一种热轧带钢的新型卷取侧导板控制方法与流程

本发明涉及一种用于金属轧制的控制方式，尤其涉及一种用于热轧带钢的控制方式。
背景技术：
：热轧带钢卷取时，需要通过卷取前侧导板完成带钢的对中、位置纠偏等，从而保证带钢的正常咬入，进而确保卷取过程运行的稳定性和带钢的最终卷取质量，因而，对于卷取侧导板进行相应的控制是保证带钢产品最终质量的关键因素所在。公开号为CN101581944A，公开日为2009年11月18日，名称为“一种热轧卷取机的侧导板交替压力控制方法”的中国专利文献公开了一种用于热轧卷取机的侧导板的控制方法。该控制方法对侧导板的传动侧和操作侧采用位置模型和压力模型进行交替控制，改变了以往的单用位置模型进行控制的技术方案。该控制方法需要在传动侧和操作侧进行位置模型和压力模型的交替控制，整个控制过程会相对比较复杂。公开号为CN101585050A，公开日为2009年11月25日，名称为“一种厚板轧机侧导板开度控制方法”的中国专利文献公开了一种厚板轧机侧导板开度控制方法。该控制方法采用轧制方式代码RS和板坯尺寸预先设定轧制前侧导板的开度，使得轧制前的侧导板开度预先设定到了一合理的位置，对于RS＝0、3和4的板坯，轧制前的侧导板的预设定开度根据板坯的宽度进行设定；对于RS＝1和2的板坯，轧制前的侧导板开度根据板坯的长度和宽度进行设定；轧制过程中的侧导板的开度根据转钢时钢板的宽度和长度进行设定。采用该控制方法对于厚板轧机侧导板进行控制容易引起带钢尾部错层或溢边等卷形缺陷。公开号为CN102699135A，公开日为2012年10月3日，名称为“调整卷取机夹送辊侧导板压力的方法”的中国专利文献公开了一种用于卷取机夹 送辊侧导板压力的调整方法。该方法包括以下步骤：首先根据被轧制带钢的厚度设定夹送辊侧导板最初压力值，当卷取机卷起带钢后，将侧导板的压力调整为减压值，该减压值是最初压力值的35-45％，当末精轧机抛钢之前，将侧导板的压力值调整为与最初压力值相等的终压值。该方法是针对不同规格的钢种来调整侧导板的压力。在采用该控制方法的过程中，带钢会和侧导板相接触，侧导板向带钢施加的压力会使得带钢边部的磨损，并导致夹送辊异物压入。鉴于此，企业期待获得一种控制方法，能够有效地保证带钢产品的卷形质量、卷取边部质量和表面质量。技术实现要素：本发明的目的在于提供一种热轧带钢的新型卷取侧导板控制方法。本发明所述的热轧带钢的新型卷取侧导板控制方法一方面能够有利地避免带钢出现尾部错层、溢边等卷取缺陷，另一方面能够有效地避免侧导板严重磨损带钢边部，防止出现粘铁、卷取边部缺损等缺陷和/或发生夹送辊异物压入等影响带钢产品质量的现象。另外，上述控制方法操作方便，实施便捷，运行稳定性好，适用大规模应用在热轧带钢产线上。为了实现上述目的，本发明提出了一种热轧带钢的新型卷取侧导板控制方法，其包括步骤：(1)在带钢头部到达侧导板前，侧导板进行辊缝预设定，设定侧导板等待位的辊缝值＝带钢宽度W+宽度余量WOF+第3级短行程量WSS3+第2级短行程量WSS2+第1级短行程量WSS1；(2)当带钢头部到达夹送辊前X1米处时，侧导板进行第1级短行程，第1级短行程为侧导板在等待位辊缝的基础上，向内压靠辊缝，压靠量为第1级短行程量WSS1；(3)当带钢头部到达夹送辊前X2米处时，侧导板进行第2级短行程，第2级短行程为侧导板在完成第1级短行程的基础上，进一步向内压靠辊缝，压靠量为第2级短行程量WSS2；其中，X2＜X1；(4)当带钢头部通过侧导板、完成卷筒建张时，侧导板进行第3级短行程，第3级短行程为侧导板在完成第2级短行程的基础上，进一步向内压靠 辊缝，压靠量为第3级短行程量WSS3；(5)侧导板保持辊缝，此时侧导板辊缝值＝带钢宽度W+宽度余量WOF；(6)当带钢尾部F2机架抛钢时，侧导板再次向内压靠辊缝，直至：侧导板与带钢边部接触且侧导板向带钢边部施加一设定的恒定的压力值P；(7)当带钢尾部到达夹送辊前X3米处时，侧导板向外打开，打开量为WSO。在上述技术方案中，步骤(1)中的第1级短行程量WSS1、第2级短行程量WSS2和第3级短行程量WSS3以及步骤(7)中的WSO在生产过程中是可以获得的，也就是说，其对于本领域的技术人员来说是已知的。另外，步骤(1)中的带钢宽度W可以通过测量生产过程中待卷取的带钢宽度而获得。此外，在本技术方案中，步骤(1)中的宽度余量WOF和步骤(6)中的压力值P也是可以根据带钢的品种、硬度等设定的。步骤(2)中的X1，步骤(3)中的X2，以及步骤(7)中的X3也是设定值，也就是说，这些参数在生产过程中也是可以得到的。需要说明的是，在步骤(2)中的夹送辊为紧邻设置于侧导板之后的设备。用于带钢尾部进行精轧的精轧机组具有若干个机架，在步骤(6)中的F2机架为精轧机组若干个机架中的其中一个。为了完成带钢的对中并避免带钢的位置偏移，发明人发现可以利用卷取前的侧导板对带钢进行位置控制或压力控制即可达到该目的。其中，利用卷取前的侧导板对带钢进行位置控制的方法包括步骤为：a)当卷取机接收到待轧带钢信息且带钢头部到达侧导板前时，侧导板进行辊缝预设定，设定侧导板等待位辊缝＝带钢宽度W+宽度余量WOF+第3级短行程量WSS3+第2级短行程量WSS2+第1级短行程量WSS1；b)当带钢头部到达夹送辊前X1米处时，侧导板进行第1级短行程WSS1，也就是说，侧导板在步骤(a)中的等待位辊缝的基础上，辊缝沿着带钢宽度方向向内压靠，并且该压靠量为WSS1；c)当带钢头部到达夹送辊前X2(X2＜X1)米处时，侧导板进行第2级短行程WSS2，也就是说，侧导板在完成步骤(b)辊缝压靠的基础上，辊缝进一步地沿着带钢宽度方向向内压靠，并且该压靠量为WSS2；d)当带钢头部通过侧导板并完成卷筒建张时，侧导板进行第3级短行程 WSS3，也就是说，侧导板在完成步骤(c)辊缝压靠的基础上，辊缝更进一步地沿着带钢宽度方向向内压靠，并且该压靠量为WSS3；e)当侧导板完成步骤(d)的第3级短行程动作WSS3后，侧导板进行辊缝保持，此时，侧导板辊缝值＝宽度余量WOF+带钢宽度W；f)当带钢尾部到达夹送辊前X3米处时，侧导板在步骤(e)的辊缝基础上，沿着带钢宽度方向向外打开，并且该打开量为WSO。在上述控制方法的实施过程中，带钢与侧导板始终不发生接触，尤其是在进行步骤(e)时，侧导板进行辊缝保持，侧导板辊缝值保持一个恒定的数值，即侧导板与带钢宽度方向上的两侧边之间的距离保持不变，此时，侧导板对于带钢进行恒位置控制。然而，正是因为带钢与侧导板始终不发生接触，所以在行进过程中带钢在其宽度方向上仍存在着跑偏余量，这样就容易引起卷取失张，从而导致带钢尾部错层或溢边，进而影响带钢的卷形质量。为了避免以上情况的发生，可以采用另一种利用卷取前的侧导板对带钢进行压力控制的方法，其包括步骤如下：a)当卷取机接收到待轧带钢信息且带钢头部到达侧导板前时，侧导板进行辊缝预设定，设定侧导板等待位辊缝＝带钢宽度W+第3级短行程量WSS3+第2级短行程量WSS2+第1级短行程量WSS1；b)当带钢头部到达夹送辊前X1米处时，侧导板进行第1级短行程WSS1，也就是说，侧导板在步骤(a)中的等待位辊缝的基础上，辊缝沿着带钢宽度方向向内压靠，并且该压靠量为WSS1；c)当带钢头部到达夹送辊前X2(X2＜X1)米处时，侧导板进行第2级短行程WSS2，也就是说，侧导板在完成步骤(b)辊缝压靠的基础上，辊缝进一步地沿着带钢宽度方向向内压靠，并且该压靠量为WSS2；d)当带钢头部通过侧导板并完成卷筒建张时，侧导板进行第3级短行程WSS3，也就是说，侧导板在完成步骤(c)辊缝压靠的基础上，辊缝更进一步地沿着带钢宽度方向向内压靠，并且该压靠量为WSS3；e)当侧导板完成步骤(d)的第3级短行程动作WSS3后，侧导板继续沿着带钢的宽度方向向内压靠，直至其与带钢宽度方向上的两侧相接触并向其施加一不变的压力，此时，侧导板辊缝值等于或基本等于带钢宽度W；f)当带钢尾部到达夹送辊前X3米处时，侧导板在步骤(e)的辊缝基础上，沿着带钢宽度方向向外打开，并且该打开量为WSO。在上述控制方法的实施过程中，带钢与侧导板会发生接触，尤其是在进行步骤(e)时，侧导板与带钢相接触，侧导板在带钢宽度方向上的两侧边施加一个压力，并且该压力值在步骤(e)中保持不变，此时，侧导板对于带钢进行恒压力控制。尽管在步骤(e)中的侧导板对于带钢的恒压力控制能够有利地避免因卷取失张而引起的带钢尾部错层或溢边等缺陷，但是由于在此步骤中侧导板始终与带钢宽度方向上的两侧边保持压力接触，侧导板会严重磨损带钢边部，由此会引起卷取边损缺陷，甚至会引发夹送辊异物压入现象而导致热轧生产线的停工停产。利用侧导板对于带钢进行单一的恒位置或恒压力控制都不能有效地实现带钢的对中、纠偏，解决避免带钢卷取缺损的问题。鉴于此，发明人在上述两种控制方法的基础上，进一步综合利用了恒位置控制和恒压力控制，即在侧导板完成第3级短行程后，先令侧导板保持辊缝，并控制辊缝值＝带钢宽度W+宽度余量WOF(恒位置控制)，以减少侧导板与带钢边部的接触时间，避免带钢磨损或粘铁，当带钢尾部开始精轧且F2机架抛钢时，再使得侧导板继续沿着带钢的宽度方向向内压靠，直至其与带钢宽度方向上的两侧边相接触并向其施加一不变的压力(恒压力控制)，以使得带钢在进入夹送辊之前再一次进行对中和位置偏纠，最后，当带钢尾部到达夹送辊前某一位置时，侧导板向外打开，打开量为WSO，使得带钢整体有余地进入夹送辊中。较之于上述两种单独采用恒位置或恒压力的控制方法，本发明所述的新型卷取侧导板控制方法充分利用了恒位置控制和恒压力控制的优点，既避免了因带钢的卷取失张而导致带钢尾部错层或溢边的情况发生，又防止了由于侧导板严重磨损带钢边部而引起卷取边损缺陷，由此，保证了带钢产品的卷形质量、卷取边部质量和表面质量。进一步地，在上述步骤(2)中，将X1的取值范围设定为5～15m。进一步地，在上述步骤(3)中，将X2的取值范围设定为0～10m。进一步地，在上述步骤(1)和步骤(5)中，设定宽度余量WOF的模型公式为：WOF＝KOF+μ*H，其中，式中：KOF表示固定基准值(通常KOF的赋值为32mm)；μ表示与宽度余量有关的硬度修订系数，其与带钢的硬度有 关，其取值范围为-2～0；H表示钢种的硬度组等级，取值范围为0～8。在本
技术领域：
内，带钢硬度Rm的计算公式为：Rm＝25+67*C％+14*Mn％+20*SI％。例如：某钢种C％＝0.05％，Mn％＝2.2％，SI％＝0.15％，则其硬度Rm＝25+67*0.05+14*2.2+20*0.15＝62.15；然后本领域内技术人员可以再根据WOF设定用带钢硬度等级分类表(其在本
技术领域：
内是已知的)，来确定其硬度组等级及相应的硬度修订系数值，具体如表1所示。表1.WOF设定用带钢硬度组等级及修订系数μ对应表硬度值Rm硬度组等级H硬度修订系数μ≤3000≤3510≤4020≤453-1.5≤594-1.5≤675-1.5≤796-1.5≤857-285以上8-2进一步地，在上述步骤(6)中，压力值P的设定模型公式为：P＝KP+λ*T+εH，其中，式中：KP表示固定基准值(一般KP的赋值为4KN)；λ表示厚度修订系数，一般取值范围为0～2；T表示带钢厚度等级，取值范围为1～24；ε表示与设定压力值有关的硬度修订系数，其取值范围为1～2；H表示钢种硬度组等级，取值范围为0～8。在本
技术领域：
内，技术人员可以根据本领域内已知的压力设定用带钢厚度等级分类表、带钢硬度等级分类表，确定带钢的厚度等级T的取值以及相应的厚度修订系数λ的取值，还可以根据本领域内已知的硬度组等级表以及相应的修订系数表来确定与设定压力值有关的硬度修订系数ε以及钢种硬度组等级H。表2.压力设定用带钢厚度等级及修订系数对应表厚度mm厚度等级T厚度修订系数λ≤1.110≤1.320≤1.530≤1.740.5≤1.950.5≤2.160.5≤2.370.5≤2.580.5≤2.790.5≤2.9100.5≤3.1110.8≤3.3120.8≤3.5130.8≤3.7140.8≤4.0150.8≤5.0161≤6.5171≤8181≤9.5191≤12201.5≤14211.5≤16221.5≤18231.518以上241.5表3.压力设定用带钢硬度等级及修订系数ε对应表硬度值Rm硬度组等级H硬度修订系数ε≤3001≤3511≤4021≤4531.5≤5941.5≤6751.5≤7961.5≤857285以上82进一步地，在上述步骤(7)中，将X3的取值范围设定为0～15m。在一种实施方式下，上述第1级短行程量WSS1的取值范围为40～120mm。在另一实施方式下，上述第2级短行程量WSS2的取值范围为20～80mm。在其他实施方式下，上述第3级短行程量WSS3的取值范围为0～10mm。在另外实施方式下，上述打开量WSO的取值范围为5～35mm。本发明所述的热轧带钢的新型卷取侧导板控制方法能够有利地避免带钢出现尾部错层、溢边等卷取缺陷。另外，本发明所述的热轧带钢的新型卷取侧导板控制方法可以有效地避免侧导板严重磨损带钢边部，防止出现粘铁、卷取边部缺损等缺陷和/或发生夹送辊异物压入等影响带钢产品质量的现象。此外，本发明所述的热轧带钢的新型卷取侧导板控制方法的操作方便，实施便捷，运行稳定性好，适用大规模应用在热轧带钢产线上。附图说明图1为利用侧导板对带钢进行位置控制方法的过程示意图。图2为图1所示的利用侧导板对带钢进行位置控制方法的过程简化图。图3为利用侧导板对带钢进行压力控制方法的过程示意图。图4为图3所示的利用侧导板对带钢进行压力控制方法的过程简化图。图5为本发明所述的热轧带钢的新型卷取侧导板控制方法在一种实施方式下的过程示意图。图6为图5所示的热轧带钢的新型卷取侧导板控制方法的过程简化图。具体实施方式下面将结合附图说明和具体的实施方式来对本发明所述的热轧带钢的新型卷取侧导板控制方法做进一步的解释说明，但是该解释说明并不构成对本发明的技术方案的不当限定。图1和图2分别显示了利用侧导板对带钢进行位置控制的过程。如图1和图2所示，带钢行进方向为X，利用侧导板1对带钢2进行位置控制方法包括如下步骤：a)当卷取机接收到待轧带钢信息且带钢2头部到达侧导板1前时，侧导板1进行辊缝预设定，设定侧导板1的等待位辊缝＝带钢宽度W+宽度余量WOF+第3级短行程量WSS3+第2级短行程量WSS2+第1级短行程量WSS1；b)当带钢1头部到达夹送辊前X1米处时，侧导板1进行第1级短行程WSS1，也就是说，侧导板1在步骤(a)中的等待位辊缝的基础上，辊缝沿着带钢宽度方向向内压靠，并且该压靠量为WSS1；c)当带钢2头部到达夹送辊前X2(X2＜X1)米处时，侧导板1进行第2级短行程WSS2，也就是说，侧导板1在完成步骤(b)辊缝压靠的基础上，辊缝进一步地沿着带钢宽度方向向内压靠，并且该压靠量为WSS2；d)当带钢2头部通过侧导板1并完成卷筒建张时，侧导板1进行第3级短行程WSS3，也就是说，侧导板1在完成步骤(c)辊缝压靠的基础上，辊缝更进一步地沿着带钢宽度方向向内压靠，并且该压靠量为WSS3；e)当侧导板1完成步骤(d)的第3级短行程动作WSS3后，侧导板1进行辊缝保持，此时，侧导板1的辊缝值＝宽度余量WOF+带钢宽度W；f)当带钢2尾部到达夹送辊前X3米处时，侧导板1在步骤(e)的辊缝基础上，沿着带钢宽度方向向外打开，并且该打开量为WSO。如图2所示，步骤(a)至步骤(d)称之为三级短行程段I，步骤(e)称之为侧导板恒位置控制段II，步骤(f)称之为带钢尾部打开段III。在上述控制方法的实施过程中，由于带钢与侧导板始终不发生接触，因此在行进过程中带钢在其宽度方向上仍存在着跑偏余量，由此容易引起卷取失张，从而导致带钢尾部错层或溢边，进而影响带钢的卷形质量。图3和图4分别显示了利用侧导板对带钢进行压力控制的过程。如图3和图4所示，带钢行进方向为X，利用侧导板1对带钢2进行压力控制方法包括如下步骤：a)当卷取机接收到待轧带钢信息且带钢2头部到达侧导板1前时，侧导板1进行辊缝预设定，设定侧导板1的等待位辊缝＝带钢宽度W+第3级短行程量WSS3+第2级短行程量WSS2+第1级短行程量WSS1；b)当带钢2头部到达夹送辊前X1米处时，侧导板1进行第1级短行程WSS1，也就是说，侧导板1在步骤(a)中的等待位辊缝的基础上，辊缝沿着带钢宽度方向向内压靠，并且该压靠量为WSS1；c)当带钢2头部到达夹送辊前X2(X2＜X1)米处时，侧导板1进行第2级短行程WSS2，也就是说，侧导板1在完成步骤(b)辊缝压靠的基础上，辊缝进一步地沿着带钢宽度方向向内压靠，并且该压靠量为WSS2；d)当带钢2头部通过侧导板1并完成卷筒建张时，侧导板1进行第3级短行程WSS3，也就是说，侧导板1在完成步骤(c)辊缝压靠的基础上，辊缝更进一步地沿着带钢宽度方向向内压靠，并且该压靠量为WSS3；e)当侧导板1完成步骤(d)的第3级短行程动作WSS3后，侧导板1继续沿着带钢的宽度方向向内压靠，直至其与带钢宽度方向上的两侧相接触并向其施加一不变的压力P，此时，侧导板1的辊缝值等于或基本等于带钢宽度W；f)当带钢2尾部到达夹送辊前X3米处时，侧导板1在步骤(e)的辊缝基础上，沿着带钢宽度方向向外打开，并且该打开量为WSO。如图4所示，步骤(a)至步骤(d)称之为三级短行程段I，步骤(e)称之为侧导板恒压力控制段II，步骤(f)称之为带钢尾部打开段III。在上述控制方法的实施过程中，虽然在步骤(e)中的侧导板对于带钢的恒压力控制能够有利地避免因卷取失张而引起的带钢尾部错层或溢边等缺 陷，但是在此步骤中侧导板始终与带钢宽度方向上的两侧保持压力接触，从而会严重磨损带钢边部，进而会引起卷取边损缺陷，甚至会引发夹送辊异物压入现象而导致热轧生产线的停工停产。图5和图6分别显示了本发明所述的热轧带钢的新型卷取侧导板控制方法在一种实施方式下的过程。如图5和图6所示，采用上述实施方式下的热轧带钢的新型卷取侧导板控制方法以克服上述两种控制方式所存在的缺陷，在进行热轧带钢的新型卷取侧导板控制方法之前，首先获取相关参数信息：带钢宽度W为1000mm，固定基准值KOF为32mm，与宽度余量有关的硬度修订系数μ为0，钢种的硬度组等级H为0，固定基准值KP为4KN，厚度修订系数λ为0.5，带钢厚度等级T为5，与设定压力值有关的硬度修订系数ε为1。另外，已知第1级短行程量WSS1为60mm，第2级短行程量WSS2为40mm、第3级短行程量WSS3为5mm且打开量WSO为15mm。此外，设定X1为8m，X2为1m，且X3为8m，带钢行进方向为X，将上述参数信息带入以下步骤：(1)在带钢头部到达侧导板前，侧导板1进行辊缝预设定，设定侧导板1在等待位的辊缝值＝带钢宽度W+宽度余量WOF+第3级短行程量WSS3+第2级短行程量WSS2+第1级短行程量WSS1，其中，宽度余量WOF根据模型公式：WOF＝KOF+μ*H获得，宽度余量WOF＝32+(0)*0＝32mm，那么，侧导板1在等待位的辊缝值＝带钢宽度W+宽度余量WOF+第3级短行程量WSS3+第2级短行程量WSS2+第1级短行程量WSS1＝1000+32+5+40+60＝1137mm；(2)当带钢头部到达夹送辊前X1米处时，侧导板1进行第1级短行程，第1级短行程为侧导板1在等待位辊缝的基础上，沿着带钢的宽度方向向内压靠辊缝，压靠量为第1级短行程量WSS1＝60mm；(3)当带钢头部到达夹送辊前X2米处时，侧导板1进行第2级短行程，第2级短行程为侧导板1在完成第1级短行程的基础上，进一步地沿着带钢的宽度方向向内压靠辊缝，压靠量为第2级短行程量WSS2＝40mm；(4)当带钢头部通过侧导板且完成卷筒建张时，侧导板1进行第3级短行程，第3级短行程为侧导板1在完成第2级短行程的基础上，更进一步地沿着带钢的宽度方向向内压靠辊缝，压靠量为第3级短行程量WSS3＝5mm；(5)侧导板1保持辊缝，此时侧导板1的辊缝值＝带钢宽度W+宽度余量WOF＝1000mm+32mm＝1032mm；(6)当带钢尾部F2机架抛钢时，侧导板1再次沿着带钢的宽度方向向内压靠辊缝，直至侧导板1与带钢2边部接触，此时，侧导板1的辊缝值等于或基本等于带钢宽度W，侧导板1向带钢2边部施加一设定的恒定的压力值P，其中，压力值P根据模型公式：P＝KP+λ*T+εH获得，压力值P＝KP+λ*T+εH＝4+0.5*5+1*0＝6.5KN；(7)当带钢尾部到达夹送辊前X3米处时，侧导板向外打开，打开量为WSO＝15mm，此时侧导板1的辊缝值＝带钢宽度W+打开量WSO＝1000+15＝1015mm。如图6所示，步骤(1)至步骤(4)称之为三级短行程段I，步骤(5)称之为侧导板恒位置控制段II，步骤(6)称之为侧导板恒压力控制段III，步骤(7)称之为带钢尾部打开段IV。在上述实施方式下的新型卷取侧导板控制方法综合利用了恒位置控制和恒压力控制。也就是说，当侧导板完成了第1级短行程量WSS1、第2级短行程量WSS2和第3级短行程量WSS3后且带钢尾部未开始精轧之前，侧导板对于带钢进行恒位置控制，此时，侧导板与带钢在宽度方向上两侧边之间的距离保持不变，以减少侧导板与带钢侧边部压力接触的时间，避免带钢侧边部的磨损和粘铁，防止带钢发生卷取边损缺陷和夹送辊异物压入的情况；当带钢尾部开始精轧且F2机架抛钢时，侧导板向内压靠辊缝，直至侧导板与带钢两侧边接触，并向带钢两侧边施加一恒定的压力值P，从提升侧导板对于带钢尾部的牵引力，改善带钢的对中能力。本发明所述的热轧带钢的新型卷取侧导板控制方法能够大规模地推广至热轧生产线中，保证带钢的卷形质量，提高带钢的卷取边部质量，并改善带钢的表面质量。需要注意的是，所公开实施例的上述说明使得本领域专业技术人员能够显而易见地对于本实施例进行多种类似变化和修改，这种类似变化是本领域技术人员能从本发明公开的内容直接得出或者很容易便联想到的所有变形，均应属于本发明的保护范围。因此本发明不会受到该实施例的限制。当前第1页1 2 3