制备显示面板的方法、显示面板和显示装置与流程

1.本发明涉及显示领域，具体地，涉及制备显示面板的方法、显示面板和显示装置。


背景技术：

2.显示面板中的反射显示器件是利用自然光进行显示的器件结构，在强光、弱光条件条件下都可以利用环境光均实现清晰显示，具有驱动电压低、节能以及对眼睛损伤小等优点。但反射显示面板在制备过程中仍存在诸多技术难点，导致制备的显示面板性能不佳。
3.因此，目前制备显示面板的方法、显示面板和显示装置仍有待改进。


技术实现要素：

4.本技术是基于发明人对以下问题的发现而做出的：
5.发明人发现，在显示面板的制备过程中，需要将墨水填充到显示面板之间以实现显示效果，但显示面板上的子像素区设置尺寸较小，对置基板与显示基板之间的间距也较小，即在显示面板的制备过程中，对应每个子像素区内的墨水注入量需要非常精准，否则极易出现墨水填充不足或墨水填充过量的问题，导致显示不良。此外，当显示面板上的制备过程出现墨水填充过量或挡墙与基板间存在间隙时，墨水会在不同子像素区之间进行迁移，导致显示不稳定的不良发生。
6.本技术旨在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。
7.在本技术的一个方面，本发明提出了一种制备显示面板的方法，包括：提供对置基板母板和显示基板母板，所述对置基板母板和显示基板母板均具有显示区和围绕所述显示区的周边区，所述对置基板母板和所述显示基板母板的所述显示区相对应，在所述对置基板母板或者所述显示基板母板上形成位于所述显示区内的多个挡墙，以及可在所述对置基板母板和所述显示基板母板之间形成密闭空间的密封结构，所述密封结构包括预封框结构和预牺牲结构，所述预封框结构和预牺牲结构形成封闭的图形，且所述预牺牲结构在基板母板上的正投影位于所述周边区内，所述预封框结构在所述基板母板上的正投影位于所述显示区内，向所述对置基板母板或者所述显示基板母板上注入过量墨水，令所述对置基板母板与所述显示基板母板预贴合以形成显示面板母板，对所述预牺牲结构进行切割以形成墨水排出口，令所述对置基板母板与所述显示基板母板进行二次贴合以形成封框结构，并排出所述墨水中过量的部分，对所述墨水排出口进行密封处理。由此，可通过先注入过量墨水、后排出墨水中的过量部分的方法制备子像素区内具有足量墨水的显示面板，显示面板的显示效果较好。
8.根据本发明的实施例，所述方法包括：在进行所述二次贴合时，令所述封框结构和所述挡墙的高度一致，所述过量墨水的体积为所述显示面板中墨水体积的1.1-2倍。由此，既能实现墨水的过量注入效果，又不会造成较多的墨水浪费。
9.根据本发明的实施例，所述墨水中具有活性单体，所述墨水中的所述活性单体的质量分数为1-10％，所述活性单体为紫外敏感活性单体，所述紫外敏感活性单体包括丙烯
酸、丙烯酸甲酯以及甲基丙烯酸甲酯中的至少一种，所述方法进一步包括：自所述显示基板母板一侧，沿垂直于所述显示基板母板的方向对所述多个挡墙进行照射以获得所述显示面板。由此，可通过墨水中的活性单体的加入减少墨水在子像素区间发生转移。
10.根据本发明的实施例，所述紫外敏感活性单体为丙烯酸。由此，可进一步减少墨水在子像素区间发生迁移。
11.根据本发明的实施例，所述预封框结构具有相连的第一端和第二端，所述第一端以及所述第二端在所述基板母板上的正投影不重合，且所述第一端以及所述第二端均与所述预牺牲结构相连，所述预牺牲结构在所述第一端和所述第二端之间形成多个自所述显示区朝向所述周边区的多个凸起。由此，可通过预牺牲结构的设置实现墨水中过量部分的排出。
12.根据本发明的实施例，所述凸起在的自所述显示区朝向所述周边区的方向上的长度为2-20mm。由此，可有利于预牺牲结构的设置。
13.根据本发明的实施例，在平行于所述基板母板的所在平面上，所述多个凸起间的间距为20-50mm。由此，可提高墨水中过量部分的排出效果。
14.根据本发明的实施例，所述墨水排出口的宽度为5-10mm。由此，可进一步提高墨水中过量部分的排出效果。
15.根据本发明的实施例，形成所述墨水排出口包括：去除全部所述凸起，以在所述第一端和所述第二端之间形成多个开口。由此，可获得具有较高屏占比的显示面板。
16.根据本发明的实施例，形成所述墨水排出口包括：去除部分所述凸起，以在所述多个凸起处形成多个开口。由此，可较为简便地获得前述显示面板。
17.根据本发明的实施例，令所述对置基板母板与所述显示基板母板进行所述二次贴合包括：沿垂直于所述显示面板母板的方向对所述显示面板母板进行挤压处理，以令所述预防框结构和挡墙的高度一致，并排出所述墨水中过量的部分。由此，可进一步提高墨水中过量部分的排出效果。
18.根据本发明的实施例，所述挤压处理的方法包括使用平压或者辊压中的至少一种。由此，可进一步提高墨水中过量部分的排出效果。
19.根据本发明的实施例，所述多个挡墙在所述显示区内限定出多个子像素区，所述多个挡墙间具有联通多个所述子像素区的连通槽，所述方法进一步包括：自所述显示基板母板一侧，沿垂直于所述显示基板母板的方向对所述多个挡墙间的所述连通槽进行预光照处理，以令所述活性单体发生聚合，封闭所述连通槽，再沿垂直于所述显示基板母板的方向对所述多个挡墙进行照射。由此，可进一步提高墨水中过量部分的排出效果。
20.在本发明的又一方面，本发明提出了一种显示面板，所述显示面板为通过前面所述的方法制备的显示面板。由此，该显示面板具有前面所述的方法的全部特征及优点，在此不再赘述。
21.在本发明的又一方面，本发明提出了一种显示面板，包括：相对设置的显示基板和对置基板，所述显示基板与所述对置基板均包括显示区和围绕所述显示区的周边区，且所述显示基板的所述显示区与所述对置基板的所述显示区相对应，所述显示基板与所述对置基板之间通过封框结构相贴合以在所述显示区内形成密闭空间，所述密闭空间内进一步包括多个挡墙，所述多个挡墙在所述显示区限定出多个子像素区，所述多个子像素区内具有
墨水，所述墨水中具有带电微球，其中，所述挡墙与所述显示基板以及所述对置基板均相接触，所述子像素区内的所述墨水与所述显示基板以及所述对置基板均相接触。由此，该显示面板具有达到墨水完整填充和间隙密封较好的特点，显示效果更佳，显示稳定性更好。
22.根据本发明的实施例，所述对置基板朝向所述显示基板的一侧具有多个子彩膜，所述多个子彩膜与所述多个子像素区相对应，所述多个子彩膜之间均具有黑矩阵，所述多个子彩膜朝向所述显示基板的一侧具有多个透镜结构，所述透镜结构包括：透镜，所述透镜位于所述子彩膜远离所述对置基板的一侧；透镜电极，所述透镜电极位于所述透镜远离所述子彩膜的一侧，介电层，所述介电层位于所述透镜电极远离所述透镜的一侧。由此，可通过子彩膜、透镜电极、介电层的设置使得显示面板实现彩色显示效果。
23.根据本发明的实施例，所述多个挡墙在所述对置基板上的正投影位于所述黑矩阵在所述对置基板上的正投影内。由此，可进一步提高显示面板的开口率，提高显示亮度。
24.根据本发明的实施例，形成所述封框结构的材料为封框胶，所述封框结构宽度为600-2000微米。由此，可进一步提高显示面板的稳定性和屏占比。
25.根据本发明的实施例，进一步包括：牺牲结构，所述牺牲结构位于所述周边区内，并与所述封框结构共同构成密闭图形，所述牺牲结构包括两个第一部以及位于所述第一部之间的第二部，所述第一部与所述封框结构相连，所述第二部连接两个所述第一部。由此，可较为简便地获得具有较高稳定性和较优显示效果的显示面板。
26.根据本发明的实施例，形成所述牺牲结构的材料为封框胶，所述牺牲结构的宽度为600-2000微米。由此，可进一步提高显示面板的稳定性。
27.根据本发明的实施例，所述封框胶为紫外固化胶或热固化胶中的至少一种。由此，可较为简便的实现显示面板的密封。
28.根据本发明的实施例，所述多个挡墙在所述显示区内限定出多个子像素区，所述挡墙包括第一挡墙结构和第二挡墙结构，所述第二挡墙结构具有可联通所述多个子像素区的开口，所述第一挡墙结构位于所述开口处，形成所述第一挡墙结构的材料为活性单体聚合物。由此，可进一步提高显示面板的显示性能。
29.根据本发明的实施例，所述封框结构中具有至少一个硅球，所述硅球的直径不小于所述挡墙的高度。由此，可进一步提高显示面板的使用稳定性。
30.在本发明的又一方面，本发明提出了一种显示装置，包括显示面板，所述显示面板为前面所述的显示面板。由此，该显示装置具有前面所述的显示面板的全部特征及优点，在此不再赘述。
附图说明
31.本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
32.图1显示了根据本发明的一个实施例的方法的流程示意图；
33.图2显示了相关技术中的显示面板的结构示意图；
34.图3显示了根据本发明的方法的部分流程示意图；
35.图4显示了根据本发明的一个实施例的方法的部分流程示意图；
36.图5显示了根据本发明的一个实施例的密封结构的俯视图；
37.图6显示了根据本发明的一个实施例的方法的部分流程示意图的俯视图；
38.图7显示了根据本发明的又一个实施例的方法的部分流程示意图的俯视图；
39.图8显示了根据本发明的又一个实施例的方法的部分流程示意图；
40.图9显示了根据本发明的一个实施例的挡墙的俯视图；
41.图10显示了根据本发明的又一个实施例的挡墙的俯视图；
42.图11显示了根据本发明的一个实施例的显示面板的结构示意图；
43.图12显示了根据本发明的一个实施例的显示面板的部分结构示意图；
44.图13显示了根据本发明的一个实施例的显示面板的部分结构示意图；
45.图14显示了根据本发明一个实施例的封框结构的俯视图；
46.图15显示了根据本方面又一个实施例的封框结构的俯视图；
47.图16显示了根据本发明一个实施例的挡墙结构的俯视图。
48.附图标记说明：
49.100：对置基板母板；110：对置基板；120：子彩膜；131：透镜；132：透镜电极；133：介电层；140：黑矩阵；200；显示基板母板；210：显示基板；310：墨水；311：带电微球；320：挡墙；321：连通槽；322：第二挡墙结构；323：第一挡墙结构；330：密封结构；331：预封框结构；3311：第一端；3312：第二端；332：预牺牲结构；333：墨水排出口；340：封框结构；341：主体封框结构；342：主体牺牲结构；343：封口结构。
具体实施方式
50.下面详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。
51.在本技术的一个方面，本发明提出了一种制备显示面板的方法，通过过量墨水的注入以及在后续工艺中排出墨水中过量部分，实现了墨水在显示面板间的均匀分布，减少了油墨填充不足和油墨填充过量的不良发生，显示面板的显示效果较好。
52.为了方便理解，下面首先对该制备显示面板的方法可实现上述有益效果的原理进行简单说明：
53.相关技术中目前用于反射显示的显示面板主要有两种，分别是e-ink反射显示面板以及clear-ink反射显示(cid)面板。e-ink反射显示面板的墨水中添加微胶囊，胶囊内部包含黑白微粒子，黑色微粒子带负电荷，白色微粒子带正电荷，整体微胶囊呈现电平衡状态。当对显示面板的背板施加正电时，黑色微粒子向背板电极靠近，白色微粒子分布在微胶囊上方，从上方入射的环境光在微胶囊白色微粒子处发生反射，显示面板呈现为亮态；当对显示面板的背板施加负电时，白色微粒子向背板电极靠近，黑色微粒子分布在微胶囊上方，从上方入射的环境光在微胶囊黑色微粒子处吸收，显示器件呈现暗态。clear-ink反射显示面板主要由对置基板、显示基板以及挡墙组成，基板之间填充有含有黑色微球的墨水，通过对对置基板表面的电极施加不同的电压，实现对黑色微球的吸引和排斥，从而实现亮态和暗态的变化。clear-ink反射显示面板相比于e-ink反射显示面板具有驱动电压低、耗能小、可实现彩色化显示的优点。
54.相关技术中的显示面板上的多个子像素区均需通过环状挡墙的设置进行区分，因
此显示面板上的挡墙密度非常高以实现较高的显示分辨率，发明人发现，在显示面板的制备过程中，将对置基板母板和显示基板母板进行真空贴合时，由于挡墙可压缩形变量极小，且子像素区尺寸较小，因此在基板母板间进行墨水注入时需要对墨水滴下量进行非常精准的调控。参考图2，当在基板母板间注入墨水的滴下量过少时，易出现墨水填充不足(如图2中的a所示出)和墨水填充过量(如图2中的c所示出)的不良发生，发明人还发现，为了保证每个子像素区内墨水中的黑色微球(带电微球)数量保持稳定。故挡墙采用密闭结构，而由于挡墙为密闭结构，位于上下基板之间的墨水在相邻子像素区之间扩散困难，容易发生油墨在不同子像素区内中填充不均匀(如图2中的b所示出)的现象，此外，当显示面板在制备过程出现墨水填充过量(如图2中的c所示出)以及挡墙与基板接触间存在间隙(如图2中的d所示出)时，墨水中黑色微球会在不同子像素区间进行迁移，导致显示不稳定的不良发生。
55.在本技术中，发明人通过基板母板上设计预牺牲结构、在墨水中添加活性单体的形式，达到墨水完整填充和间隙密封的技术效果，从而解决反射显示面板制备过程出现的墨水填充不足、填充过量、填充不均匀以及黑色微球迁移导致显示不稳定的技术问题
56.本技术提出了一种制备显示面板的方法，参考图1，包括以下步骤：
57.s100：提供对置基板母板和显示基板母板
58.根据本发明的一些实施例，在该步骤提供对置基板母板和显示基板母板，对置基板母板的一侧具有多个子彩膜(后续装配之后朝向显示基板母板的一侧)，子彩膜背离对置基板母板一侧具有多个透镜结构，由此，可通过子彩膜和透镜结构的设置使得最终制得的显示面板可以进行彩色显示。其中，对置基板母板和显示基板母板上均具有显示区和围绕显示区的周边区，并且，对置基板母板
59.的显示区和显示基板母板的显示区相对应，由此便于进行对置基板母板和显示基板母板的准确贴合。即在后续的贴合步骤中，对置基板母板的显示区和显示基板母板的显示区相对，对置基板母板的周边区和显示基板母板的周边区相对。
60.s200：在对置基板母板或者显示基板母板上形成位于显示区内的多个挡墙，以及可在对置基板母板和显示基板母板之间形成密闭空间的密封结构
61.根据本发明的一些实施例，挡墙的设置位置不受特别限制，例如，参考图3中的a，挡墙320可以设置在对置基板母板100上，参考图3中的b，挡墙320也可以设置在显示基板母板200上。
62.根据本发明的一些实施例，密封结构的设置位置不受特别设置，例如密封结构可以与挡墙设置在同一个基板母板上，也可以与挡墙分别设置在两个基板母板上。参考图4中的b，下文以密封结构330和挡墙320均设置在显示基板母板200上进行解释说明：
63.根据本发明的一些实施例，密封结构的组成及设置位置不受特别限制，参考图5，例如密封结构330可以包括预封框结构331和预牺牲结构332，预封框结构331和预牺牲结构332形成封闭的图形，且预牺牲结构332在基板母板上的正投影位于周边区内，预封框331结构在基板母板上的正投影位于显示区内。
64.根据本发明的一些实施例，预封框结构的具体结构不受特别限制，例如，参考图5，预封框结构331可以具有相连的第一端3311和第二端3312，第一端以及第二端在基板母板上的正投影不重合，且第一端以及第二端均与预牺牲结构332相连，预牺牲结构322在第一端和第二端之间形成多个自显示区朝向周边区的多个凸起。当预封框结构和预牺牲结构为
上述结构结构时，可通过在后续工艺对预牺牲结构进行切除，实现墨水中过量部分的排出，从而使得显示面板内部的墨水填充均匀且足量。
65.根据本发明的一些实施例，参考图5，预牺牲结构332在第一端和第二端之间形成多个自显示区朝向周边区的多个凸起的形状不受特别限制，例如凸起的形状可以为梯形、三角形、圆弧、矩形中至少一种。当凸起为矩形时，矩形的任意一边的两端可分别与预封框结构的第一端和第二端相连，类似地，当凸起的形状为三角形、梯形时，对应形状的任意一边的两端可分别与预封框结构的第一端和第二端相连，当凸起的形状为圆弧时，圆弧的两端可分别与预封框结构的第一端和第二端相连。当预牺牲结构包括多个凸起时，除凸起任一边的两端需要与预封框结构的第一端和第二端相连以外，多个凸起间也需要相连，以形成封闭图形。
66.需要特别说明的是，前述的凸起的形状、个数以及数量均不受特别限制，只要能够便于通过后续对凸起部分进行切割，以令墨水中过量部分的顺利流出即可。例如，凸起在朝向预封框结构的一侧可具有开口，该凸起处在进行切割之前，可以和预封框结构共同形成一个封闭的图形，凸起处和预封框结构内部是联通的，由此仅需要对凸起部分的上部进行切割，即可形成开口,参考图5，即仅需是对凸起部分(即预牺牲结构332)远离预封框结构331的一侧的部分结构进行切割即可形成开口。
67.根据本发明的实施例，参考图5，凸起在基板母板所在平面上，自显示区朝向周边区的方向上的长度a不受特别限制，例如，凸起在的自显示区朝向周边区的方向上的长度范围可以为2-20mm。当凸起在的自显示区朝向周边区的方向上的长度小于2mm时，预牺牲结构的涂布较为困难，易发生涂布断胶不良；当凸起在的自显示区朝向周边区的方向上的长度大于20mm时，不利于整体提高基板母板的整体利用率。
68.需要特别说明的是，在平行于基板母板的所在平面上，多个凸起间的间距与形成的墨水排出口的数量相关，当显示面板母板的宽度越大时，应当在其上设置越多的预牺牲结构，即凸起的数量应越多，从而形成更多的墨水排出口，本领域技术人员可根据实际情况进行选择。
69.根据本发明的实施例，参考图5，在平行于基板母板的所在平面上，沿第一端3331指向第二端3332的方向上，多个凸起间的间距c不受特别限制，例如多个凸起间的间距范围可以为20-50mm。多个凸起间的间距决定了对预牺牲结构进行切割后，形成的墨水排出口的个数，当多个凸起间的间距大于50mm，形成的墨水排出口个数较少，不利于墨水中过量部分的排出，当多个凸起间的间距小于20mm时，形成的墨水排出口个数过多，后续对墨水排出口进行密封处理时工艺流程较为繁琐，造成时间和耗材的浪费。
70.根据本发明的一些实施例，形成预封框结构和预牺牲结构的材料不受特别限制，例如，形成预封框结构和预牺牲结构的材料可以相同，具体地，形成预封框结构和预牺牲结构的材料可以为封框胶，具体地，封框胶可以为紫外固化胶或热固化胶中的至少一种。
71.s300：向对置基板母板或者显示基板母板上注入过量墨水
72.根据本发明的一些实施例，参考图4中的c，在该步骤向对置基板母板和显示基板母板200之间注入过量墨水310，过量墨水310可以设置在对置基板母板上或者显示基板母板200上。过量墨水的体积不受特别限制，例如，过量墨水的体积可以为显示面板中墨水体积的1.1-2倍。当过量墨水的体积位于上述范围内时，既能实现墨水的过量注入效果，又不
会造成较多的墨水浪费。
73.s400：令对置基板母板与显示基板母板预贴合以形成显示面板母板
74.根据本发明的一些实施例，参考图4中的d，在该步骤使用真空贴合设备对显示基板母板200和对置基板母板100进行预贴合，并在预贴合完成后对密封结构330进行固化处理，随后对显示面板母板进行翻转以便于墨水流平。参考图4中的e，在墨水310流平过程，由于墨水310滴下量远大于设计值，所以位于显示基板母板200上的挡墙320无法与对置基板母板100发生接触产生密封，故挡墙320无法对墨水310的扩散产生阻碍，也即密封结构330沿显示面板母板厚度方向的初始尺寸需大于挡墙320沿该方向的尺寸，墨水310扩散流平正常。
75.s500：对预牺牲结构进行切割以形成墨水排出口
76.根据本发明的一个实施例，参考图7中的a，当对置基板母板与显示基板母板预贴合后，过量墨水310已经充满由预封框结构331和预牺牲结构332以及对置基板母板与显示基板母板形成密闭空间内，故在该步骤对预牺牲结构进行切割以形成墨水排出口排出墨水中的过量部分，形成墨水排出口的方法不受特别限制，例如，参考图7中的b，形成墨水排出口333的方法可以包括：去除全部凸起，即去除全部的预牺牲结构332，以在预封框结构331的第一端和第二端之间形成多个开口，即多个墨水排出口333。由此，可通过多个墨水排出口的设置进一步墨水中过量部分的排出效果，并通过对预牺牲结构全部去除，减小显示面板周边区的面积，减小显示面板的边框宽度，进而提高显示面板的屏占比。
77.根据本发明的一些实施例，形成墨水排出口的方法不受特别限制，例如，参考图6中的b，形成墨水排出口333的方法包括：去除部分凸起，即去除部分预牺牲结构332，以在多个凸起处形成多个开口，即多个墨水排出口333。由此，可通过较为简便的方法，而无需对切割位置进行精准定位，就可以形成多个墨水排出口，进而提高墨水中过量部分的排出效果。
78.根据本发明的一些实施例，对预牺牲结构进行切割以形成墨水排出口的方法不受特别限制，例如对预牺牲结构进行切割以形成墨水排出口的方法可以为刀轮切割或激光切割中的至少一种。
79.根据本发明的一些实施例，参考图5，墨水排出口的宽度b不受特别限制，例如，墨水排出口的宽度范围可以为5-10mm。当墨水排出口的宽度小于5mm时，墨水排出口的宽度较小，不利于墨水中过量部分的排出，当墨水排出口的宽度大于10mm时，墨水排出口的宽度过大，在后续工艺中对墨水排出口进行密封处理时较为繁琐。
80.s600：令对置基板母板与显示基板母板进行二次贴合
81.根据本发明的一些实施例，在该步骤令对置基板母板与显示基板母板进行二次贴合以形成显示面板的封框结构，并排出注入的过量墨水中的过量部分。
82.根据本发明的一些实施例，排出注入的过量墨水中的过量部分方法包括：在进行二次贴合时，令封框结构和挡墙的高度一致，由此，可通过对预封框结构的施压使其变形后形成的封框结构的高度与挡墙的高度保持一致，即借助对预封框结构的施压变形令墨水中的过量部分得以从墨水排出口排出，可以理解的是，由于封框结构是由预封框结构经受压后形成的，故形成封框结构的材料与形成预封框结构的材料相一致，即形成封框结构的材料可以为前述的封框胶。
83.根据本发明的一些实施例，当形成预封框结构的胶水中具有直径与挡墙高度相接
近的硅球时，对预封框结构进行施压后，预封框结构变成后形成的封框结构的高度最小值为硅球的直径值，即挡墙的高度值，故封框结构的高度值与挡墙高度相一致。
84.根据本发明的一些实施例，当通过去除全部凸起，即去除全部的预牺牲结构，以在预封框结构的第一端和第二端之间形成墨水排出口时，对对置基板母板与显示基板母板进行二次贴合后，可令预封框结构受压后形成封框结构。
85.根据本发明的一些实施例，当通过去除部分凸起，即去除部分的预牺牲结构，以在预封框结构的第一端和第二端之间形成墨水排出口时，对对置基板母板与显示基板母板进行二次贴合后，可令预封框结构受压后形成封框结构，类似地，由于形成预封框结构的材料与形成预牺牲结构的材料相一致，故位于周边区内的具有墨水排出口的预牺牲结构在受压后也会形成牺牲结构。
86.需要特别说明的是，在实际制备过程中，参考图8中的a，由于公差的存在，对对置基板母板与显示基板母板进行二次贴合以令封框结构和挡墙的高度一致后，封框结构的高度与挡墙的高度之间仍会存在因公差而导致的微小差异，该高度差异在后续的活性单体定向聚合工艺中可以进一步缩小，进而避免墨水中黑色微球在相邻子像素区之间进行迁移造成的不良发生。
87.根据本发明的一些实施例，令对置基板母板与显示基板母板进行二次贴合的方法不受特别限制，例如可沿垂直于显示面板母板的方向对显示面板母板进行挤压处理，以令预防框结构和挡墙的高度一致，并排出墨水中过量的部分。具体地，挤压处理的方法包括使用平压或者辊压中的至少一种。由此，有助于较为完全的排出墨水中的过量部分，可进一步提高墨水中过量部分的排出效果。
88.s700：对墨水排出口进行密封处理
89.根据本发明的一些实施例，在墨水中过量部分排出完全后，在该步骤对墨水排出口进行密封处理，对墨水排出口进行密封处理的方法包括：对墨水排出口处设置封框胶，封框胶的种类不受特别限制，例如封框胶可以为紫外固化胶或热固化胶中的至少一种。
90.如前所述，在实际制备过程中，由于公差的存在，对对置基板母板与显示基板母板进行二次贴合以令封框结构和挡墙的高度一致后，封框结构与挡墙之间仍会存在因公差而导致的间隙，而该间隙仍会导致墨水中黑色微球在相邻子像素区之间进行迁移造成的不良发生。为了避免上述不良的发生，参考图8中的a，图8中的b、图9、图10，在对墨水排出口进行密封处理之后还可以进一步包括：
91.根据本发明的一些实施例，墨水310中可以具有活性单体，活性单体的种类不受特别限制，例如活性单体可以为紫外敏感活性单体，具体地，紫外敏感活性单体包括丙烯酸、丙烯酸甲酯以及甲基丙烯酸甲酯中的至少一种，优选地，紫外敏感活性单体可以为丙烯酸。当墨水中具有活性单体时，制备显示面板的方法进一步包括：自显示基板母板一侧，在对墨水排出口进行密封处理后，沿垂直于显示基板母板的方向对多个挡墙进行照射。
92.根据本发明的一些实施例，为了进一步提高显示面板的开口率，挡墙的位置可以为挡墙在对置基板上的正投影位于黑矩阵在对置基板上的正投影内，由于挡墙在对置基板上的正投影可位于黑矩阵在对置基板上的正投影内，即当自对置基板一侧对挡墙进行照射时，因为黑矩阵的存在，会导致光照被黑矩阵吸收而无法照射到挡墙，故应自显示基板一侧对挡墙进行照射。
93.根据本发明的一些实施例，参考图9，当基板上的多个挡墙320的俯视图如9所示出时，沿垂直于显示基板母板的方向对多个挡墙进行照射的方法不受特别限制，例如，可以沿垂直于显示基板母板的方向对多个挡墙进行紫外光的照射。当墨水中的活性单体为紫外敏感活性单体时，沿垂直于显示基板母板的方向对多个挡墙进行照射时，可令墨水中的活性单体在紫外光照下吸附在挡墙上并发生聚合反应，从而完成对挡墙与基板接触位置的间隙填充，避免因为该间隙而导致的墨水中黑色微球在相邻子像素区之间进行迁移造成的不良发生
94.根据本发明的一些实施例，当基板上的多个挡墙320的俯视图如9所示出时，在显示基板和对置基板之间的制备的密封结构的高度不受特别限制，例如，密封结构的高度与挡墙结构的高度比例范围可以为(3：1)-(5：1)，具体地，密封结构的高度与挡墙结构的高度比例可以为5：1。
95.根据本发明的一些实施例，参考图10，当基板上的多个挡墙320的俯视图如10所示出时，多个挡墙320在显示区内限定出多个子像素区，多个挡墙间具有联通多个子像素区的连通槽321，当对显示面板母板进行挤压处理以排出墨水中的过量部分时，由于连通槽321的存在，墨水在显示面板内部进行流平的效果较好，墨水中的过量部分的排出也较为完全。当挡墙为上述结构时，制备显示面板的方法进一步包括：自显示基板母板一侧，沿垂直于显示基板母板的方向对多个挡墙间的连通槽进行预光照处理，以令活性单体发生聚合，封闭连通槽，再沿垂直于显示基板母板的方向对多个挡墙进行照射。当墨水中的活性单体为紫外敏感活性单体时，自显示基板母板一侧，沿垂直于显示基板母板的方向对多个挡墙间的连通槽进行预光照处理，当预光照处理为紫外光照时，可使得活性单体在连通槽位置处发生聚合反应以填充上述连通槽，令挡墙完成密封，形成类似于图9中所示出的结构；在完成挡墙密封后，可沿垂直于显示基板母板的方向对多个挡墙进行照射，当对多个挡墙进行紫外光照射时，墨水中残余的活性单体在挡墙与基板的间隙处发生聚合，完成挡墙与基板间隙的填充，减少因墨水从间隙间迁移而导致显示不良的问题发生。
96.根据本发明的一些实施例，当基板上的多个挡墙320的俯视图如10所示出时，即多个挡墙间具有联通多个子像素区的连通槽时，在显示基板和对置基板之间的制备的密封结构的高度不受特别限制，例如，密封结构的高度与挡墙结构的高度比例范围可以为(3：1)-(5：1)，具体地，密封结构的高度与挡墙结构的高度比例可以为3：1，由此，通过连通槽的设计可以降低密封结构的设置高度，降低制备成本。
97.根据本发明的一些实施例，墨水中的活性单体的质量分数不受特别限制，例如墨水中的活性单体的质量分数范围可以为1-10％，当墨水中的活性单体的质量分数小于1％时，墨水中的活性单体较少，不足以在挡墙与基板的聚合以实现进一步连接挡墙与基板的作用，密闭子像素区；当墨水中的活性单体的质量分数大于10％时，墨水中的活性单体过多，在实现进一步连接挡墙与基板的作用后，墨水中仍还有部分活性单体，从而对子像素区内的墨水产生影响，导致显示面板的稳定性降低。
98.在本发明的又一方面，本发明提出了一种显示面板，显示面板为通过前面的方法制备的显示面板。由此，该显示面板具有前述方法的全部特征及优点，在此不再赘述。
99.在本发明的又一方面，本发明提出了一种显示面板，参考图11，包括：相对设置的显示基板210和对置基板110，显示基板210与对置基板110均包括显示区和围绕显示区的周
边区，且显示基板210与对置基板110的显示区相对应，显示基板210与对置基板110之间通过340封框结构相贴合以在显示区内形成密闭空间，密闭空间内进一步包括多个挡墙320，多个挡墙320在显示区限定出多个子像素区，多个子像素区内具有墨水310，墨水310中具有带电微球311，其中，挡墙320与显示基板210以及对置基板110均相接触，子像素区内的墨水310与显示基板210以及对置基板110均相接触。该显示面板的挡墙与显示基板以及对置基板均相接触，有利于避免子像素区内的墨水在相邻子像素区之间发生迁移导致不良，该显示面板的子像素区内的墨水与显示基板以及对置基板均相接触，即子像素区内墨水均充满其所在的子像素区内，且每个子像素区内的墨水含量保持一致，有利于避免由于子像素区内的墨水填充过多、填充过少以及填充不均匀所导致的显示不良的发生。
100.根据本发明的一些实施例，对置基板的结构不受特别限制，参考图12和图13，例如对置基板110朝向显示基板210的一侧具有多个子彩膜120，多个子彩膜120与多个子像素区相对应，多个子彩膜120之间均具有黑矩阵140，多个子彩膜120朝向显示基板210的一侧具有多个透镜结构，透镜结构包括：透镜131，透镜131位于子彩膜120远离对置基板110的一侧；透镜电极132，透镜电极132位于透镜131远离子彩膜120的一侧，介电层133，介电层133位于透镜电极132远离透镜131的一侧。
101.根据本发明的一些实施例，显示面板的墨水310中可以具有黑色微球311，黑色微球311具有对电压或电场敏感，在电场或电压下能够发生快速移动；具有较强吸光能力的两个特性。参考图12，当对透镜电极132上施加黑色微球311排斥的电压或电场时，黑色微球311将远离介电层133的表面，以子彩膜120为红色彩膜为例，如图12中箭头方向所示出的入射自然光通过红色子彩膜后过滤为红光，因为介电层133的折射率大于墨水310的折射率，所以红光在介电层和墨水交界面发生全反射，该子像素区呈现亮态。参考图13，当对透镜电极132上施加黑色微球311吸引的电压或电场时，黑色微球311会吸附在介电层133表面，如图13中箭头方向所示出的入射自然光在介电层和墨水交界面上被黑色微球311吸收，无反射光逸出，该子像素区呈现暗态。由此，即可通过对透镜电极上的施加的电压或电压的变化，使得子像素区表现为暗态或子彩膜对应颜色的亮态。
102.根据本发明的一些实施例，挡墙在对置基板上的正投影的位置不受特别限制，例如，多个挡墙在对置基板上的正投影可位于黑矩阵在对置基板上的正投影内。由此，可进一步提高显示面板的开口率。
103.根据本发明的一些实施例，挡墙的结构不受特别限制，多个挡墙在显示区内可限定出多个子像素区，例如，参考图16，挡墙结构可以包括第一挡墙结构323和第二挡墙结构322，其中，第二挡墙结构322具有可联通多个子像素区的开口，第一挡墙结构323位于所述开口处，其中第一挡墙结构可以是由活性单体在第一挡墙结构位置处聚合形成的，即形成第一挡墙结构和第二挡墙结构的材料可不相同。以图10所示出的挡墙结构，活性单体为紫外光敏感单体为例，在对连通槽321处进行紫外光照以令活性单体聚合之后，即可在连通槽321对应位置处形成第一挡墙结构323，令第一挡墙结构与第二挡墙结构相连接，进而获得图16所示出的挡墙结构。
104.根据本发明的一些实施例，形成封框结构的材料种类不受特别限制，例如形成封框结构的材料为可以为封框胶。根据本发明的一些实施例，封框结构的宽度不受特别限制，例如，封框结构的宽度范围可以为600-2000微米。当封框结构的宽度小于600微米时，封框
胶宽度过窄，封框胶穿刺导致墨水泄漏的风险较高；当封框结构的宽度大于2000微米时，封框胶宽度过宽，不利于制造高屏占比的窄边框显示装置。
105.根据本发明的一些实施例，形成封框结构的胶水种类不受特别限制，例如，当形成预封框结构的胶水中具有直径与挡墙高度相接近的硅球时，对预封框结构进行施压后，预封框结构受压变形后所形成的封框结构的高度最小值为硅球的直径值，即挡墙的高度值，故封框结构的高度值可与挡墙高度相一致。
106.根据本发明的一些实施例，封框结构中的硅球数量不受特别限制，只要能在基板间起到支撑作用即可，例如，封框结构中的硅球数量可以为至少一个，具体地，封框结构中的硅球数量可以为多个，以在基板间起到支撑作用。
107.根据本发明的一些实施例，形成封框结构的封框胶的种类不受特别限制，例如形成封框结构的封框胶可以为紫外固化胶或热固化胶中的至少一种。由此，可较为简便的形成显示面板的密封结构。
108.根据本发明的一些实施例，封框结构的组成不受特别限制，例如，参考图14，封框结构可以包括主体封框结构341和封口结构343，根据本发明的一些实施例，形成主体封框结构和封口结构的材料不受特别限制，例如，形成主体封框结构和封口结构的材料可以均为封框胶，具体地，形成主体封框结构的封框胶和形成封口结构的封框胶的种类可以相同，也可以不同，例如，形成主体封框结构的封框胶可以为紫外固化胶或热固化胶中的至少一种，形成封口结构的封框胶可以为紫外固化胶或热固化胶中的至少一种。由此，可较为简便的形成显示面板的密封结构。
109.根据本发明的一些实施例，显示面板的结构不受特别限制，例如显示面板可以包括：牺牲结构，牺牲结构位于周边区内，并与封框结构共同构成密闭图形，牺牲结构包括两个第一部以及位于第一部之间的第二部，第一部与封框结构相连，第二部连接两个第一部。牺牲结构当显示面板具有上述的牺牲结构时，与前述相类似，制备该显示面板时，可通过对预牺牲结构的部分去除实现墨水中过量部分的排出，以实现墨水在子像素区内的足量填充以及挡墙与显示基板、对置基板间的接触，在排除过量墨水之后，还可以对预牺牲结构形成的开口进行密封，例如采用胶材将开口封闭，从而形成密封的图形。牺牲结构的第一部可以由前述的预牺牲结构形成，第二部由密封排出墨水开口的胶水等材料形成。
110.根据本发明的一些实施例，牺牲结构的结构不受特别限制，例如，参考图15，牺牲结构可以包括主体牺牲结构342和封口结构343。根据本发明的一些实施例，形成主体牺牲结构和封口结构的材料不受特别限制，例如，形成主体牺牲结构和封口结构的材料可以均为封框胶，具体地，形成主体牺牲结构的封框胶和形成封口结构的封框胶的种类可以相同，也可以不同，例如，形成主体牺牲结构的封框胶可以为紫外固化胶或热固化胶中的至少一种，形成封口结构的封框胶可以为紫外固化胶或热固化胶中的至少一种。由此，可较为简便的形成显示面板的密封结构。
111.根据本发明的一些实施例，形成牺牲结构的材料种类不受特别限制，例如形成牺牲结构的材料为可以为封框胶。根据本发明的一些实施例，牺牲结构的宽度不受特别限制，例如，牺牲结构的宽度范围可以为600-2000微米。当牺牲结构的宽度小于600微米时，封框胶宽度过窄，封框胶穿刺导致墨水泄漏的风险较高；当牺牲结构的宽度大于2000微米时，封框胶宽度过宽，不利于制造高屏占比的窄边框显示装置。
112.在本发明的又一方面，本发明提出了一种显示装置，包括显示面板，显示面板为前述的显示面板。由此，该显示装置具有前述的显示面板的全部特征及优点，在此不再赘述。
113.在本发明的描述中，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
114.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“另一个实施例”等的描述意指结合该实施例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
115.尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。