6位于第二传输单元2的同一侧，推送单元7位于第二传出单元7和升降单元4之间，并且推送单元7与升降单元4相邻。本实施方式中，推送单元7包括推板71和第六驱动装置72，在本实施方式中，推板71与承接结构41在同一平面内，第六驱动装置72可驱动推板71沿x轴方向线性往复移动。在本实施方式中，当承载平台11上料盘中的物料完成第二物料(例如隔片)的组装后，承接结构41通过第一驱动机构42下降到承载平台11的下方位置，第一驱动装置12移动至承载平台11的位置，承接结构41上升并将承载平台11上的料盘抬升至与推板71同高(即承接结构41的初始位置)。通过第六驱动装置72的驱动作用，从而使推板71推动料盘在承接结构41中沿第一轨道4111和第二轨道4121滑动，使料盘被推送到自动化生产线的下一工序中，从而完成本发明的作业过程。

需要指出的是，升降单元4还可以设置为三个、四个等，当需要向承载平台11上的料盘中的物料组装更多其他组件时，可相应的增加第二传输单元2、取料单元3等，从而实现通过多个升降单元4将料盘传输到不同的承载平台11上，进而实现第一传输单元1驱动不同承载平台11进行物料的组装。

如图7所示，根据本发明的一种实施方式，保护罩8包括：用于下框架81，固定支承在下框架81上的上框架82，设置在上框架82顶部的空气净化装置83，以及设置在上框架82侧面的显示装置84和控制装置85.

上述内容仅为本发明的具体方案的例子，对于其中未详尽描述的设备和结构，应当理解为采取本领域已有的通用设备及通用方法来予以实施。

以上所述仅为本发明的一个方案而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。