一种显示装置的制作方法
本实用新型涉及显示技术领域，尤其涉及一种显示装置。
背景技术：
随着显示技术的发展，液晶显示技术在显示领域被广泛应用。液晶显示面板本身并不能发光，需要背光模组提供其显示所需要亮度。而由于液晶面板本身特性的限制，不同程度地存在漏光的现象，对比度的提升存在瓶颈。由此提出一种对背光模组进行区域调光(localdimming)的方案，可以对不同区域的背光单独控制，那么当显示图像中高亮部分所对应的背光亮度可以达到最大，而在图像中的黑暗部分所对应的背光可以降低亮度，从而可以使显示图像达到更佳的对比度。
微型发光二极管(minilightemittingdiode，简称miniled)作为背光在液晶显示技术中已经成为了当前的热点，不同于传统液晶显示采取导光板侧入式的背光方案，其采用巨量miniled作为背光源，不仅可以实现背光的薄形化，还可以实现更为精细化的动态控制，提升液晶显示的动态对比度。
miniled灯板在焊接各miniled芯片之后，需要在芯片的上方整层涂覆保护胶，浪费材料，同时保护胶的折射率通常大于空气折射率，因此在保护胶与空气的交界面会发生全反射，导致大角度的光线无法出射，从而使得miniled灯板的出光效率不高。
技术实现要素：
本实用新型提供了一种显示装置，用以提高miniled的出光效率、降低miniled灯板的制作成本。
第一方面，本实用新型提供一种显示装置，包括：
背光模组，用于提供背光；
显示面板，位于所述背光模组的出光侧，用于图像显示；
所述背光模组包括：
电路板，具有承载和支撑作用，用于提供电力；
微型发光二极管，位于所述电路板上；
反射涂层，位于所述电路板靠近所述微型发光二极管一侧的表面，所述反射涂层上设有开窗，所述微型发光二极管位于所述开窗内；所述反射涂层的厚度大于或等于所述微型发光二极管的高度；
保护层，位于所述开窗内，覆盖所述微型发光二极管，用于封装保护所述发光二极管。
在一种可能的实现方式中，在本实用新型提供的上述显示装置中，所述开窗面向所述微型发光二极管的表面为相对于所述电路板的倾斜表面，所述开窗在靠近所述电路板一侧的尺寸小于远离所述电路板一侧的尺寸；所述开窗的倾斜表面用于接收并反射所述微型发光二极管出射的大于设定角度的出射光线。
在一种可能的实现方式中，在本实用新型提供的上述显示装置中，所述保护层背离所述电路板一侧表面为向背离所述电路板一侧凸出的弧形表面。
在一种可能的实现方式中，在本实用新型提供的上述显示装置中，所述保护层的弧形表面与所述电路板之间的最大距离大于或等于所述反射涂层的厚度。
第二方面，本实用新型提供一种显示装置，包括：
背光模组，用于提供背光；
显示面板，位于所述背光模组的出光侧，用于图像显示；
所述背光模组包括：
电路板，具有承载和支撑作用，用于提供电力；
微型发光二极管，位于所述电路板上；
反射涂层，位于所述电路板靠近所述微型发光二极管一侧的表面，所述反射涂层上设置有开窗，所述微型发光二极管位于所述开窗内；
保护层，覆盖所述微型发光二极管，用于封装保护所述发光二极管；
其中，所述开窗面向所述微型发光二极管的表面为相对于所述电路板的倾斜表面，所述开窗在靠近所述电路板一侧的尺寸小于远离所述电路板一侧的尺寸；所述开窗的倾斜表面用于接收并反射所述微型发光二极管出射的大于设定角度的出射光线。
在一种可能的实现方式中，在本实用新型提供的上述显示装置中，所述保护层覆盖所述反射涂层和所述微型发光二极管背离所述电路板一侧的表面。
在一种可能的实现方式中，在本实用新型提供的上述显示装置中，所述开窗的倾斜表面与所述电路板的法线的夹角满足以下关系：
其中，θ表示所述开窗的倾斜表面与所述电路板的法线的夹角，n表示所述保护层的折射率，
在一种可能的实现方式中，在本实用新型提供的上述显示装置中，所述反射涂层的材料为白油。
在一种可能的实现方式中，在本实用新型提供的上述显示装置中，所述微型发光二极管的尺寸为50μm～300μm。
在一种可能的实现方式中，在本实用新型提供的上述显示装置中，所述背光模组还包括：
透明基板，位于所述反射涂层和所述保护层背离所述电路板的一侧；
扩散板，位于所述透明基板背离所述反射涂层和所述保护层的一侧；
光学膜片，位于所述扩散板背离所述透明基板的一侧。
本实用新型有益效果如下：
本实用新型提供的显示装置，包括：背光模组，用于提供背光；显示面板，位于背光模组的出光侧，用于图像显示；背光模组包括：电路板，具有承载和支撑作用，用于提供电力；微型发光二极管，位于电路板上；反射涂层，位于电路板靠近微型发光二极管一侧的表面，反射涂层上设置有开窗，微型发光二极管位于开窗内；保护层，覆盖微型发光二极管，用于封装保护发光二极管。
将反射涂层的厚度设置得大于或等于微型发光二极管的高度，从而使得开窗具有较大的深度，将保护层设置于开窗内部，保证保护层充分地覆盖微型发光二极管，对微型发光二极管进行封装保护，同时相比于整层覆盖保护层的方案，可以大大减少保护层的使用材料，节约成本。
将反射涂层的开窗的内侧表面设置为倾斜表面，该倾斜表面接收微型发光二极管出射的大于设定角度(即大角度)的出射光线，并将反射到保护层和空气介质的交界面，该倾斜表面可以减小光线入射到保护层和空气介质的交界面时的入射角，避免光线在该交界面发生全反射，从而提高光线的出射效率。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对本实用新型实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所介绍的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例提供的显示装置的截面结构示意图；
图2为本实用新型实施例提供的miniled灯板的截面结构示意图之一；
图3为本实用新型实施例提供的miniled灯板的俯视结构示意图之一；
图4为本实用新型实施例提供的miniled灯板的俯视结构示意图之二；
图5为现有技术中miniled的出射光路图；
图6为图2中miniled的出射光路图；
图7为本实用新型实施例提供的miniled灯板的截面结构示意图之二；
图8为本实用新型实施例提供的miniled灯板的截面结构示意图之三；
图9为图8中miniled的出射光路图；
图10为本实用新型实施例提供的背光模组的截面结构示意图。
具体实施方式
为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面将结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本实用新型更全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。在图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略对它们的重复描述。本实用新型中所描述的表达位置与方向的词，均是以附图为例进行的说明，但根据需要也可以做出改变，所做改变均包含在本实用新型保护范围内。本实用新型的附图仅用于示意相对位置关系不代表真实比例。
图1为本实用新型实施例提供的显示装置的结构示意图，如图1所示，本实用新型实施例提供的显示装置包括：
背光模组100，用于提供背光；背光模组100可以在整个出光面内均匀的发出光线，用于为显示面板提供亮度充足且分布均匀的光线，以使显示面板可以正常显示影像。
显示面板200，位于背光模组100的出光侧，用于图像显示。显示面板200具有多个呈阵列排布的像素单元，每个像素单元都可以独立的控制背光模组100入射到该像素单元的光线透过率和色彩，以使全部像素单元透过的光线构成显示的图像。
本实用新型实施例提供的上述显示装置可为液晶显示屏、液晶显示器、液晶电视等显示设备，也可以为手机、平板电脑、智能相册等移动终端。显示装置中采用背光模组提供背光，由显示面板对背光模组出射的光线进行调制，实现图像显示。本实用新型实施例提供的背光模组可以采用miniled灯板作为光源，miniled的尺寸相对于传统led更小，采用巨量miniled作为背光源，可以实现更为精细化的动态控制，提升液晶显示的动态对比度。
本实用新型实施例提供的上述背光模组100包括miniled灯板，miniled灯板作为背光源。图2为本实用新型实施例提供的miniled灯板的截面结构示意图之一，如图2所示，miniled灯板包括电路板11、微型发光二极管12、反射涂层13和保护层14。
电路板11，具有承载和支撑作用，用于提供电力。
在本实用新型实施例中，电路板11用于为微型发光二极管12提供驱动电信号。微型发光二极管12与电路板11分别单独制作，电路板11的表面包括多个用于焊接微型发光二极管的开窗，开窗内包括两个用于分别焊接微型发光二极管电极的焊盘，微型发光二极管12在制作完成后，再将微型发光二极管12转移至电路板11的焊盘开窗上方，通过回流焊等工艺将微型发光二极管12焊接在电路板11上，从而可以通过控制电路板11的输入信号，驱动微型发光二极管12发光。
在具体实施时，电路板11可以是印刷电路板(printedcircuitboard，简称pcb)，pcb包括电子线路和绝缘层，绝缘层将电子线路中焊接微型发光二极管12的焊盘裸露在外而将其余部分覆盖。
或者，电路板11也可以是在衬底基板上制作薄膜晶体管驱动电路形成的阵列基板，阵列基板的表面具有连接至薄膜晶体管驱动电路的连接电极(即上述的开窗内的焊盘)，各微型发光二极管12的电极与各连接电极一一对应焊接。以上电路板11的衬底或衬底基板可以采用柔性材料来制作以形成柔性显示装置。
在本实用新型实施例中，电路板11为板状，整体呈长方形或正方形。电路板11的长度在200mm-800mm，宽度在100mm-500mm。根据显示装置的尺寸，在本实用新型实施例中，显示装置可以包括多个电路板11，电路板11之间通过拼接方式共同为显示装置提供背光。为了避免电路板11拼接带来的光学问题，相邻电路板11之间的拼缝尽量做到较小，甚至实现无缝拼接。
微型发光二极管12，位于电路板11上。微型发光二极管12焊接于电路板11的焊盘上，微型发光二极管12不同于普通的发光二极管，其具体指的是微型发光二极管芯片。由于微型发光二极管12的尺寸很小，因此发光芯片有利于将动态发光控制到更小的分区，有利于提高画面的对比度。在本实用新型实施例中，微型发光二极管102可为单色微型发光二极管，尺寸在50μm-300μm之间。
反射涂层13，位于电路板11靠近微型发光二极管12一侧的表面，反射涂层13可以为位于电路板上方的保护层，当采用具有反射性质的材料涂覆在电路板11的表面时，该保护层同时具有反射作用，可以将向电路板11一侧入射的光线反射回去，从而提高光线的利用效率。在本实用新型实施例中，反射涂层13采用白油等材料。
在电路板布线之后在其表面涂覆一层白油，通过刻蚀等工艺将用于焊接微型发光二极管的焊盘所在的位置暴露出来。在本实用新型实施例中，将上述具有反射作用的保护层称之为反射涂层，如图2所示，反射涂层13上设置有开窗131，开窗内暴露用于焊接微型发光二极管的焊盘，在之后的制作工艺中，会将微型发光二极管12焊接在电路板对应的焊盘上，从而使得微型发光二极管12位于对应的开窗131内。在本实用新型实施例中，反射涂层13的厚度大于或等于微型发光二极管12的高度。
如图2所示，在本实用新型实施例中，反射涂层13的开窗131面向微型发光二极管12的表面为相对于电路板11的倾斜表面，且开窗131在靠近电路板11一侧的尺寸小于远离电路板11一侧的尺寸。
如图2所示，开窗131的内侧的侧壁为倾斜表面，开窗131的俯视结构如图3和图4所示，开窗131可以为倒置的圆台状，其俯视结构如图3所示；或者，开窗131也可以为倒置的棱台状，其俯视结构如图4所示。开窗131的内侧面对微型发光二极管12出射的大角度光线具有反射作用，在进行制作时不限定开窗131的具体形状，只要其具有倾斜的内侧面，且用于接收微型发光二极管12出射的大角度光线并对其进行反射即可。
本实用新型实施例将反射涂层13的开窗的内侧表面设置为倾斜表面，该倾斜表面用于接收微型发光二极管12出射的大于设定角度(即大角度)的出射光线，对接收的光线进行反射，由此减小反射光线入射到保护层14和空气介质时的入射角，可以改善由于保护层14与空气交界面的全反射问题，提高光线的出射效率。
以下对现有技术以及本实用新型实施例中微型发光二极管12的大角度出射光线的光路原理进行具体说明：
图5为现有技术中微型发光二极管12出射的大角度光线的光路示意图，如图5所示，微型发光二极管12大角度出射的光线a直接入射到保护层14的介质中，当光线入射到保护层14和空气的交界面时，由于保护层14的折射率大于空气折射率，因此会在两种介质的交界面处发生全反射现象，当入射到该交界面的光线的入射角大于临界角时，光线只能反射回保护层14内，而无法向外界出射。例如，当保护层14所采用的透光材料的折射率为1.4时，微型发光二极管12出射的大于44度的光线均会被反射回来，由此严重降低了光线的出射效率。
为了克服上述问题，本实用新型实施例将反射涂层13中开窗131的内侧表面设置为倾斜表面。图6为本实用新型实施例提供的微型发光二极管12出射的大角度光线的光路示意图，如图6所示，同样出射角度的出射光线a首先会入射到开窗的内壁上，由开窗的内壁进行反射，反射光线a1再向保护层14和空气的交界面入射。对比图5和图6可以看出，出射光线a经过开窗的反射之后，入射到保护层14和空气交界面时的入射角会减小，这是因为开窗的内侧表面为向外侧扩张倾斜的表面，因此光线经其反射后出射角度会相对减小，这样，当光线入射到保护层14和空气的交界面的入射角度减小后，原本会发生全反射的光线此时不再满足全反射条件，可以向空气介质中出射，而微型发光二极管12出射的小角度光线不会入射到开窗的倾斜表面上，因此可以按照原光路顺利出射，由此通过在反射涂层13上设置具有倾斜表面的开窗，可以使得原本被全反射的大角度出射光线可以向外界出射，提高了光线的出射效率。
在具体实施时，为了使开窗131的倾斜表面可以接收到微型发光二极管12出射的大角度范围内的所有光线，可以增高反射涂层13的厚度。图7为本实用新型实施例提供的miniled灯板的截面结构示意图之二，如图7所示，可以设置反射涂层13的厚度h1大于或等于微型发光二极管12的高度h2。在具体实施时，微型发光二极管12的高度在100μm左右，可以将反射涂层13的厚度设置在100μm-200μm的范围内，微型发光二极管12出射的大角度光线一般会入射到反射涂层13靠近电路板11的底部位置，100μm-200μm厚度的反射涂层基本可以接收并反射微型发光二极管出射的大角度范围内的光线，将反射涂层的厚度设置在100μm-200μm也不会阻挡微型发光二极管12出射的小角度范围的光线。
如图2所示，本实用新型实施例可以在微型发光二极管12所在的开窗131内直接点涂保护胶体材料对微型发光二极管12进行封装，此时保护层14形成在开窗内。由于保护胶体具有一定的流动性，将反射涂层13的高度设置为大于或等于微型发光二极管12的高度，可以在开窗131内点涂保护胶之后，使保护层14完成覆盖微型发光二极管12，而不会向外镂空区域以外溢出，达到对微型发光二极管12封装的目的，同时还可以节省保护胶的使用量。
而保护胶具有一定的粘性，因此点涂在开窗131内，由于胶体材料的表面张力，保护层14背离电路板一侧表面会在微型发光二极管12的上方形成向背离电路板11一侧凸出的弧形表面。首先，弧形表面的保护层14可以保护微型发光二极管12被完成覆盖，达到封装要求。其次，经开窗131反射后的出射光线，或由微型发光二极管12直接出射的光线，在入射到弧形表面的交界面时相对于平面的交界面来说，在该交界面的入射角度会进一步减小，可以避免全反射的发生，使得更多地大角度光线经开窗131反射后可以向外界出射。
在制作过程中，通过控制点涂在开窗131内的保护胶的使用量，即可以控制形成在开窗中的保护层14的高度。本实用新型实施例中，如图7所示，可以设置保护层的14弧形表面与电路板11之间的最大距离h3大于或等于反射涂层的厚度h1。如上所述，微型发光二极管12的高度为100μm左右，可以将反射涂层13的厚度设置在100μm-200μm的范围内，那么保护层14的最大高度可以设置在100μm-300μm的范围内，这样既可以避免保护层的胶量使用过少，使微型发光二极管12没有得到全面的封装，也可以避免保护层的胶量使用过多，从而节约材料。
另一方面，本实用新型实施例提供一种显示装置，可以包括背光模组和显示面板，其结构与图1相同，在此不做赘述。
其中，背光模组可以包括miniled灯板，该miniled灯板作为背光源使用。
图8为本实用新型实施例提供的miniled灯板的截面结构示意图之三，如图8所示，本实用新型实施例提供的miniled灯板包括：电路板11、微型发光二极管12、反射涂层13和保护层14。
其中，电路板11，具有承载和支撑作用，用于提供电力；
微型发光二极管12，位于电路板11上；
反射涂层13，位于电路板11靠近微型发光二极管12一侧的表面，反射涂层13上设置有开窗131，微型发光二极管12位于开窗内；
保护层14，覆盖微型发光二极管12，用于封装保护发光二极管12。
本实用新型实施例提供的电路板11、微型发光二极管12、反射涂层13以及保护层14所采用的材料以及设置尺寸可参见上述实施例，在此不做作赘述。
如图8所示，本实用新型实施例中，反射涂层13的开窗131面向微型发光二极管12的表面为相对于电路板11的倾斜表面，开窗131在靠近电路板11一侧的尺寸小于远离电路板11一侧的尺寸；开窗131的倾斜表面用于接收并反射微型发光二极管12出射的大于设定角度的出射光线。
图9为采用图8所示结构时，微型发光二极管12出射的大角度光线的光路图，如图9所示，同样的大角度出射光线a首先会入射到开窗的倾斜表面上，在经过开窗的倾斜表面的反射后形成反射光线a1，反射光线a1进而向保护层14与空气的交界面入射，因为开窗131的内侧表面为向外侧扩张倾斜的表面，因此光线经其反射后出射角度会相对减小，这样，当光线入射到保护层14和空气的交界面的入射角度减小后，原本会发生全反射的光线此时不再满足全反射条件，可以向空气介质中出射，而微型发光二极管12出射的小角度光线不会入射到开窗的倾斜表面上，因此可以按照原光路顺利出射，由此通过在反射涂层13上设置具有倾斜表面的开窗131，可以使得原本被全反射的大角度出射光线可以向外界出射，提高了光线的出射效率。
如图8所示，本实用新型实施例提供的miniled灯板可以采用整面喷涂的方式在反射涂层13和微型发光二极管12的表面形成整层的保护层14，采用整层喷涂的方式可以简化封装步骤，提升生产效率。
在制作过程中，由于胶体的流动性，最终保护层14在背离电路板一侧的表面通常为平面。如图9所示，若开窗的倾斜表面与电路板11的法线的夹角为θ，微型发光二极管12的出射光线a与电路板的法线的夹角为
根据光的折射定律以及全反射定律，如果光线a1入射到保护层14的上表面不发生全反射，则需要满足以下条件：
其中，n为保护层的折射率，n0为空气的折射率。
由此可以得到：
其中，θ表示开窗的倾斜表面与电路板的法线的夹角，n表示保护层的折射率，
由上述公式可以看出，为了避免微型发光二极管12出射的光线在入射到保护层14与空气的交界面发生全反射，可以根据微型发光二极管12出射光线的最大出射角度来设计开窗的倾斜表面的倾斜角度。例如，如果认为微型发光二极管12可以达到180°的出射角，即出射光线与电路板的法线的最大夹角可以达到90°，即上述的夹角
在实际应用中，微型发光二极管12通常具有最大出射角，因此可以根据该最大出射角来设计开窗的倾斜表面与电路板的法线之间的倾斜角度，从而可以使微型发光二极管出射的光线都不会在保护层与空气的交界面发生全反射，以使微型发光二极管出射的光线都可以向外界出射，提高光线的出射效率。
图10为本实用新型实施例提供的背光模组的截面结构示意图，如图10所示，本实用新型实施例提供的上述背光模组，还可以包括：透明基板15、扩散板16和光学膜片16。
透明基板15，位于反射涂层13和保护层14背离电路板11的一侧。透明基板15，能够使来自微型发光二极管12的光线透过且用于支撑扩散板16。透明基板15的材料可选自聚甲基丙烯酸甲酯或聚碳酸酯等。透明基板15作为扩散板16的支撑结构，使微型发光二极管12发出的光在到达扩散板16前充分地混光。在本实用新型实施例中，透明基板15的厚度满足微型发光二极管12的混光距离，保证背光效果。在具体实施时，透明基板15的厚度不大于10mm。
扩散板46，位于透明基板15背离反射涂层13和保护层14的一侧。扩散板16中通常设置有散射粒子材料，光线入射到扩散板16之后，散射材料使光线不断发生折射与反射，从而达到将光线打散的效果，进而实现匀光的作用。扩散板所用材质一般选自聚甲基丙烯酸甲酯pmma、聚碳酸酯pc、聚苯乙烯系材料ps、聚丙烯pp中的至少一种，在此不做限定。
光学膜片17，位于扩散板16背离透明基板15的一侧。光学膜片组17可以包括棱镜片、量子点膜片、反射式偏光片等中的一种或者多种，在背光模组中添加这些膜片的目的，是为了使背光模组适应多种多样的实际应用。例如，棱镜片可以改变光线的出射角度，从而改变显示装置的可观看角度。量子点膜可以提供单色性更高的量子点发光，应用于量子点电视，提高电视的显示色域。反射式偏光片可以提高光线的利用率，同时使出射光线具有偏振的性质，省略液晶显示面板下偏光片的使用。
本实用新型实施例提供的显示装置，包括：背光模组，用于提供背光；显示面板，位于背光模组的出光侧，用于图像显示；背光模组包括：电路板，具有承载和支撑作用，用于提供电力；微型发光二极管，位于电路板上；反射涂层，位于电路板靠近微型发光二极管一侧的表面，反射涂层上设置有开窗，微型发光二极管位于开窗内；保护层，覆盖微型发光二极管，用于封装保护发光二极管。
将反射涂层的厚度设置得大于或等于微型发光二极管的高度，从而使得开窗具有较大的深度，将保护层设置于开窗内部，保证保护层充分地覆盖微型发光二极管，对微型发光二极管进行封装保护，同时相比于整层覆盖保护层的方案，可以大大减少保护层的使用材料，节约成本。
将反射涂层的开窗的内侧表面设置为倾斜表面，该倾斜表面接收微型发光二极管出射的大于设定角度(即大角度)的出射光线，并将反射到保护层和空气介质的交界面，该倾斜表面可以减小光线入射到保护层和空气介质的交界面时的入射角，避免光线在该交界面发生全反射，从而提高光线的出射效率。
尽管已描述了本实用新型的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本实用新型范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。
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