一种灌胶方法与流程

一种灌胶方法
【技术领域】
1.本发明涉及全贴合生产技术领域，特别涉及一种灌胶方法。


背景技术：

2.目前显示产品尺寸越来越大，形状也越来越千变万化。对于小尺寸产品(21.5英寸以下)多采用oca进行产品的全贴合。相比采用ocr材料进行全贴合，采用oca贴合不仅成本高，而且尺寸稍大便容易出现贴合气泡问题。
3.采用ocr材料进行贴合又分为面胶工艺和灌胶工艺，灌胶工艺不仅可以对应平面产品，也可对应曲面不规则产品的全贴合加工。但灌胶易产生气泡，为了避免气泡的产生，需控制灌胶初始速度及胶针的方向和位置
……
也尚且不能完全避免气泡的产生。对于大尺寸全贴合产品的灌胶一般同时多个胶针同时灌胶以降低灌胶过程所需时间，不同胶针出胶汇聚时更易造成封闭气泡，气泡无法排出造成产品不良。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种灌胶方法，在不影响灌胶效率的情况下不会产生封闭气泡。
5.本发明的目的是通过以下技术方案实现：
6.一种灌胶方法，包括以下步骤：
7.步骤10，提供盖板和模组边框，模组边框内侧分隔为底部连通的显示区域及多个非显示区域，所述模组边框上开设有排气孔及多个灌胶孔，所述排气孔和灌胶孔分别对应连通所述显示区域和非显示区域；
8.步骤20，将所述盖板与模组边框合片固定；
9.步骤30，经所述灌胶孔向非显示区域内注入胶水，其中，至少一个所述非显示区域未通过对应所述灌胶孔注入胶水；
10.步骤40，当胶水淹没所述显示区域与非显示区域的底部连通部分时，通过对应所述灌胶孔向尚未注入胶水的所述非显示区域注入胶水；
11.步骤50，待所述模组边框内侧被胶水填满，密封所述灌胶孔和排气孔。
12.在其中一个实施例中，所述步骤10中：
13.所述模组边框内侧设有隔栏，隔栏分隔所述模组边框内侧区域为显示区域和非显示区域。
14.在其中一个实施例中，所述隔栏竖直设置，隔栏顶部与所述模组边框固定、底部与所述模组边框间留有间隙，所述显示区域及非显示区域间通过所述间隙连通。
15.在其中一个实施例中，所述隔栏具有一对，隔栏分隔所述模组边框内侧区域为居中的一块显示区域和两侧的两块非显示区域。
16.在其中一个实施例中，两块所述非显示区域面积相同。
17.在其中一个实施例中，所述步骤10中：所述排气孔设于所述显示区域的中轴线上。
18.在其中一个实施例中，所述步骤30中：未注入胶水的所述非显示区域至少占所有所述非显示区域数量的一半。
19.在其中一个实施例中，所述步骤30中：注入胶水后受挤压气体可经所述排气孔和灌胶孔排出。
20.与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：本发明的灌胶方法，利用多个灌胶孔进行灌胶，效率较高；通过分隔设置多种区域，将易受气泡不良的显示区域分隔开，并使非显示区域与显示区域间形成连通器，通过依次经非显示区域灌胶水，使得显示区域会平稳的被胶水填满，并且不会因两侧胶水汇聚而在显示区域产生气泡，从而降低气泡不良率。
【附图说明】
21.图1是本发明灌胶方法模组边框示意图；
22.图2是本发明灌胶方法工作状态示意图之一；
23.图3是本发明灌胶方法工作状态示意图之二；
24.图4是本发明灌胶方法流程步骤图。
【具体实施方式】
25.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
26.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术保护范围的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
27.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
28.图1是本发明灌胶方法模组边框示意图；图2是本发明灌胶方法工作状态示意图之一；图3是本发明灌胶方法工作状态示意图之二；图4是本发明灌胶方法流程步骤图。
29.请参考图1、图4,一种灌胶方法，应对大尺寸全贴合产品的灌胶，此时同时多个胶针灌胶以降低灌胶过程所需时间，方法包括以下步骤10-步骤50。
30.步骤10：提供盖板和模组边框1。模组边框1用于限位模组，模组可以包括液晶模组、触控模组等等。盖板用于与模组边框1合片固定，合片后内部形成灌胶空间。模组边框1内侧分隔为底部连通的显示区域3及多个非显示区域2，显示区域3对应产品的显示功能区域，产品的该区域不能受到灌胶产生的气泡影响。模组边框1上开设有负责排气的排气孔4
及多个负责灌胶的灌胶孔5，灌胶孔5也可用于排气。排气孔4和灌胶孔5分别对应连通显示区域3和非显示区域2，具体的，排气孔4开设于显示区域3顶部的模组边框1上，灌胶孔5开设于非显示区域2的模组边框1上。
31.步骤20：将盖板与模组边框1合片固定，合片后内部形成灌胶空间，准备灌胶动作。
32.步骤30：请参考图2，经灌胶孔5向非显示区域2内注入胶水。传统的模组边框1与盖板合片后，从两侧灌胶孔5进行灌胶，胶水出胶成不规则圆弧形，当左右两侧胶水汇聚时，极易形成气泡，因为气泡受到浮力作用，部分会上浮，但是存在气泡不能上浮至胶水表面情况，造成灌胶气泡不良。为了进而排挤气泡，其中，至少一个上述非显示区域2未通过对应灌胶孔5注入胶水，此时排气孔4会排出气体，未注入胶水的灌胶孔5也可辅助排气，胶水会平稳填入显示区域3底部，防止两侧同时灌胶汇聚成气泡。
33.步骤40，请参考图3，随着胶水逐渐汇入，当胶水淹没显示区域3与非显示区域2的底部连通部分时，通过对应灌胶孔5向尚未注入胶水的非显示区域2注入胶水。即开始灌胶先打开一侧胶针进行灌胶作业，当胶水淹没最低点后，再同时开启另一侧的胶针灌胶，胶水汇聚形成的气泡也会被阻隔在显示区域3外。相同高度液体压强相等，所以随着两侧胶水增加，显示区域3会平稳的被胶水填满，并且不会因两侧胶水汇聚而在显示区域3产生气泡，从而降低气泡不良率。
34.步骤50，待模组边框1内侧被胶水填满，注胶完成后，采用密封胶密封灌胶孔5和排气孔4。
35.在其中一个实施例中，步骤10中：模组边框1内侧设有隔栏，隔栏或称隔板，用于分隔模组边框1的内侧区域使被分隔的各区域间胶水仅通过底部连通。隔栏分隔模组边框1内侧区域为显示区域3和非显示区域2，优选的，显示区域3居中而非显示区域2分布于显示区域3两侧。
36.在其中一个实施例中，隔栏竖直设置，隔栏顶部与模组边框1固定、底部与模组边框1间留有间隙，显示区域3及非显示区域2间通过间隙连通，顶部则通过灌胶孔5和排气孔4对外连通，使各区域间形成连通器。
37.在其中一个实施例中，隔栏具有一对，隔栏分隔模组边框1内侧区域为居中的一块显示区域3和两侧的两块非显示区域2。作为优选，两块非显示区域2面积相同。
38.在其中一个实施例中，步骤10中：排气孔4设于显示区域3的中轴线上，气体均匀排出，防止胶水在任一侧不均导致气泡产生。
39.在其中一个实施例中，步骤30中：未注入胶水的非显示区域2至少占所有非显示区域2数量的一半，使注胶初期的排气和胶水填充更为平稳，减少显示区域3的气泡产生。
40.在其中一个实施例中，步骤30中：灌胶孔5兼具排气孔4的作用，注入胶水后受挤压气体可经排气孔4和灌胶孔5排出。
41.与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：本发明的灌胶方法，利用多个灌胶孔进行灌胶，效率较高；通过分隔设置多种区域，将易受气泡不良的显示区域分隔开，并使非显示区域与显示区域间形成连通器，通过依次经非显示区域灌胶水，使得显示区域会平稳的被胶水填满，并且不会因两侧胶水汇聚而在显示区域产生气泡，从而降低气泡不良率。
42.以上述依据本技术的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项申请技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项申请的技术
性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。