一种LED灯管的制作方法

本发明涉及LED灯管领域，特别是涉及一种具有较高散热能力的LED灯管。

背景技术：

目前使用LED作发光体的日光灯灯管越来越多，随着LED芯片每瓦流明数的提高，电流密度不断增大，散热问题已经成为以LED芯片作发光体的日光灯灯管领域中，一个十分突出的难题，特别是对于T5灯管等小直径LED灯管而言， LED灯管出光端的封闭腔的散热问题极其严重。

为了控制LED芯片的结点温度，降低LED灯管封闭腔内的温度，通常采用以下三种方式来实现：

一、利用LED灯管的支架进行散热。

例如由于T5灯管的直径小、体积小，一般将T5灯管制造成一体式T5灯管，包括灯管支架和LED灯管，这种灯管支架还兼具散热功能，为LED灯管散热；另外，由于T5灯管直径小，不便于安装LED灯管的电源组件，因此，大部分一体式T5灯管还将电源组件设置在灯管支架中，但是，这种一体化T5灯管具有体积大、成本高等缺点，更重要的是，其并没有很好的解决LED灯管的封闭腔内温度高的问题，并不能直接且有效地将封闭腔内的热能量传导出来并散发。

二、在封头端设置强制排风扇。

采用这种方案，增大了LED日光灯管的功耗且制造成本高，另外使用中的失效可能性较大。

三、在LED发光体与灯具壳体间填充冷却液。

虽然较好地解决了散热问题，使整个密闭管内温度场均匀，但由于现有PCB板的结构特性，使得LED发光体的出光端相背的表面，无法处理成高反光特性的表面，因此出光效率下降了20%至30%，且成本高昂，制造工艺复杂。

另外，仅申请人研究发现，一般的，LED灯管主要由管体、光源模组和光学膜组成，其中，光学膜弯曲成弧状结构设置在管体的内壁上，光源模组安装在呈弧状结构的光学膜的空腔内。由于作为发热源的光源模组与管体之间存在空气、光学膜等隔离层，具有较大的热阻，光源模组产生的热量不能快速且有效地传递到管体上，导致通过管体本身来进行散热的方式，其散热效果极不理想，散热效率低下，并导致LED灯管封闭腔内的温度高，影响光源模组的正常运行。

因此，申请人认为现有LED灯管存在的散热问题的根源在于热传导问题，光源模组上的高热能不能有效且快速地传导至管体上，致使管体腔内积温较高。所以，LED灯管内的热传导问题是目前亟需解决的技术问题。

另外，还需说明的是：在申请人通过在LED灯管内增设导热件的方式解决上述问题时，申请人还发现，现有LED灯管内所设置的光学膜一般弯曲成圆形，多成圆形的整体式光学膜，其直径略小于LED灯管管体的内径，以便于将光学膜装配在管体内。但这种结构的光学膜与管体内壁之间必定存在一个空气层，该空气层具有一定的热阻，阻碍光学膜腔体内的热能传导至LED灯管，因此，为解决LED灯管的散热问题，还亟需解决因光学膜与LED灯管内壁之间形成空气层而存在的热阻问题。

技术实现要素：

本发明的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种LED灯管，在管体内壁上设置弯曲成弧状结构的光学膜，并将其边部配合于导热件上，使光学膜与导热件分别抵于管体内壁上，从而消除光学膜与管体内壁之间的空气层，降低其之间的热阻，提高光学膜与管体内壁之间热传导效率，并消除导热件与管体内壁之间的空气层，降低其之间的热阻，提高导热件与管体内壁之间热传导效率。本发明不仅能够解决光学膜与管体内壁之间的热阻问题，解决导热件与管体内壁之间的热阻问题，还能够利用弯曲成弧状结构的光学膜的自身作用力，解决光学膜及导热件等器件在管体内的安装问题，解决了LED灯管封闭腔的积温问题，解决了光源模组与管体之间的热传导问题。

本发明采用的技术方案如下：一种LED灯管，包括管体，所述管体内设导热件、光源模组和光学膜，所述光源模组设于导热件上；在横截面上，所述光学膜呈弯曲的弧状结构，所述光学膜的边部与导热件配合；光学膜与导热件分别抵于管体内壁；其中光源模组位于光学膜与导热件形成的空间内。

采用上述结构，本发明在管体内设置弯曲成弧状结构的光学膜，该光学膜的横截面上并非一个封闭的圆状结构，而是存在具有一定间距的开口的开环结构，光学膜能在自身作用力或外力下发生变形，使其在自身作用力或外力下紧抵于LED灯管的管体内壁上，以消除光学膜与管体内壁之间的空气层，降低光学膜与管体内壁之间的热阻，能提高光学膜与管体内壁之间的热传导效率。

本发明中光学膜的边部与导热件配合连接，还可利用光学膜自身的外扩张力，将导热件紧抵于管体内壁，减少导热件底面与管体内壁之间的空气层，降低导热件与管体内壁之间的热阻，提高导热件与管体内壁之间的热传导效率，实现通过导热件将光源模组产生的热能直接传导至管体内壁上，由LED灯管的管体进行散热，改善了LED灯管封闭腔内的温度问题。

另外，本发明中，所述光学膜的边部与导热件配合，光学膜与导热件分别抵于管体内壁，还可以是用于解决光学膜较软、不能紧抵于管体内壁上的问题。将光学膜的边部与导热件配合，导热件支撑着光学膜的边部，使光学膜能在导热件的支撑力下，紧抵于管体内壁上，而无需在通过涂覆胶体等手段将光学膜紧贴于管体内壁上。

进一步的，所述管体内可沿其长度方向布置有光学膜与导热件，所述导热件上设有接触部，所述光学膜的两边部伸入接触部内配合，使光学膜弯曲成弧状结构，在光学膜的作用力下，光学膜与导热件分别抵于管体内壁。

采用上述结构，本发明沿管体的长度方向上布置光学膜，可使LED灯管的整个出光面具有相同的出光效果，并使管体在其长度方向上具有由开口形成的散热通道，沿管体的长度方向上布置导热件的目的在于，沿所述散热通道布置导热件，使LED灯管的整个管体散热均匀，且使沿管体长度方向上布置的光源模组上的每个高温度结点，即LED芯片安装处，与管体内壁之间均有距离最短的导热通道。

在导热件上设有接触部，通过导热件上的接触部与光学膜的边部配合，使所述光学膜的两边部伸入接触部内，弯曲成弧状结构的光学膜，在其自身张力作用下，使光学膜与导热件分别抵于管体内壁。

基于上述实施例，进一步的，所述导热件的顶面设为与光源模组配合的热传入面，所述导热件的底面设为与管体内壁配合的热传出面；所述接触部的位置至少为以下两种方式中的一种：

A，所述接触部设于导热件的中部；

B，所述接触部设于热传出面的两侧。

当采用方式A时，本发明中，热传出面的位置高于接触部，可通过接触部利用光学膜将导热件紧压于管体内壁的同时，又便于光源模组的安装，以保证LED灯管的出光效果。

进一步的，所述导热件可为长条形结构，其横截面呈“工”字状结构/“凸”字状结构，其中导热件的顶面为热传入面，导热件的底面为热传出面；在其横截面上，所述接触部为设于导热件中部的两个缺口/拐角，两个所述缺口/拐角相对设置并朝向导热件的两侧。

当采用方式B时，本发明中，接触部位于热传出面之上或两侧，可通过接触部利用光学膜将导热件紧压于管体内壁的同时，又避免设置在导热件上的接触部，压缩传导热能的导热通道，能最大化导热通道，提高导热件的热导效率。

进一步的，所述导热件可为长条形结构，其横截面呈“凹”字状结构，其中导热件中部的凹处表面为热传入面，导热件的底面为热传出面；在其横截面上，所述接触部为设于导热件两侧的缺口，两侧的所述缺口相对设置并朝向导热件的两侧。

基于上述任一实施例，进一步的，所述热传出面与管体内壁相配合，优选的，所述热传出面呈弧状面。

采用上述结构，本发明的导热件的热传出面需与管体内壁相匹配，而现有的主流LED灯管多采用圆柱形的玻璃管，因此，导热件的热传出面可呈弧状面，与管体内壁相匹配，最大化导热件与管体内壁之间的接触面，保障导热件的热导效率。

进一步的，所述热传入面需与光源模组的背光面相配合，使导热件能与光源模组的背光面匹配连接，从光源模组的背光面采集LED芯片的热能，并有效的将热能传导至管体内壁，由LED灯管的管体进行散热。

进一步的，所述热传入面上开设有一个或多个容纳凹槽。所述容纳凹槽可用于容纳光源模组背光面上的导电线，便于走线；所述容纳凹槽还可用于容纳胶体，当光源模组与导热件之间通过胶体粘连时，所述容纳凹槽内可容纳一定胶体，以增强光源模组与导热件之间的连接稳固性。当然，所述容纳凹槽也可同时容纳所述导电线和所述胶体。

基于上述任一实施例，进一步的，所述光学膜在管体内弯曲使其两边部之间形成有一定间距的开口，该开口沿管体的长度方向布置，且所述开口的中线与管体的中轴线平行，所述开口的间距大于或等于导热件上两接触部间的最小间距。

采用上述结构的光学膜，利于与导热件的接触部进行配合，便于生产安装，并避免因光学膜在管体内发生扭曲，而使开口的中线不与管体的中轴线相平行，不便于在生产LED灯管的过程中安装导热件。本发明能保证在将导热件插入管体内时，导热件始终能处于开口所形成的散热通道上，光学膜的边部始终伸入在导热件的接触部中。

基于上述任一实施例，进一步的，在横截面上，所述光学膜包括位于其中部的支撑段、位于其两边部的配合段、及位于配合段与支撑段之间的过渡段，其中光学膜的支撑段抵于管体内壁，配合段配合于导热件的接触部，过渡段与管体内壁之间形成有间隙。

采用上述结构，所述光学膜在自身作用力下，能够使其支撑段紧抵于管体内壁上，减少支撑段与管体内壁之间的空气层，降低热阻。通过配合段可与导热件的接触部匹配连接，并向接触部施加压力，使导热件固定在所述开口形成的散热通道上。所述过渡段与管体内壁之间的间隙越大，配合段向接触部施加的压力越大，可根据工艺需求而设计。

基于上述任一实施例，进一步的，所述管体内还设有电源模组，所述导热件的顶面包括电源热传导区和光源热传导区，其中所述电源热传导区设于导热件的端部，所述电源模组设在电源热传导区上，所述光源模组设在光源热传导区上，所述电源模组与光源模组电性连接。

采用上述结构，可在导热件上安装电源模组，不仅优化了LED灯管内电源模组的安装，还能通过导热件直接将电源模组产生的热能快速传导至管体内壁上，通过LED灯管进行散热，降低设置在管体内部的电源模组对LED灯管封闭腔内温度的影响。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

1）本发明在LED灯管的管体内壁上，设置弯曲成弧状结构的光学膜，并将光学膜的边部配合于导热件上，使光学膜与导热件分别抵于管体内壁上，从而消除光学膜与管体内壁之间的空气层，降低其之间的热阻，提高光学膜与管体内壁之间热传导效率，并消除导热件与管体内壁之间的空气层，降低其之间的热阻，提高导热件与管体内壁之间热传导效率。

2）本发明所提出的LED灯管，不仅能够解决光学膜与管体内壁之间的热阻问题，解决导热件与管体内壁之间的热阻问题，还能够利用弯曲成弧状结构的光学膜的自身作用力，解决光学膜及导热件等器件在管体内的安装问题，解决了LED灯管封闭腔的积温问题，解决了光源模组与管体之间的热传导问题，改善了LED灯管的散热效果和光源模组的工作环境。

3）本发明提出的LED灯管，结构简单，便于生产，具有较高的稳定性、可靠性和安全性，使用寿命长。

附图说明

本发明将通过例子并参照附图的方式说明，其中：

图1为本发明中导热件实施例一的结构示意图。

图2为本发明中导热件实施例二的结构示意图。

图3为本发明中导热件实施例三的结构示意图。

图4为本发明中导热件实施例四的结构示意图。

图5为本发明中导热件实施例四的改进结构示意图。

图6为本发明中导热件实施例五的结构示意图。

图7为本发明中导热件实施例五的改进结构示意图。

图8为本发明中导热件实施例六的结构示意图。

图9为本发明中导热件安装电源模组和光源模组后的示意图。

图10为本发明中光学膜在展开状态下的示意图。

图11为本发明中光学膜弯曲成弧状结构的示意图。

图12为本发明LED灯管的结构示意图。

图13为本发明LED灯管的爆炸示意图。

图中，100-管体，101-管体内壁，200-光学膜，201-膜本体，202-边部，203-中部，204-开口，205-支撑段，206-配合段，207-过渡段，208-间隙，209-出光面，210-受光面，211-均光散光层，300-导热件，301-热传入面，302-热传出面，303-接触部，304-缺口，305-拐角，306-容纳凹槽，307-热传出板，308-热传入板，309-热传导板，310-承载板，311-加强板，312-光源热传导区，313-电源热传导区，400-光源模组，401-LED灯珠，402-基板，403-倾斜聚光板，404-横向反光板，500-电源模组，600-封头盖。

具体实施方式

本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。

本说明书（包括任何附加权利要求、摘要）中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。特别说明的是，本发明中所记载的“工”字状结构、“凸”字状结构和弧状面，不应局限理解为“工”字形结构、“凸”字形结构和弧形面，所有类似于“工”字形的结构均视为“工”字状结构，所有类似于“凸”字形的结构均视为“凸”字状结构，所有类似于弧形的面均视为弧状面，其他情况同理。

为解决LED灯管的封闭腔内散热问题，及封闭腔内热传导问题。本发明提出了一种LED灯管，包括管体100，所述管体100内设导热件300、光源模组400和光学膜200，所述光源模组400设于导热件300上；在横截面上，所述光学膜200呈弯曲的弧状结构，所述光学膜200的边部202与导热件300配合；光学膜200与导热件300分别抵于管体内壁101；其中光源模组400位于光学膜200与导热件300形成的空间内。

本发明在管体100内设置弯曲成弧状结构的光学膜200，该光学膜200的横截面上并非一个封闭的圆状结构，而是存在具有一定间距的开口204的开环结构，光学膜200能在自身作用力或外力下发生变形，使其在自身作用力或外力下紧抵于LED灯管的管体内壁101上，以消除光学膜200与管体内壁101之间的空气层，降低光学膜200与管体内壁101之间的热阻，能提高光学膜200与管体内壁101之间的热传导效率。

本发明中光学膜200的边部202与导热件300配合连接，还可利用光学膜200自身的外扩张力，将导热件300紧抵于管体内壁101，减少导热件300底面与管体内壁101之间的空气层，降低导热件300与管体内壁101之间的热阻，提高导热件300与管体内壁101之间的热传导效率，实现通过导热件300将光源模组400产生的热能直接传导至管体内壁101上，由LED灯管的管体100进行散热，改善了LED灯管封闭腔内的温度问题。

另外，本发明中，所述光学膜200的边部202与导热件300配合，光学膜200与导热件300分别抵于管体内壁101，还可以是用于解决光学膜较软、不能紧抵于管体内壁上的问题。将光学膜200的边部202与导热件300配合，导热件300支撑着光学膜200的边部202，使光学膜200能在导热件300的支撑力下，紧抵于管体内壁101上，而无需在通过涂覆胶体等手段将光学膜200紧贴于管体内壁101上。

本发明中，所述导热件300和光学膜200具有以下多种可选择的实施例。

（一）导热件

本发明中的导热件，至少包括用于与光源模组400接触的热传入面301、用于与管体100内壁接触的热传出面302、及用于与光学膜200配合的接触部303，所述热传入面301、接触部303均设于热传出面302之上。

本发明中，所述导热件300可为一种一体成型的导热型材，为满足对热传导性的要求，可选用铝型材作为本发明中所述的导热件300。进一步的，本发明可采用以下两种实施方案，本发明可至少具有实施例1~6等六个实施例，本领域技术人员可根据公知常识和常用技术手段做相应的变换，以得出其他实施例。

方案一

为在导热件300上设置接触部303，利用光学膜200将导热件紧压于管体100内壁，减小导热件与管体100内壁之间的热阻，又使导热件能易于安装光源模组400，保证LED灯管的出光效果。本发明进一步的将所述热传入面301设于导热件的顶面，将所述热传出面302设于导热件的底面，热传入面301与热传出面302之间设有接触部303，所述接触部303位于导热件的中部。

实施例1

如图1所示，图1描述的导热件为长条形结构，其横截面呈“凸”字状结构，其中导热件的顶面为热传入面301，导热件的底面为热传出面302；在导热件的横截面上，所述接触部303为设于导热件中部的两个拐角305，两个所述拐角305相对设置并朝向导热件的两侧。

在实施例1中，所述导热件可主要由热传出板307和热传入板308组成，所述热传入板308的底部与热传出板307的顶部固定连接，当然所述热传出板307和热传入板308可为一体化结构，所述热传入板308的顶面为热传入面301，所述热传出板307的底面为热传出面302。

在横截面上，所述热传入板308的底部的宽度小于热传出板307的顶部的宽度，使热传入板308底部的两侧面均与热传出板307的顶面形成拐角305。

实施例2

如图2所示，在实施例1的基础上，进一步的，所述热传出面302与管体100内壁相配合，以使热传出面302与管体100的内壁紧密贴合，最大化其之间的接触面。而一般的LED灯管采用玻璃管体，其管体内壁101呈弧状，因此，可将所述热传出面302设为弧状面，以配合LED灯管的管体内壁101。

实施例3

如图3所示，在实施例1或实施例2的基础上，进一步的，所述热传入面301与光源模组400的背光面相配合。一般的，光源模组上采用导电线连接若干个LED芯片，而导电线可从光源模组的背光面走线，此时，导热件的热传入面301上需开设一个或多个用于容纳导电线的容纳凹槽306。即使光源模组不在其背光面布置导电线，也可在导热件的热传入面301上开设一个或多个用于容纳胶体的容纳凹槽306。当然，可设计所述容纳凹槽306的容积大于导电线的横截面积，如此，所述容纳凹槽306既可以容纳导电线，又可以容纳一定胶体。

实施例4

如图4所示，图4描述的导热件为长条形结构，其横截面呈“工”字状结构，其中导热件的顶面为热传入面301，导热件的底面为热传出面302；在其横截面上，所述接触部303为设于导热件中部的两个缺口304，两个所述缺口304相对设置并朝向导热件的两侧。

在实施例4中，所述导热件可主要由热传出板307、热传导板309和承载板310组成，所述承载板310通过热传导板309与热传出板307固定连接，其中，所述承载板310也需采用导热材料制造而成，当然所述热传出板307、承载板310和热传导板309可为一体化结构，所述承载板310的顶面为热传入面301，所述热传出板307的底面为热传出面302。

在横截面上，所述承载板310和热传出板307的宽度均大于热传导板309的宽度，使热传导板309的两侧与承载板310和热传出板307之间形成两个缺口304。

如图5所示，本发明中，实施例4可视为基于实施例1或2或3的进一步改进，可将所述热传出面302设为弧状面，以配合LED灯管的管体内壁101；可在热传入面301上开设一个或多个用于容纳导电线或胶体的容纳凹槽306。当然，所述容纳凹槽306还可以是为匹配安装光源模组400的凹槽。

为满足所述热传入面301与光源模组400的背光面相配合，当光源模组400较宽时，以致横截面呈“凸”字状结构的导热件不能很好的承载或安装光源模组400，需对热传入板308作进一步的改进。因此，在实施例4中，将所述热传入板308改为相互连接的热传导板309和承载板310，所述承载板310的宽度大于热传导板309的宽度，且承载板310的上表面与光源模组400相配合，可在承载板310上安装光源模组。

进一步的，为增强导热件的承载能力，本发明还可在承载板310或热传入板308的两侧增设加强板311，如采用横截面呈三角状的加强结构，在横截面上增设有加强板311的所述承载板310或热传入板308呈“Y”字状结构。

方案二

为避免设置在导热件上的接触部303，压缩传导热能的导热通道，影响导热件的热传导效率。本发明进一步的将所述热传入面301可设于导热件的顶面，所述热传出面302可设于导热件的底面，所述热传出面302的之上或两侧设有接触部303，所述接触部303位于导热件的顶部。

实施例5

如图6所示，图6描述的导热件为长条形结构，其横截面呈“凹”字状结构，其中导热件中部的凹处表面为热传入面301，导热件的底面为热传出面302；在其横截面上，所述接触部303为设于导热件两侧的缺口304，两侧的所述缺口304相对设置并朝向导热件的两侧。

在实施例5中，可将光源模组400安装在“凹”字状结构的中部凹处，其接触面均可视为热传入面301，该“凹”字状结构的底面为热传出面302，接触部303设在热传入面301的两侧，且接触部303中的缺口304高于或平行于所述热传入面301。进一步的，为保障光源模组的出光效果，所述接触部303靠近所述凹处的一侧，开设有倾斜的反光面。

如图7所示，本发明实施例5中也可将所述热传出面302设为弧状面，以配合LED灯管的管体内壁101；可在热传入面301上开设一个或多个用于容纳导电线或胶体的容纳凹槽306。当然，所述容纳凹槽306还可以是为匹配安装光源模组400的凹槽。

实施例6

如图8和图9所示，在实施例1~5任一实施例的基础上，对导热件作进一步的改进，所述热传入面301上可分为电源热传导区313和光源热传导区312，其中所述电源热传导区313设于导热件300的端部，所述电源模组500设在电源热传导区313上，所述光源模组400设在光源热传导区312上，所述电源模组500与光源模组400电性连接。

基于实施例6，本发明可在导热件上安装电源模组，不仅优化了LED灯管内电源模组的安装，还能通过导热件直接将电源模组产生的热能快速传导至管体内壁上，通过LED灯管进行散热，降低设置在管体内部的电源模组，对LED灯管封闭腔内温度的影响。

进一步的，在横截面上，所述电源热传导区313的高度可低于光源热传导区312的高度。可使电源模组的热传入面更接近于管体内壁，能更快地将电源模组的热能传导至管体内壁上，减少电源模组向封闭腔内的热散发；并且将电源热传导区和光源热传导区进行分层设置，可以避免电源模组产生的热能通过导热件上表面直接传导至光源模组上，影响光源模组的温度。

（二）光学膜

如图10所示，图10描述了一种展开状态下的光学膜，其展开呈矩形，该光学膜200的长度与管体100的长度相同，所述膜本体201的宽度小于管体100的内壁周长。

所述光学膜200主要包括膜本体201，所述膜本体201的一面为出光面209，另一面为受光面210。

一般的，为了便于加工LED灯管，所述出光面209可为光滑表面，可利于将光学膜导入到LED灯管内，有效减小光学膜与管体内壁之间的摩擦阻力。

而为了使光学膜具有更好的光学性能，可在受光面210上设均光散光层211。所述均光散光层211一般可为由均光散光粉组成的涂层，可使光学膜具有均光散光的功能，以改善LED灯管的出光效果。

优选的，所述均光散光层211的长度和宽度与膜本体201的长度和宽度相同。

如图11所示，图11描述了一种弯曲成弧状结构的光学膜。所述膜本体201的两边部202之间形成有一定间距的开口204。

如图10和图11所示，在横截面上，所述膜本体201包括位于中部203的支撑段205、位于两边部202的配合段206、及位于配合段206与支撑段205之间的过渡段207，两个配合段206之间具有一个开口204。所述光学膜在自身作用力下，能够使其支撑段紧抵于管体内壁上，减少支撑段与管体内壁之间的空气层，降低热阻。通过配合段可与导热件的接触部匹配连接，并向接触部施加压力，使导热件固定在所述开口形成的散热通道上。所述过渡段与管体内壁之间的间隙越大，配合段向接触部施加的压力越大，可根据工艺需求而设计。

如图12所示，图12描述了一种LED灯管，在管体内壁101上设有光学膜200，在横截面上，所述光学膜200在管体100内弯曲成弧状结构，所述光学膜200的两边部202之间形成有一定间距的开口204，所述光学膜200的中部抵于管体内壁101。所述开口204可沿管体100的长度方向布置，且开口204的中线需与管体100的中轴线平行。所述光学膜200的边部202能配合于导热件300上的接触部303；在横截面上，所述开口204的间距大于或等于导热件300上两接触部303间的最小间距。

（三）光源模组

如图12所示，在本发明中，所述光源模组400可包括基板402和若干个设置在基板402上的LED灯珠401，所述基板402的上表面为发光面，其下表面为背光面；优选的，本发明中，将若干个LED灯珠401相互间隔且独立的设置在基板402的发光面上，各个LED灯珠401通过导电线串联或并联，所述LED灯珠401还可与基板402绝缘设置。所述导电线可从基板402的背光面引出以连接至电源模组500。

进一步的，所述基板302至少为镜面金属板和柔性电路板中的一种。

进一步的，对所述光源模组400进行改进，在基板302的两边可对称设置有倾斜聚光板403和横向反光板404，以提高LED灯管的出光效果。

（四）LED灯管

如图12和13所示，图12和图13描述了一种LED灯管，在LED灯管的管体100内，主要设置有电源模组500（图中未视出）、光源模组400、光学膜200和横截面呈“工”字状结构的导热件300，所述管体100的两端还设有封头盖600。

其中，光学膜200弯曲成弧状结构贴与管体内壁101上，所述光源模组400可通过胶体粘贴在导热件300的光源热传导区312，所述电源模组500可通过胶体粘贴在导热件300的电源热传导区313上，所述导热件300的底面贴于管体内壁101，且所述光学膜200的边部嵌入导热件300两侧的缺口304中，所述开口204的间距略大于导热件300上两接触部303间的最小间距，所述导热件300的顶面还开设有两个用于容纳导电线和胶体的容纳凹槽306。

在该LED灯管中，光学膜200在自身张力的作用下，将导热件300紧压于管体内壁101上，减少导热件300与管体内壁101之间的空气热阻，且使导热件300稳固地抵于管体内壁（101）上，解决了导热件300在管体100内的安装问题，光学膜200在导热件300的支持作用下，紧抵于管体内壁101上，也解决了光学膜200在管体100内的安装问题。

在该LED灯管中，光源模组400和电源模组500所产生的热能大部分传导至导热件300上，通过导热件300传导至管体内壁101，最后通过LED灯管的管体进行散热，有效降低了管体内封闭腔内的积温，且导热件300与管体内壁101之间的空气热阻低，其之间的热传导效率高，能有效改善LED灯管封闭腔内的散热问题。

本发明所提出的LED灯管的制造原理如下。

步骤1：将光学膜200卷制成弧状结构，并导入管体100内；将光源模组400安装在导热件300上。

步骤2、在LED灯管的横截面上，将光学膜200的边部202与导热件300相对应；再将导热件300沿管体100的长度方向导入，导入的过程中要求光学膜200的边部202始终与导热件300配合；导入完成后，导热件300的下表面、光学膜200的上表面分别抵于管体内壁101；其中光源模组400位于光学膜200与导热件300形成的空间内。

步骤3、在管体100的两端安装封头盖600，即制造出LED灯管。

进一步的，在步骤1中，将卷制成弧状结构的光学膜200沿管体100的长度方向导入后，使所述光学膜200的边部202之间形成有一定间距的开口204，且所述开口204在管体100长度方向上的中线与管体100的轴线处于同一平面内。

进一步的，在步骤2中，将光学膜200的边部202对应到导热件300两侧的接触部303中，再将导热件300沿开口204的长度方向导入，导入的过程中要求所述开口204始终对应在所述导热件300接触部303中；导入完成后，所述光学膜200的中部抵于管体内壁101，其边部202抵于接触部303上且与管体内壁101之间形成有间隙。

另外，将光学膜200导入管体100之前，先把多根管体100端对端排列，且使相邻两根所述管体100的中轴线均处于同一直线上，形成管体阵列；然后，从所述管体阵列的一端开始导入卷制成弧状结构的光学膜200，直到该光学膜200从所述管体阵列的另一端导出，最后在相邻两根管体100的分界处剪断光学膜200，使每根管体100内均设有卷制成弧状结构的光学膜200。

进一步的，本发明中，可利用牵引绳来导入光学膜200。先将牵引绳的一端固定在光学膜200的端部，将牵引绳的另一端导入管体100，在牵引绳导出管体100/管体阵列后，拉动牵引绳，将固定在牵引绳上的光学膜200拉入管体100/管体阵列内，完成光学膜200的导入。

进一步的，在步骤1中，将光源模组400安装在导热件300的光源热传导区312上，将电源模组500安装在导热件300端部的电源热传导区313，并将所述电源模组500与所述光源模组400电性连接。

进一步的，对导热件300端部的上表面进行表面处理，如打磨处理，形成长度大于或等于电源模组500长度的电源热传导区313，及长度大于或等于光源模组400长度的光源热传导区312，且在横截面上，表面处理形成的电源热传导区313的高度低于光源热传导区312的高度。

本发明并不局限于前述的具体实施方式。本发明扩展到任何在本说明书中披露的新特征或任何新的组合，以及披露的任一新的方法或过程的步骤或任何新的组合。