一种铠装光缆及其生产设备和方法与流程

本申请涉及光缆制作技术领域，特别涉及一种铠装光缆及其生产设备和方法。

背景技术：

随着光通信技术的发展，作为信息传输介质的光缆正在被广泛使用，光纤和护层是组成光缆的基本元素，为保护光纤不受内部应力和外部侧压力的影响，通常会在光纤和护层之间加入一层“铠甲”，这种形式的光缆通称为铠装光缆。

在光缆的铺设施工或后续维护使用过程中，为了接续光纤，需要去切除光缆的铠装层和护层，然后将光纤剥离出来。相关技术中，铠装光缆开剥方法一般如下：第一步，环切，先将端头切平，然后在距断头约50cm处，使用开缆刀环切，环切深度至铠装金属带，完全切断后，用力将护层加铠装金属带拔出；第二步，纵剥，先将开缆刀夹装在光缆端头，调整刀口深度至铠装金属带，使用开缆刀缓慢纵切光缆护层，直至要求长度，卸下开缆刀并去除端头后，剪去光缆护层，即完成光缆开剥。

上面两种光缆的开剥方法均存在一定的缺陷，依次如下：1.开剥效率较低，速度慢；2.开剥深度不好掌握，往往会切伤光纤，造成光缆段长和时间的浪费；3.需使用专业工具，操作专业度要求高，操作不当时易造成人身误伤。

技术实现要素：

本申请实施例提供一种铠装光缆及其生产设备和方法，以解决相关技术中铠装光缆开剥困难，且在开剥过程中容易造成光缆和操作人员受伤的问题。

第一方面，提供了一种铠装光缆，其包括缆芯和纵包于所述缆芯外表面的铠装金属带，所述铠装金属带的外表面包覆有一层护套层，其特征在于：

所述铠装金属带的其中一面上间隔设有至少两个沿其长度方向设置的第一开剥槽，所述护套层的外表面间隔设有至少两个沿其长度方向设置的第二开剥槽，所述第二开剥槽的数量和位置均与所述第一开剥槽对应，以使所述铠装金属带和护套层通过所述第一开剥槽和第二开剥槽进行剥离。

一些实施例中，在沿铠装光缆的横截面的方向上，任意一所述第一开剥槽上内凹深度最大的凹点，与对应的所述第二开剥槽上内凹深度最大的凹点之间的连线的延长线穿过所述缆芯的中心轴，且至少两个所述第一开剥槽之间的夹角范围为120°～240°。

第二方面，提供了一种生产设备，其包括：

切槽设备，其用于在铠装金属带的一面上切割至少两个间隔且沿其长度方向设置的第一开剥槽；

纵包成型设备，其用于将切割后的所述铠装金属带包覆于缆芯的外表面，以形成待包光缆；

挤塑成型设备，其包括对准单元和挤塑成型单元，所述挤塑成型单元用于在所述待包光缆的外表面包覆一层护套层，并用于在所述护套层的外表面上设置至少两个间隔且沿其长度方向设置的第二开剥槽以形成铠装光缆，所述对准单元设于所述纵包成型设备和挤塑成型单元之间，并用于监测所述待包光缆上的所述第一开剥槽是否均处于预设位置，并根据所述第一开剥槽的实际位置与所述预设位置的偏差，用于调节所述铠装金属带在包覆所述缆芯前的传输角度，以使成型后的所述铠装光缆上所有的所述第二开剥槽的位置均与对应的所述第一开剥槽的位置对应。

一些实施例中，所述对准单元包括固定组件，所述固定组件设于所述纵包成型设备和挤塑成型单元之间，所述固定组件包括：

检测台，其两侧均设有可以相向和相背移动的夹持板，两块所述夹持板可以在所述待包光缆经过所述检测台时夹持固定所述待包光缆；

剪切件，其设于其中一所述夹持板靠近所述纵包成型设备的一侧，并可以朝靠近或远离所述夹持板的方向移动，所述剪切件用于在两块所述夹持板夹持固定所述待包光缆时剪断所述待包光缆，以通过监测所述待包光缆的横截面判断所述待包光缆上的所述第一开剥槽是否均处于预设位置。

一些实施例中，所述对准单元还包括：

对准组件，其设于所述固定组件和纵包成型设备之间并可以沿竖直方向移动，所述对准组件包括至少两个间隔设置的对准件，所述对准件用于朝所述预设位置发射监测光束；

偏转导轮，其设于所述纵包成型设备靠近所述切槽设备的一侧，所述偏转导轮用于将切割后的所述铠装金属带传输至所述纵包成型设备，还用于调整所述铠装金属带包覆所述缆芯前的所述传输角度，使得所述对准件朝所述预设位置发射监测光束时，每一所述监测光束均穿过所述待包光缆上其中一对应的所述第一开剥槽，以使所述待包光缆内的所述第一开剥槽均处于所述预设位置。

一些实施例中，所述挤塑成型单元包括挤塑成型模具，所述挤塑成型模具从内至外包括第一成型件和第二成型件，所述第一成型件和第二成型件之间形成挤塑成型通道，所述第二成型件靠近所述挤塑成型通道出口的内表面上设有至少两个成型凸块，所述成型凸块用于所述护套层经过所述挤塑成型通道时在其外表面形成所述第二开剥槽。

一些实施例中，所述切槽设备包括：

切割平台，其设有至少一限位导向组件，所述限位导向组件用于在所述铠装金属带经过所述切割平台时限制所述铠装金属带朝两侧偏移；

切割单元，其设于所述切割平台的上方，所述切割单元从上至下包括控制件和激光切割件，所述控制件用于输入切割参数，以驱动所述激光切割件对经过所述切割平台的所述铠装金属带进行切割。

一些实施例中，所述限位导向组件包括：

滑轨，其设于所述切割平台与铠装金属带传输方向垂直一侧上；

两个相对滑设于所述滑轨上的限位导向件，每一所述限位导向件的相对侧的侧面上均设有一限位导向槽，且每一所述限位导向件上均还设有一锁紧件，所述锁紧件用于限制所述限位导向件与滑轨的相对移动。

第三方面，提供了一种生产方法，该方法包括以下步骤：

在铠装金属带的一面上切割至少两个间隔且沿其长度方向设置的第一开剥槽；

将切割后的所述铠装金属带包覆于缆芯的外表面，形成待包光缆；

监测所述待包光缆上的所述第一开剥槽是否均处于预设位置，若否，基于所述第一开剥槽的实际位置与所述预设位置的偏差，调节所述铠装金属带在包覆所述缆芯前的传输角度，使得所述待包光缆内的所述第一开剥槽均处于所述预设位置；

在所述待包光缆的外表面包覆一层护套层，并在所述护套层的外表面上设置至少两个间隔且沿其长度方向设置的第二开剥槽以形成铠装光缆，使成型后的所述铠装光缆上所有的所述第二开剥槽的位置均与对应的所述第一开剥槽的位置对应。

一些实施例中，监测所述待包光缆上的所述第一开剥槽是否均处于预设位置，具体包括：

相向移动两块夹持板以夹持固定位于检测台上的所述待包光缆；

驱动剪切件朝靠近所述夹持板的方向移动，剪断所述待包光缆，监测所述待包光缆的横截面判断所述待包光缆上的所述第一开剥槽是否均处于预设位置。

本申请提供的技术方案带来的有益效果包括：

本申请实施例提供了一种生产设备，通过在纵包成型设备上设置对准单元，可以很方便的直观监测待包光缆上的第一开剥槽是否均处于预设位置，并根据监测到的第一开剥槽的实际位置与预设位置的偏差，来调节铠装金属带在包覆缆芯前的传输角度，以使成型后的铠装光缆上所有的第二开剥槽的位置均与对应的第一开剥槽的位置对应，保证生产的铠装光缆可以实现快速、便捷的开剥，提高开剥效率的同时不需要借助开播工具，减少了误伤光纤本身以及操作人员的可能性；另外，本生产设备可以在生产时直观监测第一开剥槽和第二开剥槽是否有对准，解决了生产过程中对准难题，同时也加快了生产的效率，提升了产品的生产质量。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的铠装光缆的第一开剥槽设于靠近缆芯一面时的截面示意图；

图2为本申请实施例提供的铠装光缆的第一开剥槽设于背离缆芯一面时的截面示意图；

图3为本申请实施例提供的铠装光缆开剥时的示意图；

图4为本申请实施例提供的生产设备的整体示意图；

图5为本申请实施例提供的生产设备的切槽设备的结构示意图；

图6为本申请实施例提供的生产设备的挤塑成型模具的结构示意图。

图中：1-缆芯，2-铠装金属带，20-第一开剥槽，3-护套层，30-第二开剥槽，4-切槽设备，40-切割平台，41-限位导向组件，410-滑轨，411-限位导向件，412-锁紧件，42-切割单元，420-控制件，421-激光切割件，422-激光器机箱，423-脉冲调节装置，5-纵包成型设备，6-待包光缆，7-挤塑成型设备，70-对准单元，701-偏转导轮，71-挤塑成型单元，72-挤塑成型模具，720-第一成型件，721-第二成型件，722-挤塑成型通道，723-成型凸块，73-固定组件，730-检测台，731-夹持板，8-金属带放带装置。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请实施例提供了一种铠装光缆，其能解决相关技术中铠装光缆开剥困难，且在开剥过程中容易造成光缆和操作人员受伤的问题。

参见图1和图2所示，本铠装光缆包括缆芯1和纵包于缆芯1外表面的铠装金属带2，缆芯1包括位于正中间的光纤和分散位于光纤周围的加强件，铠装金属带2的外表面包覆有一层护套层3，其中，铠装金属带2的其中一面上间隔设有至少两个沿其长度方向设置的第一开剥槽20，护套层3的外表面间隔设有至少两个沿其长度方向设置的第二开剥槽30，第二开剥槽30的数量和位置均与第一开剥槽20对应，以使铠装金属带2和护套层3通过第一开剥槽20和第二开剥槽30进行剥离。这里的对应是指，由于第一开剥槽20和第二开剥槽30的位置对应，使得设置了第一开剥槽20和第二开剥槽30的地方比其他没有设槽的地方的厚度要薄很多，开剥处的总体厚度变薄，从而实现了开剥时顺利剥开。

进一步的，为了保证在正常人可以施加的力度下尽可能容易的开剥光缆，也为了保证在开剥时开剥截面尽可能的规则和平整，在沿铠装光缆的横截面的方向上，任意一第一开剥槽20上内凹深度最大的凹点，与对应的第二开剥槽30上内凹深度最大的凹点之间的连线的延长线穿过缆芯1的中心轴，使得被剥开的地方的厚度在一定程度上尽可能的薄，这样可以保证在相同受力的前提下更容易开剥，同时也保证了开剥截面的规则程度。

进一步的，为了更轻松的将光缆剥开，因此第一开剥槽20的数量为偶数，在开剥时，撕开位于两个第一开剥槽20之间的部分即可，考虑到相邻的第一开剥槽20之间的距离若太近或者太远时均不利于开剥的进行，因此至少两个第一开剥槽20之间的夹角范围为120°～240°，在这一范围内均能较容易的剥开光缆。

进一步的，参见图1和图2所示，这里，第一开剥槽20可以设置在铠装金属带2的任何一面上，即在纵包成型时，第一开剥槽20既可以设于靠近缆芯1的一面上，又可以设在背离缆芯1的一面上，两种结构均在满足上述的前提下均可以顺利实现开剥。其中，第一开剥槽20和第二开剥槽30均呈弧形、u形或v形。

铠装光缆的具体开剥过程如下：参见图3所示，在铠装光缆的端头找到并定位护套层3上第二开剥槽30的位置，在此位置用手稍用力撕开或者用美工刀稍用力切入，撕开或切入的深度为可见铠装金属带2，并沿铠装光缆的长度方向撕开或切开3～4cm；重复此操作直至所有护套层3的第二开剥槽30位置均被撕开或切开，即剥离出若干根护套层3+铠装金属带2的长条；然后用手或尖嘴钳夹持住长条结构，沿铠装光缆的长度方向往外拉出所需的剥离长度；最后用剪刀剪去剥离的长条结构，然后去除铠装光缆两侧剩余的其他护套层3+铠装金属带2结构，即实现快速开剥光缆。

本铠装光缆通过在铠装金属带2和护套层3表面分别设置第一开剥槽20和第二开剥槽30，可以轻易的实现铠装光缆的开剥：1.可以快速，便捷的进行铠装光缆的开剥，便于工程施工；2.提高铠装光缆的开剥速度，提高了施工效率；3.提高铠装光缆开剥的便利程度，无需专业培训及专用工具，也减少了传统铠装光缆的开剥方式造成的人员或光缆本身的误伤；4.铠装光缆开剥过程中不会损伤光纤，减少了光缆段长的浪费。

本申请还提供了一种制造上述铠装光缆的生产设备，参见图4所示，本生产设备沿传输方向依次包括金属带放带装置8、切槽设备4、纵包成型设备5和挤塑成型设备7，其中，金属带放带装置8用于缆芯1和铠装金属带2的放线，缆芯1和铠装金属带2位于两条独立的放线路径上，缆芯1被放线至切槽设备4后继续往前进一步传输至纵包成型设备5上，而铠装金属带2放线至切槽设备4后则进行切槽工序，然后再进入纵包成型设备5与缆芯1共同完成纵包成型。切槽设备4用于接收经金属带放带装置8传输的铠装金属带2，同时还用于在铠装金属带2的一面上切割至少两个间隔且沿其长度方向设置的第一开剥槽20；纵包成型设备5用于接收经切槽设备4传输的缆芯1和切割后的铠装金属带2，并用于将切割后的铠装金属带2包覆于缆芯1的外表面，以形成待包光缆6。

位于最后的挤塑成型设备7包括对准单元70和挤塑成型单元71，挤塑成型单元71位于最末端，其用于在待包光缆6的外表面包覆一层护套层3，并用于在护套层3的外表面上设置至少两个间隔且沿其长度方向设置的第二开剥槽30以形成铠装光缆；对准单元70设于纵包成型设备5上，并用于监测待包光缆6上的第一开剥槽20是否均处于预设位置，并根据第一开剥槽20的实际位置与预设位置的偏差，用于调节铠装金属带2在包覆缆芯1前进入纵包成型设备5的传输角度，以使成型后的铠装光缆上所有的第二开剥槽30的位置均与对应的第一开剥槽20的位置对应。

进一步的，参见图6所示，挤塑成型单元71包括挤塑成型模具72，挤塑成型模具72从内至外包括第一成型件720和第二成型件721，第一成型件720和第二成型件721之间形成挤塑成型通道722，第二成型件721靠近挤塑成型通道722出口的内表面上设有至少两个成型凸块723，成型凸块723用于护套层3经过挤塑成型通道722时在其外表面形成第二开剥槽30。

具体的，第一成型件720的形状大致呈空心圆锥形，入口端的口径较大，出口端的口径较小，第二成型件721形状大致呈空心圆柱形，套设在第一成型件720上，并与第一成型件720之间形成挤塑成型通道722。第一成型件720尺寸较大的一端为入口端，尺寸较小的一端为出口端，成型凸块723设置在第二成型件721靠近出口端的内表面，第一成型件720出口端的尺寸与待包光缆6的尺寸契合，第二成型件721的出口端的尺寸与最后成型的铠装光缆的尺寸契合，待包光缆6从第一成型件720的入口端进入，制作护套层3的原料呈流体状从挤塑成型通道722进入，在经过挤塑成型通道722的出口端时，成型凸块723成型第二开剥槽30，且形成的护套层3包覆在待包光缆6的外表面形成铠装光缆。

进一步的，为了完成监测待包光缆6内的第一开剥槽20是否均处于预设位置，由于第一开剥槽20既可以位于内部又可以位于待包光缆6的外表面，而处于内部时，外部不能监测到。因此对准单元70包括固定组件73，固定组件73设于纵包成型设备5和挤塑成型单元71之间。固定组件73具体包括检测台730和剪切件，检测台730的水平高度与纵包成型设备5的出线高度及挤塑成型设备7的进线高度均处于同一水平面，检测台730两侧均设有可以相向和相背移动的夹持板731，当待包光缆6从纵包成型设备5内出来，并进入挤塑成型设备7内固定后，此时会停机进行监测。具体的，两块夹持板731相向移动夹持固定待包光缆6，设于其中一夹持板731靠近纵包成型设备5的一侧的剪切件朝靠近待包光缆6的方向移动，并用于剪断待包光缆6，以通过监测待包光缆6的横截面判断待包光缆6上的第一开剥槽20是否均处于预设位置。当不需要监测时，待包光缆6正常经过检测台730后进入挤塑成型设备7，为了保证待包光缆6在传输的额过程中路径不发生偏移，在检测台730上可以设置两个限位凸台，两个限位凸台之间的距离略大于待包光缆6的直径，以保证不会阻碍待包光缆6的传输。

进一步的，对准单元70具体包括对准组件和偏转导轮701，其中，对准组件设于固定组件73和纵包成型设备5之间并可以沿竖直方向移动，当不需要监测时，对准组件整体移动至待包光缆6的上方，为待包光缆6留出传输通道。对准组件包括至少两个间隔设置的对准件，对准件用于在需要监测时下降并朝预设位置发射对准光束，对准光束达到经剪切件剪断的待包光缆6的横截面处，此时，若第一开剥槽20均位于预设位置，则对准光束会分别穿过对应的第一开剥槽20，一般对准光束与对应的第一开剥槽20的中轴线重合，操作人员可以通过观察待包光缆6的截面，即可知道对准光束有没有与对应的第一开剥槽20对准，即判断第一开剥槽20是否处于预设位置，若没处于预设位置，对准光束会照射在待包光缆6的截面端部上，这是可以很直观的观测到的，若均处于预设位置，则这里对准光束均会射入对应的第一开剥槽20内，则在待包光缆6的截面端部上监测不到光点。

进一步对，预设位置的计算原理如下：

挤塑成型单元71用于在护套层3的外表面上设置第二开剥槽30，在生产制造时，由于位于内外的第一开剥槽20与第二开剥槽30位置对应是一个难点，为了保证位置对应，考虑到挤塑成型模具72的位置在挤塑成型单元71是固定的，而挤塑成型模具72上的成型凸块723的位置几乎与第二开剥槽30位置重合，因此根据挤塑成型模具72上的成型凸块723的位置即可以计算出待报光缆6在包覆护套层3时，若需要使第一开剥槽20与第二开剥槽30位置对应，第一开剥槽20在纵包成型设备5和挤塑成型单元71之间时应该所处的位置，这里就称之为预设位置，由于其是根据第二开剥槽30位置计算得出，因此只要前期保证待包光缆6上的第一开剥槽20位置均处于预设位置，则就可以保证后期包覆护套层3时第一开剥槽20与第二开剥槽30位置一定对应。

具体的，以缆芯1和挤塑成型模具72的中心点为原点建立虚拟坐标系，以挤塑成型模具72上的成型凸块723的角度延长线经过对应对准光束的路径，因此，与成型凸块723对应的对准光束的位置的计算公式为：

l横＝(1/2*d+d+1/2h)*arcos(a)(1)

l纵＝(1/2*d+d+1/2h)*arsin(a)(2)

在上述公式(1)和公式(2)中，d为位于中间的光纤的直径，d为加强件的直径，h为铠装金属带2的厚度，a为对应的成型凸块723相对于水平面的夹角，l横为对应的对准件所处的横坐标，l纵为对应的对准件所处的纵坐标。

进一步的，若第一开剥槽20没处于预设位置，对准光束会照射在待包光缆6的截面端部上，为了调整第一开剥槽20回到预设位置，还设置了偏转导轮701。具体的，偏转导轮701设于纵包成型设备5靠近切槽设备4的一侧，偏转导轮701用于将切割后的铠装金属带2传输至纵包成型设备5，还用于调整铠装金属带2包覆缆芯1前的传输角度，因为铠装金属带2在切割时处于平面状态，在进入纵包成型设备5时，偏转导轮701可以通过调整铠装金属带2的传输角度来决定成型后的待包光缆6上的第一开剥槽20的位置。因此，若传输角度合适，纵包成型后的待包光缆6上的第一开剥槽20则会均处于预设位置，此时对准光束会分别穿过对应的第一开剥槽20，但若在监测时发现对准光束照射在待包光缆6的截面端部上，此时则需要根据第一开剥槽20的实际位置与预设位置的偏差，通过偏转导轮701调整铠装金属带2的传输角度。对准单元70和固定组件73的结构设置，保证了无论是生产第一开剥槽20位于靠近缆芯1的一面还是位于背离缆芯1的一面的铠装光缆时，均能实现对第一开剥槽20和第二开剥槽30是否对准的监测。

进一步的，参见图5所示，切槽设备4具体包括切割平台40和切割单元42，铠装金属带2在进入切割平台40前均呈平面状，其中，切割平台40上设有至少一限位导向组件41，限位导向组件41用于在铠装金属带2经过切割平台40时限制铠装金属带2朝两侧偏移，保证切槽的精度。切割单元42设于切割平台40的上方，切割单元42从上至下包括控制件420和激光切割件421，控制件420用于根据不同的金属带的尺寸和材质可以输入切割参数，从而以驱动激光切割件421对经过切割平台40的铠装金属带2进行切割。

具体的，还包括激光器机箱422，穿设于激光器机箱422的下部且上端旋接于激光器机箱422的脉冲调节装置423，激光切割件421卡接于脉冲调节装置423的底部，其数量和位置根据所需切割的第一开剥槽20的数量和位置确定。控制件420通过进行参数设置，以调节激光切割件421的激光强度，精确的对铠装金属带2进行切槽，并控制铠装金属带2切割时的深度，在铠装金属带2上形成所需的第一开剥槽20。激光强度调节的公式如下：

t＝(δt*v)/(k*j)(3)

上述公式(3)中，t为脉冲重复频率，单位为na/s，δt为切割的深度，单位为mm，v为铠装金属带2的放带速度，单位为mm/s，k为切割调节系数，j为脉冲调节装置423的脉冲能量参数。

具体的，切割的深度δt为铠装金属带2的第一开剥槽20的槽深，一般铠装金属带2的厚度为0.25mm，优选切割深度为0.1mm；放带速度v由设置在金属带放带装置8上的测速导轮测出，并且与生产线生产速度联动，当生产速度发生变化时，可以同步调节脉冲重复频率t；切割调节系数k与生产使用的金属带类型有关，脉冲能量参数j为设备参数。

进一步的，限位导向组件41具体包括滑轨410和两个相对滑设于滑轨410上的限位导向件411，滑轨410设于切割平台40与铠装金属带2传输方向垂直一侧上，每一限位导向件411的相对侧的侧面上均设有一限位导向槽，两个相对设置的限位导向槽之间的距离比铠装金属带2的宽度大1～2mm，且每一限位导向件411上均还设有一锁紧件412，锁紧件412用于限制限位导向件411与滑轨410的相对移动。具体的，根据生产所使用的铠装金属带2的宽度，通过滑轨410调整限位导向件411的相对位置，然后通过锁紧件412固定限位导向件411，保证铠装金属带2切槽时位置固定且平稳放带。根据铠装光缆上铠装金属带2的第一开剥槽20的数量、位置来调节激光切割件421的数量和位置，根据第一开剥槽20的深度和生产速度，调节脉冲重复频率t，以此保证铠装金属带2切槽时的数量、位置和深度。

本申请还提供了一种利用上述的生产设备制造铠装光缆的方法，该方法包括以下步骤：

在铠装金属带2的一面上切割至少两个间隔且沿其长度方向设置的第一开剥槽20；

将切割后的铠装金属带2包覆于缆芯1的外表面，形成待包光缆6；

监测待包光缆6上的第一开剥槽20是否均处于预设位置，若否，基于第一开剥槽20的实际位置与预设位置的偏差，调节铠装金属带2在包覆缆芯1前的传输角度，使得待包光缆6内的第一开剥槽20均处于预设位置；

在待包光缆6的外表面包覆一层护套层3，并在护套层3的外表面上设置至少两个间隔且沿其长度方向设置的第二开剥槽30以形成铠装光缆，使成型后的铠装光缆上所有的第二开剥槽30的位置均与对应的第一开剥槽20的位置对应。

具体的，第一步为缆芯1和铠装金属带2的放线，其中，在开始放线前，根据需要切割的铠装金属带2的材质和尺寸以及需要切割的第一开剥槽20的数量和位置，分别沿滑轨410调节限位导向件411至对应位置，安装对应数量的激光切割件421至对应位置，并在控制件420上输入相对的参数。完成后将缆芯1和铠装金属带2设于两条独立的放线路径上开始放线，均以相同的速度进行放线，将缆芯1牵引经过切槽设备4后进入纵包成型设备5，同时将铠装金属带2牵引至切割平台40上。

第二步为铠装金属带2的切槽，对铠装金属带2开始放线后，当放线至一定位置时，铠装金属带2的放带速度通过设置在金属带放带装置8上的测速导轮测出，并与切槽设备4上的控制件420联动，触发控制件420开始工作，进而驱动激光切割件421对经过切割平台40的铠装金属带2进行切割，实现第一开剥槽20的开槽。

第三步为铠装金属带2的纵包成型，在铠装金属带2传输至纵包成型设备5前，由于第一开剥槽20的位置与偏转导轮701有关，根据所需要的第一开剥槽20的位置，以及偏转导轮701与第一开剥槽20位置的对应关系，调节偏转导轮701以调节铠装金属带2进入纵包成型设备5的传输角度；再通过公式(1)和公式(2)根据挤塑成型模具72上的成型凸块723的位置计算出待报光缆6在包覆护套层3时，满足第一开剥槽20与第二开剥槽30位置对应时第一开剥槽20应该所处的预设位置的坐标，这一坐标信息需要输入控制对准组件70上下移动的控制元件内，以保证在需要监测时，各束对准光束均与理论计算的对应的第一开剥槽20的中心轴重合。

具体的，将铠装金属带2经过偏转导轮701的引导以一定的传输角度引入纵包成型设备5内并在纵包成型设备5的作用下包覆在缆芯1的外表面，形成待包光缆6；随后将待包光缆6从纵包成型设备5内引出并传输至挤塑成型单元71内固定，此时停止送带，驱动两块夹持板731相向移动以夹持固定待包光缆6，然后驱动剪切件朝靠近待包光缆6的方向移动，并剪断待包光缆6；驱动对准组件下降，并发射对准光束至预设位置，监测对准光束是否穿过对应的第一开剥槽20，若监测到没有对准光束照射在待包光缆6的截面端部，这说明均位于预设位置，则驱动两块夹持板731相背移动，正常进行生产制作，若监测到有对准光束照射在待包光缆6的截面端部，这说明第一开剥槽20不位于预设位置，则调节偏转导轮701以调整铠装金属带2的传输角度，再次重复第三步操作，直至没有对准光束照射在待包光缆6的截面端部即可。

第四步是护套层挤塑成型：监测结束后，将待包光缆6牵引至挤塑成型单元71并进入挤塑成型模具72，将待包光缆6穿过第一成型件720，并在挤塑成型通道722内注入护套层3的流体状态材料，经过成型凸块723从出口端出来后经过挤塑成型形成护套层3，经冷却成型后，得到铠装光缆。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。