用于动力削磨的刀具和切削刀片的制作方法

在第一方面，本发明涉及一种如下类型的动力削磨(power skiving)刀具，该类型的动力削磨刀具包括：一方面，具有周缘的基体，该基体位于垂直于中心轴线延伸的基准平面中，所述周缘绕该中心轴线旋转对称，且该周缘包括多个切向间隔的刀座，该多个切向间隔的刀座各自包括底部，该底部形成在恰当的周缘中以及在从周缘径向伸出的突起中，并且具有阴型螺纹的孔在该底部中开口；和另一方面，多个可替换的切削刀片，该切削刀片中的每一个都包括上侧、下侧、在上侧和下侧之间延伸的无端的周向表面、以及通孔，该通孔在上侧和下侧之间延伸，各个切削刀片具有长度延伸，该长度延伸由在前端和后端之间延伸的纵向轴线限定，并且该切削刀片包括切削刃，该切削刃形成在被包括在上侧中的切屑面和被包括在周向表面中的间隙面之间，并且该切削刃包括三部分刀刃，即前端刃(nose edge)和朝向前端刃会聚的两个侧刃(flank edge)，并且各个切削刀片安装在附属的刀座中，其中前端刃从基体径向伸出，并且借助于旋紧螺钉来固定该切削刀片，该旋紧螺钉被旋紧在上述阴型螺纹中，除此之外，切削刀片的切削刃以相对于基体的基准平面至少5°的侧向倾装角(tipped-in angle)侧向地倾装(tipped in)。

因此，在第二方面，本发明还涉及一种动力削磨切削刀片。

背景技术：

动力削磨是一种去屑加工方法的名称，其利用在铣削刀具和工件之间的旋转相对运动和直线相对运动的组合。首先，使用该方法与齿、花键等的形成有关，并且该方法允许内部以及外部加工。因此，该方法长期以来是已知的，且相比于传统类型的齿成形方法提供相当大的优点，而传统类型的齿成形方法利用去屑齿轮成型，并且传统类型的齿成形方法基于被来回直线地移动的切削构件，以便逐层地切削掉材料，同时形成狭槽，该狭槽最终形成全深度的齿隙(gash)。在各个齿隙的成型后，刀具和工件被逐步再调整，以便以类似的方法形成所有的被包括在完整齿缘中的齿隙。此齿轮成型是耗时的并且因此是昂贵的，尤其当齿的数目很大时。

相比于齿轮成型，动力削磨只需要最少的刀具再调整，这在于：在相对于工件的行星式相对移动期间的刀具被保持等速旋转，以便在刀具进行直线轴向进给移动的同时，从每一个要被加工的齿隙仅去除一块碎屑。以此方式，在为了提供增加的径向进给而需要再调整刀具之前，所有的齿隙被加工成某种本身适度的深度。

最早发展出来的动力削磨刀具(参见，例如EP2422920、WO2010102992和EP2440357)利用实心铣刀刀头，其中首选硬质合金的，即如下的本体，在该本体中，必需的切削刃被集成且因此能够获得相对于刀具的旋转轴线很优异的空间尺寸精度。

然而，实心动力削磨刀具的缺点是：它们仅能够成功地以小的实施例实现，更确切的说，带有直到150mm的直径和最多约10个切削刃。然而，对于大的工件的加工，例如具有多于100个齿的齿圈，则需要更大的刀具，例如，具有更大直径和更多切削刃的刀具。另一个缺点是，如果任一切削刃被损坏，那么刀具就必须被丢弃(或者经受大量的修复工作)。由于这些原因，最近已经开始开发具有通常在数目上多于10的可替换切削刀片的动力削磨刀具。

现有技术

最初述及的具有多达20个可替换切削刀片的动力削磨刀具通过公开使用(由VBMT制造)而是先前已知的。在此例中，该切削刀片具有菱形的基本形状，并且包括两个直径方向上对置的且可交替使用的相同形状的切削刃。切削刀片能够安装在刀座中，该刀座除了平的底部外还包括两个V形散开的侧支撑表面，并且切削刀片可借助于旋紧螺钉来固定，该旋紧螺钉被居中地布置在切削刀片中且抵靠刀座中的底部以及两个侧支撑表面挤压切削刀片。

然而，此已知的动力削磨刀具的问题是，难于实现切削刀片相对于刀具的基体的良好的径向调整精度。即，如果在基体中的各个切削刀片和/或接收刀座被外形瑕疵损害，则工作的径向外侧切削刃将不会精确地沿着共同的圆定位。这导致在形成的齿的齿侧面中的缺陷，更确切地说，使得：如果一个或几个切削刀片比其它的切削刀片更加突出，就会产生在齿侧面中/齿侧面的重复的狭槽。另一方面，如果一个或几个切削刃比其它的切削刃更靠内，就会出现在齿侧面中的重复的齿顶部。因此，齿侧面的期望的表面质量需要大约0.001-0.002mm的设定精度或公差，这在已知的动力削磨刀具中实际上不说是不可能但也是难于达到的。此例的另一个缺点是，切削刀片变得非常钝，这可以导致大量发热并且导致必须在有限数目的回转下驱动与刀具一起的旋转工件。此外，已知的刀具的缺点是，由于切削刀片的菱形和镜像对称的形状，该切削刀片可能难于生产分别具有较复杂形状的深齿隙和齿(诸如渐开线齿)。

现有技术的进一步说明

借助于SE0103951-0(公开号SE523286)，先前已知呈具有基体的面铣刀或端铣刀的形式的铣削刀具，该基体配备有切向间隔的切削刀片，该切削刀片每一个安装在一刀座中，在刀座的轴向后端中布置调整机构，用于各个切削刀片相对于基体的轴向位置的微调。在此例中，通过包括相对的并可交替使用的邻接相同数目间隙面的两个切削刀片，该切削刀片是能够转位的。当一个面铣切削刃被向上转位进入到工作位置时，相对的切削刃的间隙面被保持压靠于被包括在调整机构中的可移动的卡爪。这导致切削刀片的微调被损害的危险，即：如果被朝向调整机构向后转动的使用过的切削刃(及该切削刃的间隙面)例如碎裂或由于大量发热导致的塑性材料变形而被损坏。即，如果可能的损坏蔓延到间隙面，那么即使如约0.1mm的适度的变形也将使得可预定的、在下至0.001mm的范围内的微调是不可能的。通过根据本发明形成仅带有一个前切削刃的切削刀片同时切削刀片的后端由与调整机构相互作用的台肩表面组成，消除了上述危险。

技术实现要素：

本发明的目的是，消除已知的动力削磨刀具的上述缺点和提供一种用于动力削磨目的的改进刀具。因此，本发明的主要目的是提供一种动力削磨刀具，该动力削磨刀具的切削刀片能够产生具有良好的可重复的表面质量的齿侧面的齿或花键结构。此外，刀具应该能够形成具有深齿隙和较复杂特征的齿形(诸如渐开线齿)的齿缘。另外的目的是提供一种动力削磨刀具，该动力削磨刀具能够在大数目的回转下驱动，以便将加工的时间和成本减少到最小。

根据本发明，通过各个切削刀片形成为仅带有一个切削刃来达到该主要目的，该切削刃的前端刃形成切削刀片的前端，同时切削刀片的后端由台肩表面组成，该台肩表面垂直于切削刀片的纵向轴线延伸并且被压靠于调整机构，该调整机构被布置在附属刀座的内侧部分中，用于切削刀片相对于基体的中心轴线的径向位置的微调，除此之外，切削刀片的下侧包括至少一个窄而长的凹入状或凸出状的引导构件，该引导构件平行于切削刀片的纵向轴线延伸且与被包括在刀座的底部中的相互作用的窄而长的凸出状的或凹入状的引导构件接合。

以此方式，可以通过磨削后台肩表面以及切削刃，以非常良好的尺寸精度(公差在0.001-0.005mm的范围内)来制造切削刀片，同时切削刀片能够被径向地微调，更确切地以0.001mm的步幅。换言之，所有的切削刀片能够被调整，使得它们共同地以0.001mm或更小的公差相切于一个圆。以此方式，确保在工件中产生的齿侧面的非常良好的表面质量。

在(示例性)实施例中，引导构件以如下类型的锯齿状的连接面分别包括在切削刀片的下侧和刀座的底部中，该类型的连接面包括多个相互平行的凸脊和沟槽，在切削刀片上的该连接面的凸脊接合在刀座的底部中的沟槽，反之亦然。

在优选的实施例中，切削刀片的后台肩表面是平的并且以不仅相对于切削刀片的纵向轴线还相对于切削刀片的下侧的直角延伸。以此方式，来自基体和调整机构的力将在切削刀片的平面中被施加到切削刀片，即，没有使切削刀片的后部向上倾斜的趋势。

在另一个实施例中，切削刀片的两个侧刃通过具有不同的轮廓形状或不同的切削刃线而相对于切削刀片的纵向轴线是不对称的。以此方式，尤其是当齿隙很深时，促进切削刃进入到要被加工的齿隙中。

为了提供渐开线齿，切削刀片的进入侧刃可以具有稍微S形的轮廓形状，而另一侧刃具有稍微C形的凸起轮廓形状。

在又一个实施例中，各个切削刀片的切削刃以相对于基准平面的径向倾装角在径向上倾装。换言之，切削刀片的切削刃朝向周缘的中心轴线倾装。切削刀片的这样的径向倾装形成这些更容易的切削，并且在切削过程期间的声级变低(较令人愉快)。径向倾装角优选地等于至少2°且至多5°，并且在示例性实施例中，径向倾装角等于10°。

在另一个实施例中，侧向倾装角等于至多30°，并且在示例性实施例中，侧向倾装角等于20°。侧向倾装角导致剥离或雕刻效果，该剥削或雕刻效果切削出要被加工的齿隙，其中较大的倾斜会产生较大的雕刻效果。

关于侧向倾装和径向倾装两者，重要的是，至少切削刃位于根据上述情况倾斜的平面内。因此，整个切削刀片具有侧向倾装和/或径向倾装不太重要。

附图说明

在附图中：

图1是示出在环形工件加工期间根据本发明的动力削磨刀具的简化透视图；

图2是示出如何将该刀具以可拆卸的方式应用于可旋转的机床主轴的透视分解图；

图3是在图1中示出的工件以及刀具的平面图；

图4是图3中的在“12点钟”和“6点钟”之间延伸的IV-IV的截面图；

图5是图3中的在“9点钟”和“3点钟”方向上延伸的V-V的截面图；

图6图5的中的示出从下方观察刀具的VI-VI的平面图；

图7是该刀具的从上方观察的平面图，其中应该观察到，刀具的平面与附图的平面一致；

图8是图7中的VIII-VIII的局部放大详细端视图；

图9是刀具的侧视图；

图10是刀具的上侧的透视图，多个切削刀片中的仅一个切削刀片(顶部的切削刀片)近似地位于附图平面中；

图11是图10中的XI-XI的放大的横截面图；

图12沿图7中的XII-XII的完全横截面图；

图13是包括在刀具中的单个切削刀片的放大的俯视图；

图14是相同的切削刀片的仰视图；

图15是切削刀片的从下方的平面图；

图16是切削刀片的从上方的平面图；

图17是沿图16中的箭头XVII的方向上看到的切削刀片的侧视图；

图18是切削刀片的前方(参见图16中的箭头XVIII)的端视图；

图19是图16中的XIX的侧视图；

图20是从切削刀片的后方的XX的端视图；

图21是示出切削刀片是如何能够安装在刀具的基体的周边刀座中的(更确切地说连同调整机构)的透视分解图；

图22是在工件的内部加工期间三个一组的切削刀片的侧视图；

图23是图22中的XXIII-XXIII的平面视图；并且

图24是示出操作中的切削刀片中的仅一个切削刀片的进一步放大的详细侧视图。

具体实施方式

在更完全地描述根据本发明的刀具之前，参考图1至6，所述图1至6示意动力削磨方法如何能够被付诸实践，更确切的说有关内齿的生产。在所述附图中，1总的标示工件并且2标示刀具，该刀具2以可拆卸的方式布置在可旋转的驱动机床主轴3上。如图2所见，在此情况下，刀具2放置在主轴3的下端，并且刀具2能够通过适当的装置(例如螺栓6)而被固定在主轴3上。可以由钢等构成的工件1通常是环形或管状的，并且工件1形成有内齿缘4，为清晰起见，该内齿缘4以成品状态示出。在图1中，示出夹在保持器或卡盘5中的工件1，该保持器或卡盘5包括在本加工站中且能够旋转，用于使工件相对于中心轴线或旋转轴线C1(更确切地说在箭头R1的方向上)旋转。主轴3且由此刀具2能够相对于中心轴线C2在箭头R2的方向上旋转。该轴线C2以相对于工件的旋转轴线C1的锐角α(参见图4)倾斜。在该实例中，α等于20°。虽然倘若相互位置保持不变，则保持器5和主轴3可以一起采取空间中的任意位置，但是在该实例中，已经选定将工件放置在水平面内，且主轴3向上伸出并且刀具2的上侧向下翻转。以这样的方式，获得了如下优点，即：在加工过程期间产生的碎屑自动地掉下且借助于重力被排空。

被需要用于实现动力削磨操作的、在工件和刀具之间的相对运动在此例中通过被保持在水平面中(即，未被升高或降低)的工件来实现，而同时刀具2能够升高和降低，更确切地说是能够如通过双箭头V所示的竖直地升高和降低。在工件和刀具之间的必要的行星式相对移动通过工件的旋转来实施，同时刀具保持在图3中的“9点钟”位置。此外，刀具2可以在箭头S的方向上(即相对于中心轴线C1在径向上)逐步地前进，更确切地说为了提供刀具的径向输出的目的，以便逐步增加所产生的齿隙的深度，直到获得全深度为止。

还应该注意，刀具2在图3中从上方示出，更确切地说处在升高在工件的上方的状态(参见图4)和沿着工件的内侧在“9点钟”位置(参见图3)。同样在图5和图6中，示出被升高离开工件的刀具2，但是此处是从下方观察的。

作为加工方法的动力削磨的特征是，如在最初已经表明的，旋转工件1以及刀具2，同时使它们进行直线相对移动，用于产生轴向进给。更确切地说，在与工件1(R1)完全相同的方向(R2)上旋转刀具，同时使得刀具进行根据箭头V的轴向的、竖直的和向下引导的进给运动。这样做时，工件和刀具的回转数相对于彼此适配，从而相应的圆周速度变得同样大。以这样的方式，在内侧的每一次接合时，各个切削刀片(参见在图3和图6中的“9点钟”的切削刀片)能够击中完全相同的竖直定向的要被加工的齿隙。虽然切削刀片以完全相同的圆周速度伴随环形件，但是切削刀片也将产生相对的旋转运动，在该相对的旋转运动期间，从要被加工的齿隙“雕刻”或切削出基本上V形的切屑。这样的具有微小的V形的切屑的一块“雕刻”被循环地重复，直到刀具已经完成从上位置到下位置的轴向进给操作为止，在下位置处，切削刀片已经离开工件。然后，刀具在箭头S方向上径向地前进到新的切削深度，因此，重复该操作，直到齿隙已经获得全深度为止。

根据本发明的刀具的具体描述

现在参考图7至12，所述图7至12示出根据本发明的刀具2如何包括基体7以及多个切削刀片8。在此例中，基体7具有环形的或周缘的形状，该基体位于垂直于中心轴线C2延伸的基准平面RP(参见图9)中，该环形件相对于中心轴线C2是旋转对称的。在基体的周边中，形成多个切向间隔的刀座9(参见图7)，所述多个切向间隔的刀座9中的每一个都容纳单个切削刀片8。在示出的实例中，刀座9之间的间距等于15°(参见图7)，这意味着在此例中的基体配有总共24个切削刀片。切削刀片的自由外侧端应该与中心轴线C2等距离地径向间隔，以便共同相切于一个圆CE(Dy标示圆CE的直径)。

在用于表示动力削磨的特征的方式中，切削刀片及其切削刃(如在图8和图9中所见)以相对于基准平面RP的角度β侧向地倾装。该角度β在该实例中等于20°，但是角度β可以从此值向上或向下变化。然而，β应该既不小于5°也不大于30°。

根据本发明的优选的实施例，切削刀片8还相对于基准平面RP径向地倾装。这是在图11中最清晰看到的，其中γ标示径向倾装角度，该径向倾装角度γ在该实例中等于10°。此角度也可以从所述值既向上又向下变化。然而，角度γ应该至少等于2°且至多等于15°。为了不引起不确定性，此处应该指出的是，基体7在图10中以透视图示出，并且在截面XI-XI中精确示出的切削刀片使得其平面近似地平行于附图的平面地定向，而其它的切削刀片相对于附图的平面是成角度的。

在此方面中，也应该提及的是，切削刀片的示例性实施例具有均匀的厚度，这意味着切削刀片的上侧和下侧相互平行。为此，切削刀片的倾装是由基体的刀座9侧向地(角度β)以及径向地(角度γ)提供的，刀座9形成有意相对于基准平面RP的相应的角度倾斜的底部。

由于上述径向倾装γ，该组切削刀片8将形成杯形的、稍微圆锥形的构造，如从图12中的截面所见的。

在图13至20中看到切削刀片8的详细设计。以传统的方式，切削刀片由硬质合金(或者另一种具有大的耐磨性的硬质材料)制造，并且包括上侧10、下侧11和总的标示为12的周向的且无端的周向表面。

通孔13在上侧10和下侧11之间延伸，通孔13的中心轴线标示为C3。此孔的主要部分是圆柱形的，但是该孔在紧邻上侧10处变宽成漏斗状的近似圆锥部14。也应该指出的是，切削刀片具有长度延伸，该长度延伸由标示为LA的纵向轴线限定。

示出的切削刀片的特征是，形成为仅带有一个切削刃(总的标示为15)的切削刀片，该切削刃位于切削刀片的前部中，同时切削刀片的后端由台肩表面16组成，该台肩表面16在此例中是平的并且垂直于纵向轴线LA延伸。

单个切削刃15在一方面的上侧10的前部和另一方面的间隙表面17之间形成，上侧10的前部形成切屑面(无参考标记)，间隙表面17定位在切屑面的下方以及包含在周向表面12中并且作为周向表面12的一部分。切削刃15包括三部分刀刃，即前端刃18和两个侧刃19a、19b，两个侧刃19a、19b从前端刃在向后的方向上散开。取决于选定的径向倾装角γ，间隙表面17具有周向间隙角δ(参见图18)，间隙角δ可以从7°并且向上变化。γ越大，则δ越大。如果γ等于10°，如在实例中那样，则δ应该至少沿着前端刃等于17°。

如在图14和18中可以最佳看到的，在切削刀片的下侧11中，形成如下类型的锯齿连接面，该类型的锯齿连接面包括多个狭长且相互平行的凸脊20和沟槽21，该凸脊20和沟槽21在切削刀片的长度延伸上(即平行于纵向轴线LA)延伸。实际上，在此例中，整个下侧11被形成有这样的凸脊和沟槽。在选定的实例中，包括7个凸脊20和6个沟槽21。

在所示的优选的实施例中，后台肩表面16由平的表面组成，该平面既垂直于纵向轴线LA又垂直于下侧11延伸。借助于此平的台肩表面(而不是间隙面)的存在，通过磨削切削刃15以及平的台肩表面16，能够使得切削刀片实际上具有非常良好的可预定的尺寸精度(公差大约是0.001-0.005mm)。由于仅为了抵靠调整机构以及不充当任何间隙面的后台肩表面，此原始的尺寸精度将被维持达切削刀片的全部使用寿命(即，直到切削刃已经被耗尽为止)。

如在图15和图16中所见的，切削刀片的后部除了台肩表面16还由两个平的侧面22a、22b限定，该两个平的侧面22a、22b平行于纵向轴线LA延伸且从纵向轴线LA等距离地分开。在该实例中，如同间隙面17，这些侧面相对于上侧10和下侧11倾斜。

在所示的实施例中，切削刀片的两个侧刃19a、19b通过两个侧刃19a、19b的轮廓或切削刃线不一致而相对于纵向轴线LA不对称。更确切的说，进入侧刃即侧刃19a以稍微S形的轮廓形状形成，而相对的侧刃19b具有稍微C形的凸起轮廓形状。然而，上述凸起形状的弧高度在实际中是小的，以至于切削刃对于肉眼而言可能显示为近似笔直。通过赋予侧刃具有此非对称形状，促进各个切削刀片的进入和离开工件中的要被加工的齿隙。侧刃19a的稍微S形轮廓特别适于形成具有较深齿隙的渐开线齿。

此外，应该指出的是，在孔13的中心轴线近似处于侧面22a、22b转变成间隙面17的截面中的情况下，布置切削刀片的孔13。如在图15中可以最佳所见的，前端刃18是短的且是笔直的以及借助于凸起过渡刃转变成侧刃19a、19b。

现在参考图21，图21示意每一个单独的刀座9如何包括呈锯齿状连接面形式的底部22，即包括凸脊23的连接面，该凸脊23被沟槽分开并且布置成接合切削刀片8的连接面中的沟槽21。这些凸脊23相对于基体的中心轴线C2径向地延伸。如在图21中所见的，刀座的底部的后部形成在恰当的基体中，而刀座的底部的前部或径向外部形成在从基体的周边径向地伸出的突起24上。此外，各个底部或连接面相对于基准平面RP侧向地倾装，以便给予(具有均匀厚度的)切削刀片所需要的侧向倾装角β(参见图8)，并且以类似的方式径向地内倾以便给予径向内倾角γ(参见图11和图12)。在刀座的底部中，具有阴型螺纹的孔25开口，用于切削刀片的夹紧或固定的螺钉26的阳型螺纹能够被旋紧在该孔25中。在刀座9的后部或径向内部中，布置整体标记为27的调整机构，该调整机构用于切削刀片相对于基体的径向位置的微调。在本实例中，一种在上述SE523286中详细公开的类型的机构已经被选定，并且该机构包括两个卡爪28、29，其中的一个卡爪28能够借助于定位螺钉30移动。本身已知的此调整机构的主要优点是，切削刀片的径向位置能够被以极其精细的步幅调整，这在于：在定位螺钉的旋转中，一转给予前卡爪28仅0.050mm的直线位移。换言之，通过定位螺钉大约7°的旋转，切削刀片能够被以0.001mm的步幅移位。

现在参考图22至24，这些图示意出，在相邻齿间要被加工的三个齿隙的形成期间，一组三个示意性示出的切削刀片8a、8b、8c。在这些附图中，以切削刀片的上侧及其切屑面向下翻转成切削刀片的工作状态而示出切削刀片(参照图1至6)。如先前已经指出的，工件环1和刀具2在完全相同的旋转方向(参见箭头R1和R2)上旋转，同时使得刀具并且从而各个切削刀片作向下引导的轴向进给运动V。对于不同切削刀片，切削刀片8a将要进入以狭槽形式的要被加工的齿隙，同时切削刀片8b已经进入狭槽并且在狭槽中旋转，此外切削刀片8c将要离开已加工的狭槽。在切削刀片8b在附属的狭槽中相对旋转移动期间，切削刀片8b的切削刃将“雕刻”或切削出切屑CH，切屑CH的形状通过依照切削刃的刺入到狭槽中的部分的形状而将是近似V形或U形的。如在图23中所见的，通过侧刃19a(参见图15)首先进入相应的狭槽，而侧刃19b最后离开每一个完成加工的狭槽。当切屑已经被去除时，切屑借助于重力掉下且能够以合适的方式被从机器排空。当工件环已经充分地旋转很多转，同时刀具已经向下轴向地进给足够得远以至于离开齿缘(参见图1)的下侧时，刀具又一次上升到初始位置，在初始位置中，刀具在箭头S方向上前进用于增加切削深度。实际上，此切削深度的增加可以在0.1-0.5mm的范围内。

作为用于提供齿缘的方法的动力削磨的总体优点是，刀具调整机构的数目被减少到最小，同时工件环和刀具能够在大数目的回转下驱动。因此，在没有任何刀具再调整的情况下，从刀具已经离开上初始位置并已经向下进给到下位置的时刻，能够快速实施削落材料层的操作。径向调整的数目自然地取决于齿隙的期望深度。尤其是，根据本发明的以上所示的和所述的刀具的优点是能够以非常精细的公差径向地调整切削刀片。因此，相互作用的锯齿状连接面确保各个切削刀片能够被完全笔直且向外或向内径向地移位，同时选定的调整机构能够以非常精细的步幅确定切削刀片的径向位置。因此，在实际中，沿着基体的周边的所有切削刀片的前端刃能够被调整，使得它们以仅0.001-0.002mm的误差或公差边际相切于共同的圆(参见图7)。这确保产生的齿的齿侧面获得非常良好的表面质量和尺寸精度。如下事实形成切削刀片的径向调整的精度的基础，即该事实是，切削刀片的后端不包括任何切削刃，而是具有优选地平的台肩表面的形状，调整机构的相互作用的平的接触面可以倚靠该平的台肩表面。在整个使用寿命期间，不存在不同的切削刀片之间不一致地改变切削刃长度即在前端刃和后台肩表面之间的距离的任何风险。本发明的另一个优点是，切削刀片的所述径向倾装造成同样的容易的切削。

本发明的可行的变型

本发明不限制于上述和在附图中所示的实施例。因此，在切削刀片的下侧和刀座的底部之间的接合面中，使用除锯齿状连接面之外的引导构件是可行的。因此，在切削刀片的下侧中，可以形成单个的凹入状或凸出状的引导构件，该引导构件具有窄而长的形状且平行于切削刀片的纵向轴线延伸，同时在刀座的底部中形成单个的相互作用的凸出状或凹入状的引导构件。当可能是此简易的引导构件时，凹入状构件应该在切削刀片的下侧中形成，而凸出状构件包括在刀座的底部中。以相对于切削刀片的纵向轴线对称的侧刃形成切削刀片也是可能的，例如，当齿形简易并且齿隙的深度适中时。刀具的基体也不需要是如在附图中所示的环形。因此，基体可以是具有周缘的非中空的头部，在周缘中形成用于切削刀片的刀座。