显示装置的制作方法

1.本发明涉及显示设备技术领域，特别涉及一种显示装置。


背景技术：

2.液晶显示器是显示装置的主要类型之一，其在电子设备中得到了广泛的应用。液晶显示器包含背光、液晶面板和中框等。其中，中框主要用于支撑液晶面板、限位光学膜片及扩散板等。
3.相关技术中，中框一般都会采用注塑模具一体注塑成型，这种注塑模具需要采用热流道成型，成本十分高昂，产品开发投入较大，研发时间较长。也有一些中框采用金属冲压、折弯等工艺来制备，从结构上看，该金属中框限于工艺，其截面仅能获得u型或l型结构，无法设置适当的筋位来实现相应地限位或连接需求。还有一些中框采用挤出成型的工艺制备，但其外观效果不够理想。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种显示装置，以优化现有技术的显示装置中的中框的结构，并提高中框的外观效果。
5.为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
6.根据本发明的一个方面，本发明提供一种显示装置，该显示装置包括：显示面板；中框，所述中框包括一体成型的外框壁、承接壁和外观层；所述外框壁位于所述显示面板的一侧；所述承接壁凸设形成于所述外框壁的内侧壁上；所述承接壁的前侧壁与所述外框壁的内侧壁之间形成有用于装设所述显示面板的边沿的台阶槽；所述承接壁的后侧壁与所述外框壁的内侧壁之间形成有收容槽；所述外观层覆盖在所述外框壁的外侧壁上；及背板，设于所述显示面板的背侧，所述背板的边沿装设于所述收容槽内。
7.本技术一些实施例，所述外观层采用与所述外框壁及所述承接壁不同的塑料材质，所述外观层与所述外框壁及所述承接壁采用混合挤塑的方式挤出成型为一体。
8.本技术一些实施例，所述外观层的前端延伸并覆盖在所述外框壁的前侧壁上。
9.本技术一些实施例，所述外观层的前端伸入布置于所述台阶槽的内壁上，并至少覆盖所述外框壁的部分内侧壁。
10.本技术一些实施例，所述外观层的后端延伸并覆盖在所述外框壁的后侧壁上。
11.本技术一些实施例，所述外观层的后端伸入布置于所述收容槽的内壁上，并至少覆盖所述外框壁的部分内侧壁。
12.本技术一些实施例，所述外观层包括一体成型的第一外观部和第二外观部，所述第一外观部与所述第二外观部呈分隔布置，并均沿所述外框壁的长度方向延伸。
13.本技术一些实施例，所述第一外观部与所述第二外观部采用不同颜色的塑料材质，并采用混合共挤的方式挤出成型为一体。
14.本技术一些实施例，在折弯前，所述承接壁上开设有折弯缺口；所述折弯缺口呈v
字形，所述折弯缺口的尖端朝向所述外框壁；在折弯后，所述折弯缺口合拢形成折弯缝，所述外框壁上形成与所述折弯缝相对应的折弯部。
15.本技术一些实施例，在折弯时，对所述折弯部处进行加热，以使所述承接壁、所述外框壁及所述外观层在折弯缺口处顺利弯折。
16.由上述技术方案可知，本发明实施例至少具有如下优点和积极效果：
17.本发明实施例的显示装置中，利用中框的外框壁和承接壁的结构配合，使承接壁的前后侧分别形成台阶槽和收容槽，进而使显示面板和背板能够分别固定在承接壁的前后两侧，解决了中框、显示面板及背板的连接固定问题。同时，利用外观层一体成型在并覆盖在外框壁的外侧壁上，作为显示装置的周侧的外观面，进而丰富并优化了中框的外观效果，以满足不同消费者的外观需求。
附图说明
18.图1是本发明一实施例的显示装置的结构示意图。
19.图2是图1中a区域的放大结构示意图。
20.图3是图1中中框处的剖面示意图。
21.图4是图3中外观层的第一实施例的结构示意图。
22.图5是图3中外观层的第二实施例的结构示意图。
23.图6是图3中外观层的第三实施例的结构示意图。
24.图7是图3中外观层的第四实施例的结构示意图。
25.图8是图3中外观层的第五实施例的结构示意图。
26.图9是图3中外观层的第六实施例的结构示意图。
27.图10是图2中的中框在折弯前的结构示意图。
28.图11是图10的正视图。
29.图12是图10的中框在折弯后的结构示意图。
30.图13是图12中b区域的放大结构示意图。
31.图14是图13的分解结构示意图。
32.图15是图14中去掉角部加强片的结构示意图。
33.图16是图15的另一实施例的结构示意图。
34.图17是图14中角部加强片在另一实施例下的剖面示意图。
35.图18是图17中角部加强片焊接在中框上的剖面示意图。
36.图19是图14中角部加强片在又一实施例下的剖面示意图。
37.图20是图19中角部加强片冲压在中框上的剖面示意图。
38.图21是图20中去掉角部加强片的结构示意图。
39.附图标记说明如下：1、显示面板；2、中框；201、台阶槽；202、安装槽；21、外框壁；22、承接壁；220、折弯缝；221、折弯缺口；222、安装槽；223、通孔；23、内框壁；24、外观层；241、第一外观部；242、第二外观部；243、第三外观部；25、角部加强片；251、凸纹；252、连接管；3、背板；31、主体部；32、翻边；33、折边；4、扩散板；5、光学膜片；6、反射板；7、第一胶带；8、第二胶带。
具体实施方式
40.体现本发明特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本发明。
41.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
42.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
43.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
44.液晶显示器是显示装置的主要类型之一，其在电子设备中得到了广泛的应用。液晶显示器包含背光、液晶面板和中框等。其中，中框主要用于支撑液晶面板、限位光学膜片及扩散板等。
45.相关技术中，中框一般都会采用注塑模具一体注塑成型，这种注塑模具需要采用热流道成型，成本十分高昂，产品开发投入较大，研发时间较长。也有一些中框采用金属冲压、折弯等工艺来制备，从结构上看，该金属中框限于工艺，其截面仅能获得u型或l型结构，无法设置适当的筋位来实现相应地限位或连接需求。还有一些中框采用挤出成型的工艺制备，但其外观效果不够理想。
46.为便于表述，如无特殊说明，本文对于上、下、左、右、前、后的方位表述均以显示装置使用时的状态为参考。显示装置的屏幕(即显示面板的显示面)为前，相背的方向即为后。
47.图1是本发明一实施例的显示装置的结构示意图。图2是图1中a区域的放大结构示意图。图3是图1中中框2处的剖面示意图。
48.请参阅图1至图3所示，本发明实施例提供的显示装置主要包括显示面板1、背板3、扩散板4、光学膜片5、反射板6及中框2。
49.显示面板1位于显示装置的前侧，显示面板1的前侧面为显示面，用于显示图像。该显示装置可以不限于电视机、电脑显示器、数码相框等电子产品。
50.背板3间隔地设于显示面板1的背侧。背板3用于为显示面板1、扩散板4、光学膜片5、反射板6等部件提供安装空间，并进行结构支撑。
51.背板3的前侧设有背光源(图中未示出)，背光源用于发出光线并射向显示面板1，进而实现显示面板1的图像显示功能。
52.扩散板4平行地设于显示面板1的背侧，并位于显示面板1与背板3之间。扩散板4具
有光扩散特性，其可采用具有光扩散材料制成。扩散板4用于将背光源所发出的光线进行扩散，以照射到显示面板1上的光线更加均匀，因此扩散板4配合背光源，可以为显示面板1提供均匀的面光源。
53.光学膜片5设于扩散板4的出光面，即光学膜片5贴设在扩散板4的前侧面。光学膜片5用于对扩散板4的出光面所发出光线的光形做进一步处理，以达到均匀化面光源的目的。光学膜片5通常包含扩散片、增光膜、棱镜片等多层光学膜片5，多层光学膜片5可层叠在一起。
54.反射板6设于背板3的前侧，并间隔地布置于扩散板4的背侧。反射板6能够对背光源上射出的光线以及扩散板4射出的光线进行反射，以提高光线的利用率，并使光线更为均匀。
55.中框2位于显示装置的周侧，用于对显示面板1及背板3的周侧进行有效地封闭和防护。中框2用于连接固定显示面板1和背板3，以便于扩散板4、光学膜片5、反射板6等部件能够固定在显示面板1与背板3之间。
56.图4是图3中外观层24的第一实施例的结构示意图。
57.请参阅图2至图4，中框2包括一体连接的外框壁21、承接壁22、内框壁23及外观层24。
58.外框壁21呈长条状结构，并贴设在显示面板1和背板3的一侧，即位于显示面板1边沿的外侧。外框壁21在显示装置的前后方向上延伸有一定宽度，以使外框壁21能够同时防护在显示面板1和背板3的外侧。
59.承接壁22呈长条型的板状结构，承接壁22凸设形成于外框壁21的内侧壁上，承接壁22可由外框壁21的部分内侧壁向显示面板1的中心侧凸出延伸形成。
60.承接壁22的前侧面作为显示面板1的承接面，即显示面板1背面的周沿贴设固定在承接壁22的前侧面上。
61.在一些实施例中，外框壁21的前端部向前凸伸出承接壁22的前侧面，以使外框壁21的内侧壁与承接壁22的前侧面之间形成有台阶槽201。该台阶槽201可供显示面板1进行贴装，使显示面板1收容在该台阶槽201内，外框壁21的前端部可对显示面板1的周沿进行有效地防护。
62.在一些实施例中，承接壁22的前侧壁上贴设有第一胶带7，显示面板1的周沿可通过该第一胶带7贴设在承接壁22的前侧面上。第一胶带7夹设在承接壁22的前侧壁与显示面板1之间，第一胶带7既可以在承接壁22与显示面板1之间起到粘接固定的作用，又可以在承接壁22与显示面板1之间起到密封的作用，还可以在承接壁22与显示面板1之间起到缓冲的作用。第一胶带7可采用泡棉双面胶带。
63.内框壁23呈长条状结构，内框壁23间隔地设于外框壁21的内侧。内框壁23可由承接壁22的内端边沿向后弯折延伸形成。且外框壁21、承接壁22及内框壁23之间围成有收容槽202，该收容槽202用于固定背板3的边沿。
64.在一些实施例中，背板3包括一体弯折成型的主体部31、翻边32和折边33。主体部31间隔地设于显示面板1的后侧。需要说明的是，主体部31可呈平面的板状结构，或中心向后侧凸设的壳体结构。翻边32由主体部31的周沿向前侧弯折延伸形成。折边33由翻边32的前端边沿向背板3的中心侧弯折延伸形成。主体部31、翻边32和折边33之间可形成u型或c型
弯折结构。
65.该u型或c型弯折结构布置于收容槽202内。折边33能够贴设在承接壁22的后侧面上，翻边32则能够贴设在外框壁21的内侧壁面上。扩散板4、光学膜片5及反射板6的边沿能够伸入布置于该u型或c型弯折结构内部。
66.在一些实施例中，承接壁22的后侧壁上贴设有第二胶带8，背板3的折边33可通过该第二胶带8贴设在承接壁22的后侧壁面上。第二胶带8夹设在承接壁22的后侧壁与折边33之间，第二胶带8可起到粘接、固定、密封、缓冲等作用。第二胶带8可采用vhb胶带，即聚丙烯酸酯双面泡绵胶带。
67.仍参阅图2至图4，外观层24一体成型并覆盖在外框壁21的外侧壁上，作为中框2的外观面，同时作为显示装置的周侧的外观面。外观层24作为外观面，其颜色可根据需求进行调整。需要说明的是，外框壁21、承接壁22及内框壁23作为中框2的非外观面，隐藏于外观层24与显示面板1及背板3之间。
68.请参阅图4，在一些实施例中，外观层24一体成型并覆盖在外框壁21的前侧面上，可以与显示面板1一起组成显示装置的前侧外观面。外观层24覆盖在外框壁21前侧面的部分可以与显示面板1的前表面平齐。外框壁21的前侧面的宽度也可代表显示装置的显示面的边框宽度。可以理解的是，该外框壁21的前侧面的宽度越窄，越有利于形成窄边框的显示装置。
69.在一些实施例中，外观层24覆盖在外框壁21的前侧面的部分还能够布置于台阶槽201的内壁上，并覆盖外框壁21的部分内侧壁。外观层24覆盖在外框壁21的前侧面和内侧面的部分能够形成弯折结构，使得外观层24的前端能够隐藏在台阶槽201中，能够有效地避免外观层24的前端部产生翘边现象。可以理解的是，外观层24可以完全覆盖外框壁21的属于台阶槽201的内侧壁。
70.在一些实施例中，外观层24一体成型并覆盖在外框壁21的后侧面上，可以与背板3一起组成显示装置的背侧外观面。
71.在一些实施例中，外观层24覆盖在外框壁21的前侧面的部分还能够布置于收容槽202的内壁上，并覆盖外框壁21的部分内侧壁。外观层24覆盖在外框壁21的背面和内侧面的部分能够形成弯折结构，使得外观层24的后端能够隐藏在收容槽202中，能够有效地避免外观层24的后端部产生翘边现象。可以理解的是，外观层24可以完全覆盖外框壁21的属于收容槽202的内侧壁。
72.仍请参阅图4，中框2中的外框壁21、承接壁22、内框壁23及外观层24均呈长条状结构，中框2与显示面板1、背板3之间采用胶带粘贴，且外框壁21、承接壁22、内框壁23及外观层24的表面平整、无复杂结构，因此有利于简化显示装置的中框2的结构，便于中框2采用塑料颗粒通过挤塑模具一次性挤出成型，有利于降低生产和研发的成本。其中，作为外观面的外观层24所采用的塑料颗粒与作为非外观面的外框壁21、承接壁22、内框壁23所采用的塑料颗粒材质、颜色不同，例如非外观面采用abs颗粒，外观面采用亚克力。两种材料的塑料颗粒采用混合共挤的工艺一次挤出形成长条状的塑料型材。
73.混合挤塑工艺具体可包括：将塑料改性的abs颗粒与作为外观面的亚克力颗粒放入各自的挤出覆膜机组的料仓中，启动挤出覆膜机组，通过设置在挤出覆膜机组上的口膜，挤出特定截面的塑料型材。在挤出塑料型材的同时，两者一体成型在一起。
74.在上述过程中，改性abs和亚克力在180℃下是熔融状态的塑料流体，内部呈自由卷曲稳定态，通过挤出机口模挤出成型后，处于亚稳态的状态，经过后期70℃～80℃回火处理，提高尺寸稳定性。
75.需要说明的是，本发明方案主要优选塑料abs为材质作为非外观面选材，亚克力作为外观面选材，但中框2的塑料原料并不限于该两者，譬如可以选用pc+abs、pc+abs+gf10、pp或其他塑料原料。
76.图5是图3中外观层24的第二实施例的结构示意图。
77.请参阅图5，在一些实施例中，外观层24包括一体成型的第一外观部241和第二外观部242。第一外观部241与第二外观部242呈前后分隔布置，并均均沿外框壁21的长度方向延伸。第一外观部241与第二外观部242可采用不同颜色的亚克力塑料颗粒，进而丰富外观层24的外观效果。混合挤塑工艺中，使第一外观部241与第二外观部242放入各自的挤出覆膜机组的料仓中，在各自的模具通道中加热、熔融、挤出，最终汇合并与非外观面的abs一体挤出成型。
78.图6是图3中外观层24的第三实施例的结构示意图。
79.请参阅图6，在另一些实施例中，外观层24同样包括一体成型的第一外观部241和第二外观部242。与图5中实施例的区别在于，第二外观部242分布在第一外观部241中间位置，且第二外观部242将第一外观部241分隔成前后间隔的两个部分。
80.需要说明的是，第二外观部242可以设于外框壁21的外侧壁的位置，也可以设于外框壁21的前侧壁或后侧壁的位置。
81.图7是图3中外观层24的第四实施例的结构示意图。
82.请参阅图7，在另一些实施例中，外观层24包括一体成型的第一外观部241、第二外观部242和第三外观部243。第一外观部241、第二外观部242和第三外观部243采用不同颜色的亚克力塑料颗粒，进而丰富外观层24的外观效果。
83.第一外观部241、第二外观部242和第三外观部243呈分隔布置，并均均沿外框壁21的长度方向延伸。第二外观部242分布在第一外观部241中间位置，且第二外观部242将第一外观部241分分隔呈前后间隔的两个部分。同时，第三外观部243分布在第二外观部242中间位置，且第三外观部243将第二外观部242分分隔呈前后间隔的两个部分。
84.图8是图3中外观层24的第五实施例的结构示意图。
85.请参阅图8，在另一些实施例中，外观层24包括一体成型的第一外观部241、第二外观部242和第三外观部243。与图7中实施例的区别在于，第三外观部243与第二外观部242呈前后间隔布置，且第二外观部242和第三外观部243将第一外观部241分分隔呈前中后间隔布置的三个部分。
86.图9是图3中外观层24的第六实施例的结构示意图。
87.请参阅图9，在另一些实施例中，外观层24包括一体成型的第一外观部241、第二外观部242和第三外观部243。与图7中实施例的区别在于，第一外观部241、第二外观部242和第三外观部243采用前中后依次分隔布置。
88.图10是图2中的中框2在折弯前的结构示意图。图11是图10的正视图。图12是图10的中框2在折弯后的结构示意图。
89.请参阅图10至图12，在本实施例中，中框2为一体折弯成型的三边框框架结构。中
框2采用热弯折工艺，将挤塑成型的型材通过工装模具进行两次直角弯折，形成u型的三边框结构。中框2的三边框结构分别布置于显示面板1的左右两侧及天侧。
90.在折弯前，承接壁22上开设有折弯缺口221。该折弯缺口221呈v字形，并由承接壁22远离外框壁21的一端向靠近外框壁21的一侧延伸开设。v字形的折弯缺口221的尖端朝向外框壁21，且折弯缺口221的尖端为圆弧过渡，该圆弧的半径在0.5-2mm之间，以使承接壁22能够在折弯缺口221的尖端处顺利弯折。在折弯后，折弯缺口221合拢形成折弯缝220，外框壁21和外观层24上形成有与折弯缝220相对应的折弯部。
91.需要说明的是，在折弯时，需要对外框壁21和外观层24的折弯部进行加热处理，再对折弯缺口221处进行弯折，以使承接壁22、外框壁21及外观层24在折弯缺口221处能够顺利弯折。
92.采用上述混合共挤和热弯折工艺的结合，可一次性实现塑料型材外观的不同装饰效果，可以用廉价的挤出模具替代成本高额的注塑模具，并缩短开模周期。
93.图13是图12中b区域的放大结构示意图。图14是图13的分解结构示意图。图15是图14中去掉角部加强片25的结构示意图。
94.请参阅图13至图15，中框2的弯折连接处设有角部加强片25。角部加强片25用于固定和加强中框2在折弯处的结构。角部加强片25为冲压成型的金属片，角部加强片25呈夹角相连的v型或l型结构，该v型或l型结构的夹角在60
°‑
120
°
之间。当中框2为直角弯折结构时，该v型或l型结构的夹角为90
°
。
95.在一些实施例中，折弯前，承接壁22的后侧壁上于折弯缺口221的两侧开设有安装槽222，两安装槽222均与折弯缺口221连通。
96.折弯后，折弯缺口221合拢形成折弯缝220，且两安装槽222呈夹角相连，两安装槽222之间的夹角与角部加强片25相对应，进而使角部加强片25能够适配安装于呈夹角相连的两安装槽222内。角部加强片25可采用胶水直接粘贴在安装槽222内。
97.可以理解的是，承接壁22的后侧壁上也可以不设置安装槽222，角部加强片25可直接粘贴在承接壁22的弯折处的后侧壁上。
98.图16是图15的另一实施例的结构示意图。
99.请参阅图16，在一些实施例中，承接壁22的后侧壁也可以不设置角部加强片25，而直接通过超声波焊的工艺，在折弯缝220处形成焊缝。
100.图17是图14中角部加强片25在另一实施例下的剖面示意图。图18是图17中角部加强片25焊接在中框2上的剖面示意图。
101.请参阅图17和图18，在一些实施例中，角部加强片25的面向承接壁22的侧壁上形成有多个凸纹251，凸纹251呈条状，多个凸纹251呈平行间隔布置。此时，角部加强片25采用超声波焊的方式将角部加强片25和中框2的折弯处焊接在一起。
102.图19是图14中角部加强片25在又一实施例下的剖面示意图。图20是图19中角部加强片25冲压在中框2上的剖面示意图。图21是图20中去掉角部加强片25的结构示意图。
103.请参阅图19和图20，在一些实施例中，角部加强片25的面向承接壁22的侧壁上凸设有多个连接管252，连接管252呈结构。同时，在承接壁22的折弯缺口221的两侧分别设有与连接管252相对应的通孔223。
104.在折弯后，角部加强片25上的多个连接管252一一对应插接于承接壁22的通孔223
内。角部加强片25采用冲压的方式使连接管252压缩变形，将角部加强片25和承接壁22的折弯处冲压为一体。采用冲压工艺代替胶粘工艺，可节省了胶水的固化时间，有利于提高中框2在折弯角处的可靠性。
105.基于上述技术方案，本发明实施例至少具有如下优点和积极效果：
106.本发明实施例的显示装置中，利用中框2的外框壁21和承接壁22的结构配合，使承接壁22的前后侧分别形成台阶槽201和收容槽202，进而使显示面板1和背板3能够分别固定在承接壁22的前后两侧，解决了中框2、显示面板1及背板3的连接固定问题。同时，利用外观层24一体成型在并覆盖在外框壁21的外侧壁上，作为显示装置的周侧的外观面，进而丰富并优化了中框2的外观效果，以满足不同消费者的外观需求。
107.虽然已参照几个典型实施方式描述了本发明，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本发明能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。