一种背光模组用DPP复合膜片及其制备方法与流程

本技术涉及一种液晶显示器的光学膜片，特别涉及液晶显示器的背光模组的复合光学膜片，尤其涉及一种背光模组用dpp复合膜片及其制备方法。

背景技术：

1、液晶显示器中的液晶本身不发光，由背光模组作为液晶显示器的背部光源，以照射液晶显示部件显示图像。

2、cn 101354455 a的背景技术部分介绍了常见背光模组的结构包含光源、导光板以及光学膜片组。其中，光学膜片组包含下扩散膜片(diffuser sheet)、第一棱镜膜片(prismsheet)、第二棱镜膜片(prism sheet)以及上扩散膜片(diffuser sheet)。例如，cn106199788a公开了一种光学膜片组，其可以包含两层棱镜膜片，但是两层棱镜膜片是相互独立的，为了避免组装过程中的棱镜顶部受到磨损，在棱镜的顶部设置了突起结构加以规避。

3、现有技术的这种独立膜片的结构，在液晶显示器的生产过程中需要一片一片进行组装，工序多效率低，而且还容易损伤膜片上的微结构，降低产品质量。为了降低组装成本，减少零部件的数量和磨损，现有技术逐渐发展出了将各种独立结构的膜片进行复合粘贴的结构，即将不同类型的独立膜片粘接成整体进行使用，从而减少了组装环节。例如，本领域中惯常将上下两层棱镜膜粘接而成的膜片简称pop复合膜片(prism on prism)，将一层扩散膜和一层棱镜膜粘接而成的膜片简称dop复合膜片(diffuser on prism)，而将一层扩散膜和两层棱镜膜粘接而成的膜片简称dpp复合膜片。

4、例如，cn 104698518 a公开了一种两层结构的pop复合膜片，包上棱镜膜、下棱镜膜以及将二者粘接为整体的胶粘剂层。这种pop复合膜片由于需要利用胶粘剂层将两层棱镜膜粘接起来，因而棱镜结构会刺入胶粘剂层，导致刺入部分的中心辉度值下降。

5、为克服上述缺陷，申请人在其申请的发明专利cn 112630875 b中提出了一种高雾度pop复合膜片，包括扩散膜500、上棱镜膜100、下棱镜膜200以及将三者粘接为整体的第一胶粘剂层310以及第二胶粘剂层410。该现有技术的复合膜片其实是由一层扩散膜和两层棱镜膜粘接而成的，如图1所示，因而从严格意义上来说属于一种dpp复合膜片。

6、该现有技术的上棱镜膜100和下棱镜膜200上均形成有多个平行设置的棱镜结构201，其中，至少部分所述棱镜结构201的顶部一体形成有向上竖直延伸的长条状的凸缘202。该发明专利通过在棱镜膜100和200的棱镜结构201的顶部设置向上竖直延伸的凸缘202，可以通过凸缘202刺入胶粘剂层310和410中，避免棱镜结构201的顶部进入胶粘剂层310和410，从而可以通过凸缘202的厚度控制棱镜结构201的顶部被破坏的宽度，可以获得更大的中心辉度值，同时配合扩散膜500提高可视角，可以获得更高的产品雾度。

7、上述发明专利在小尺寸液晶显示器上的应用效果相当好，可以在保持较好的显示效果的同时获得较薄的显示器厚度。随着大尺寸液晶显示器的流行，传统的侧入式背光模组的中心亮度难以提高，直下式背光模组得到了越来越多的关注。直下式背光模组采用多个密集的led灯珠从液晶层的背面直接照射发光，亮度、对比度和画质均优于侧入式。然而由于led灯珠设置在厚度方向，背光模组的厚度相对较大，因而需要进一步降低背光模组的各个组件的厚度。粘接组合而成的复合膜片由于增加了胶粘剂层310和410，相对独立结构的光学膜片反倒增加了厚度。另外，由于胶粘剂层与两侧的膜片的表面张力不同，在大尺寸的粘接范围内固化时会形成很大的尺寸收缩，复合之后很容易出现翘曲变形。尤其对于直下式背光模组而言，复合膜片的整个平面在使用过程中会受到持续的加热，胶粘剂层的膨胀率大于光学膜片，因而长时间使用也会出现较为明显的变形现象。

技术实现思路

1、本技术要解决的技术问题是提供一种背光模组用dpp复合膜片及其制备方法，以减少或避免前面所提到的问题。

2、为解决上述技术问题，本技术提出了一种背光模组用dpp复合膜片，包括扩散膜、上棱镜膜以及下棱镜膜，上棱镜膜和下棱镜膜上均形成有多个平行设置的棱镜结构，至少部分所述棱镜结构的顶部一体形成有向上竖直延伸的长条状的凸缘，其中，所述上棱镜膜的第一基材层的底部形成有供所述下棱镜膜的凸缘插入的对应数量的第一凹槽，所述扩散膜的第二基材层的底部形成有供所述上棱镜膜的凸缘插入的对应数量的第二凹槽，所述扩散膜、上棱镜膜和下棱镜膜通过填充在所述第一凹槽和第二凹槽中的胶粘剂与插入的凸缘粘接为一体。

3、优选地，第一凹槽和第二凹槽为沿平行于棱镜结构的顶部的长度方向延伸的长条形结构，相邻凹槽之间的横向间距与棱镜结构的横向间距相同。

4、优选地，第一凹槽和第二凹槽的横截面为向下逐步变宽的敞口结构。

5、优选地，第一凹槽和第二凹槽的横截面为向下逐步变宽的敞口三角形，所述敞口三角形的顶角的角度为30-70度。

6、优选地，所述敞口三角形的顶角的角度为45度。

7、优选地，所有所述凸缘的顶部高度相同，均大于或等于所述第一凹槽和第二凹槽的深度。

8、优选地，所有所述棱镜结构的顶部均形成有所述长条状的凸缘，所述长条状的凸缘中均匀设置有多个缝隙，位于所述缝隙位置的棱镜结构的顶部保持为完整的棱柱结构。

9、本技术还提供了一种上述背光模组用dpp复合膜片的制备方法，包括如下步骤：首先，分别制备获得下棱镜膜、上棱镜膜和扩散膜的底部的第二基材层备用；然后，将扩散膜的底部的第二基材层的第二凹槽朝上平铺，通过刮板将胶粘剂表面刮平填充到第二凹槽中；之后，将上棱镜膜的棱镜结构朝下，将上棱镜膜上的凸缘插入到扩散膜上对应的第二凹槽中，通过第二凹槽中的胶粘剂将插入的凸缘粘接在第二凹槽中；再之后，在底部朝上的上棱镜膜的第一凹槽中，通过刮板将胶粘剂表面刮平填充到第一凹槽中；再然后，将下棱镜膜的棱镜结构朝下，将下棱镜膜上的凸缘插入到上棱镜膜的第一凹槽中，通过第一凹槽中的胶粘剂将插入的凸缘粘接在第一凹槽中；最后，将粘接后的膜层翻转，在扩散膜的第二基材层的上方固化形成微珠散射层，从而制备获得背光模组用dpp复合膜片。

10、优选地，所述下棱镜膜的制备步骤为：提供一层pet薄膜作为下棱镜膜的第三基材层，在第三基材层的上方形成带有凸缘的棱镜结构，从而制备获得下棱镜膜。

11、优选地，所述上棱镜膜的制备步骤为：提供一层pet薄膜作为上棱镜膜的第一基材层，在第一基材层的底部形成第一凹槽，在第一基材层的上方形成带有凸缘的棱镜结构，从而制备获得上棱镜膜。

12、优选地，所述扩散膜的底部的第二基材层的制备步骤为：提供一层pet薄膜作为扩散膜的第二基材层，在第二基材层的底部形成第二凹槽。

13、本技术去掉了现有技术中大面积涂覆的胶粘剂层，而是通过胶粘剂对插入的凸缘进行局部粘接，可以避免翘曲和变形，降低了材料要求并节省了大量的材料成本，大大增加了结构强度和粘接的牢固性，可以避免结构断裂和分层。