一种全自动液压成形系统的制作方法

本发明涉及液压成形系统领域，特别是涉及一种全自动液压成形系统。

背景技术：

目前，市场上在中药才领域使用的液压成形系统，由于用于进料、压料和下料的液压油缸均设置在成形机的压制区域内，一旦出现液压油泄漏，就会对压制区域中的原料进行污染，严重影响了原料的品质和卫生，使得生产成本增加。

然而，现有液压成形系统的液压泵站，均裸露在操作车间内，没有为液压泵站加设保护措施和防尘设施，导致现有的液压泵站很容易被污染，需要经常停机进行清洗，严重影响了生产进度。

例如，申请号为201310319888.0的中国发明专利“中药自动压制机”，公开了一种中药自动压制机，下平台设置有落料孔，下平台上放置有大转盘，大转盘内嵌套有旋转分度盘，大转盘设置有通孔，下平台上方有挤压装置、落料装置和上料装置，所述挤压装置、落料装置和上料装置在大转盘上的投影和通孔位于大转盘的同一圆周上，挤压装置、落料装置分别与液压缸相连接，所述落料装置位于落料孔正上方。本发明能实现自动上下料，压制效率高，使用可靠，生产成本低，适合大批量生产。

但是，此专利存在严重的不足：1、在食品及医药行业体系中，最重要的就是卫生及质量标准，由于压制机的液压油缸设置在压制区域内，存在严重的漏油隐患，一旦出现液压油泄漏，就会对压制区域中的原料进行污染，严重影响了原料的品质，不能达到国家医药及食品行业质量标准体系的要求；2、对于压制区域没有增加防护措施，使得压制区域容易受到外界污染，操作人员有可能在误操作或操作意外情况下受伤；3、压制机的液压泵站裸露在操作车间内，也没有为液压泵站加设保护措施和防尘设施，导致现有的液压泵站很容易被污染，需要经常停机进行清洗，除严重影响了生产进度外，同时行业生产体系也不达标，使其应用受到了限制。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有压制机存在的漏油、污染、生产及产品不达标的上述关键技术问题，提出一种高标准全自动化控制的液压成形系统。完全保证了原料在成形过程中的品质和卫生，达到了行业质量标准的要求，提高了生产效率，同时大大降低了生产成本。

本发明采用以下技术方案来实现：

一种全自动液压成形系统，其特征在于：包括成形机、进油管组、回油管Ⅰ、液压动力装置和输油管组，所述成形机通过进油管组、回油管Ⅰ与液压动力装置连接，所述成形机包括上平台、液压阀组、进料油缸、压料油缸、下料油缸和泄压装置，液压阀组6与泄压装置7连接，所述上平台的顶面上设有收集盘，液压阀组、进料油缸、压料油缸、下料油缸和泄压装置均安装在收集盘内，所述进料油缸、压料油缸和下料油缸分别与液压阀组连通，所述液压动力装置包括控制房、输油管组、回油管Ⅱ、液压泵站、电控柜和油冷机，所述输油管组、回油管Ⅱ、液压泵站、电控柜和油冷机均安装在控制房内，所述液压泵站与油冷机连通，电控柜分别与液压泵站和油冷机连接，所述控制房上设有管道连接头，进油管组通过管道连接头与输油管组连通，回油管Ⅰ通过管道连接头与回油管Ⅱ连通，输油管组与液压泵站连通，回油管Ⅱ与液压泵站连通，所述进料油缸、压料油缸和下料油缸通过进油管组、管道连接头、输油管组与液压泵站连通，所述液压阀组通过回油管Ⅰ、管道连接头、回油管Ⅱ与液压泵站连通。

所述收集盘上开设有收集槽，收集槽内设有排油槽，所述收集盘的侧壁上设有与排油槽连通的排油孔。

所述收集盘上设有用于安装油缸的凸起部，凸起部的中部设有安装孔，所述进料油缸、压料油缸和下料油缸分别通过凸起部安装在收集盘内。

所述进油管组包括进料进油管、压料进油管和下料进油管，所述管道连接头上设有接口Ⅰ、接口Ⅱ、接口Ⅲ和接口Ⅳ，所述输油管组包括进料输油管、压料输油管和下料输油管，进料进油管通过接口Ⅰ与进料输油管连通，压料进油管通过接口Ⅱ与压料输油管连通，下料进油管通过接口Ⅲ与下料输油管连通，回油管Ⅰ通过接口Ⅳ与回油管Ⅱ连通，所述进料输油管、压料输油管和下料输油管分别与液压泵站连通。

所述成形机还包括机架、下平台、圆形转盘、分度盘、支撑柱、一或两个进料机构、一或两个压料机构和一或两个下料机构，所述下平台安装在机架上，所述上平台通过支撑柱安装在下平台上，上平台与下平台之间形成压制区域，所述圆形转盘安装在压制区域内，所述进料机构、压料机构和下料机构均安装在压制区域内的上平台的底面上，进料机构与进料油缸连接，压料机构与压料油缸连接，下料机构与下料油缸连接，所述圆形转盘位于进料机构、压料机构和下料机构的下方，所述圆形转盘上按圆周分布有分别与进料机构、压料机构和下料机构对应的工作孔，所述分度盘设置在圆形转盘的下方，分度盘固定在下平台上，一个进料机构、一个压料机构和一个下料机构在圆形转盘上呈120度区域分布形成一条成形通道，按圆形转盘的转动方向依次为进料机构、压料机构和下料机构；或者一个进料机构、一个压料机构和一个下料机构在圆形转盘的半圆上呈60度区域分布形成一条成形通道，按圆形转盘的转动方向依次为进料机构、压料机构和下料机构。

所述每个进料机构包括进料杆和至少一个进料斗，至少一个进料斗安装在进料杆上，进料杆与进料油缸连接，每个进料斗对应一个工作孔，所述每个压料机构包括压料杆和至少一个压料块，至少一个压料块安装在压料杆上，压料杆与压料油缸连接，每个压料块对应一个工作孔，所述每个下料机构包括下料杆和至少一个推块，所述至少一个推块安装在下料杆上，下料杆与下料油缸连接，每个推块对应一个工作孔。

所述每个进料机构包括进料杆和四个进料斗，四个进料斗安装在进料杆上，进料杆与进料油缸连接，每个进料斗对应一个工作孔，所述每个压料机构包括压料杆和四个压料块，四个压料块安装在压料杆上，压料杆与压料油缸连接，每个压料块对应一个工作孔，所述每个下料机构包括下料杆和四个推块，四个推块安装在下料杆上，下料杆与下料油缸连接，每个推块对应一个工作孔。

所述成形机还包括用于保护压制区域的防护罩，所述防护罩安装在上平台与下平台上。

所述分度盘上设有与每个推块对应的落料孔，落料孔的数量与推块的数量相同。

所述成形通道为两条，圆形转盘的两个半圆上分别呈60度区域均分布有进料机构、压料机构和下料机构，两个半圆上的进料机构、压料机构和下料机构的设置方向相反。

所述机架上设有驱动电机和转动轴，驱动电机的输出轴与转动轴连接，转动轴穿过下平台伸入压制区域内，圆形转盘支撑在转动轴上，驱动电机通过转动轴带动圆形转盘转动。

所述控制房内设有隔板，隔板将控制房内部分隔为第一安装室和第二安装室，所述液压泵站安装在第一安装室，油冷机和电控柜均安装在第二安装室内。

所述控制房上设有油冷机门、观察门和液压泵门，所述观察门上设有玻璃窗，所述油冷机门和液压泵门上均设有百叶窗。

所述隔板上设有排气扇。

所述控制房的房顶设有接头安装板，管道连接头安装在接头安装板上。

所述控制房的内壁上设有隔音材料制成的隔音板。

所述液压泵站设有油温检测传感器，油温检测传感器程控系统的中央处理器连接，当中央处理器通过油温检测传感器检测到液压泵站的油温高于设定值时，中央处理器发出指令启动油冷机，通过油冷机对液压泵站进行降温；再当中央处理器通过油温检测传感器检测到液压泵站的油温低于设定值时，中央处理器发出指令关闭油冷机；保证了液压泵站中的液压油一直处于一个最理想的工作温度区间内，极大地延长了液压油的工作时间，还提高了整个系统的可靠性。

本发明与现有技术相比，其优点在于：

1、本发明采用将进料油缸、压料油缸和下料油缸设置在压制区域外，即使出现压油泄漏也不会对压制区域内的原料进行污染，保证了原料成型过程中的品质和卫生；还为液压动力装置加设了控制房作为保护措施和防尘设施，整体紧凑、美观和还便于维修，保证不易被污染，同时保证了生产进度的正常运行。

2、本发明采用进油管组包括进料进油管、压料进油管和下料进油管，所述管道连接头上设有接口Ⅰ、接口Ⅱ、接口Ⅲ和接口Ⅳ，所述输油管组包括进料输油管、压料输油管和下料输油管，进料进油管通过接口Ⅰ与进料输油管连通，压料进油管通过接口Ⅱ与压料输油管连通，下料进油管通过接口Ⅲ与下料输油管连通，回油管Ⅰ通过接口Ⅳ与回油管Ⅱ连通，所述进料输油管、压料输油管和下料输油管分别与液压泵站连通；利用管道连接头来连接进油管组和输油管组，并将原有的整套管道组进行分段，方便了设备之间的安装和对管道组进行分段检修。

3、本发明采用所述成形机还包括机架、下平台、圆形转盘、分度盘、支撑柱、至少一个进料机构、至少一个压料机构和至少一个下料机构，所述下平台安装在机架上，所述上平台通过支撑柱安装在下平台上，上平台与下平台之间形成压制区域，所述圆形转盘安装在压制区域内，所述进料机构、压料机构和下料机构均安装在压制区域内的上平台的底面上，进料机构与进料油缸连接，压料机构与压料油缸连接，下料机构与下料油缸连接，所述圆形转盘位于进料机构、压料机构和下料机构的下方，所述圆形转盘上按圆周分布有分别与进料机构、压料机构和下料机构对应的工作孔，所述分度盘设置在圆形转盘的下方，分度盘固定在下平台上，一个进料机构、一个压料机构和一个下料机构在圆形转盘上呈120度区域分布形成一条成形通道，按圆形转盘的转动方向依次为进料机构、压料机构和下料机构；或者一个进料机构、一个压料机构和一个下料机构在圆形转盘的半圆上呈60度区域分布形成一条成形通道，按圆形转盘的转动方向依次为进料机构、压料机构和下料机构。能实现自动上下料，压制效率高，使用可靠，生产成本低，适合大批量生产。

4、本发明采用所述每个进料机构包括进料杆和至少一个进料斗，至少一个进料斗安装在进料杆上，进料杆与进料油缸连接，每个进料斗对应一个工作孔，所述每个压料机构包括压料杆和至少一个压料块，至少一个压料块安装在压料杆上，压料杆与压料油缸连接，每个压料块对应一个工作孔，所述每个下料机构包括下料杆和至少一个推块，所述至少一个推块安装在下料杆上，下料杆与下料油缸连接，每个推块对应一个工作孔。在使用时，为了防止物料的浪费，一般进料斗、压料块和推块的数量相同，进料斗、压料块和推块的具体数量，可以根据使用的需要、进料斗尺寸或者进料的量来增加，操作方便。

5、本发明采用所述每个进料机构包括进料杆和四个进料斗，四个进料斗安装在进料杆上，进料杆与进料油缸连接，每个进料斗对应一个工作孔，所述每个压料机构包括压料杆和四个压料块，四个压料块安装在压料杆上，压料杆与压料油缸连接，每个压料块对应一个工作孔，所述每个下料机构包括下料杆和四个推块，四个推块安装在下料杆上，下料杆与下料油缸连接，每个推块对应一个工作孔。进料斗、压料块和推块的数量均为4个，就目前进料斗的尺寸而言，在实际生产中生产效率较高。

6、本发明采用所述成形机还包括用于保护压制区域的防护罩，所述防护罩安装在上平台与下平台上。除了保护压制区域不受到外界污染的情况，还可以防止操作人员误操作或操作意外情况下受伤，避免对人员造成人生伤害。

7、本发明采用分度盘上设有与每个推块对应的落料孔，落料孔的数量与推块的数量相同，保证原料经进料、压料成形后，再经落料孔推入后续传送上，可以形成连续化、自动化的生产线。

8、本发明采用所述成形通道为两条，圆形转盘的两个半圆上分别呈60度区域均分布有进料机构、压料机构和下料机构，两个半圆上的进料机构、压料机构和下料机构的设置方向相反，两条成形通道的设置可以将圆形转盘上的空间进行充分利用，大大提高生产效率。

9、本发明采用所述机架上设有驱动电机和转动轴，驱动电机的输出轴与转动轴连接，转动轴穿过下平台伸入压制区域内，圆形转盘支撑在转动轴上，驱动电机通过转动轴带动圆形转盘转动，圆形转盘由驱动电机带动，驱动电机可以采用步进式电机，方便圆形转盘的转动与传送带的节奏配合，从而形成一套连续化、自动化的生产线。

10、本发明采用所述控制房内设有隔板，隔板将控制房内部分隔为第一安装室和第二安装室，所述液压泵站安装在第一安装室，油冷机和电控柜均安装在第二安装室内，液压泵站、油冷机和电控柜在控制房内分别存放，在控制房内形成有序的模块化设计，在对各部件进行安装和维护时不影响或不污染到其它设备。

11、本发明采用所述控制房上设有油冷机门、观察门和液压泵门，所述观察门上设有玻璃窗，所述油冷机门和液压泵门上均设有百叶窗。油冷机门、观察门和液压泵门方便了往控制房内安装设备，玻璃窗有利于管理人员对控制房内进行观察和检查，百叶窗用于对控制房进行通风和降温。

12、本发明采用所述隔板上设有排气扇。排气扇用于为液压泵站进行降温，操作和安装方便。

13、本发明采用所述控制房的房顶设有接头安装板，管道连接头安装在接头安装板上。接头安装板用于固定管道连接头，为管道连接头提供支撑力，有效防止管道连接头在通油时，由于油产生的动力导致在控制房顶部滑动的情况出现。

14、本发明采用所述控制房的内壁上设有隔音材料制成的隔音板。可以有效减少液压泵站在工作时产生的噪音。

15、本发明采用泄压装置与液压阀组连接，配合程控，能精确地控制进料油缸、压料油缸和下料油缸的油缸中大小腔的泄压时间，以泄去大小腔的高压压力，方便后续对油缸进行换向操作，从而消除换向时的液压冲击，有效防止了油缸和液压阀组出现漏油的情况发生，使得整个系统的可靠性大大提高。

16、本发明增加了收集盘，所述收集盘上开设有收集槽，收集槽内设有排油槽，所述收集盘的侧壁上设有与排油槽连通的排油孔；有效防止油缸因特殊因素出现漏油，漏出的油浸入压制区域污染原料的情况，将各个油缸漏出的油液全部通过收集盘进行收集，然后通过收集槽导向到排油槽内，最后通过收集盘的侧壁上设有与排油槽连通的排油孔排除，保证了油液不会污染下方的产品。

17、本发明采用收集盘上设有用于安装油缸的凸起部，凸起部的中部设有安装孔，所述进料油缸、压料油缸和下料油缸分别通过凸起部安装在收集盘内。在油缸与凸起部接触面采用橡胶或密封垫进行密封，避免了拆卸油缸管道时漏出的油液通过缝隙渗入到下方的产品中。

18、本发明采用液压泵站设有油温检测传感器，油温检测传感器程控系统的中央处理器连接，当中央处理器通过油温检测传感器检测到液压泵站的油温高于设定值时，中央处理器发出指令启动油冷机，通过油冷机对液压泵站进行降温；再当中央处理器通过油温检测传感器检测到液压泵站的油温低于设定值时，中央处理器发出指令关闭油冷机；保证了液压泵站中的液压油一直处于一个最理想的工作温度区间内，极大地延长了液压油的工作时间，还提高了整个系统的可靠性。

19、本发明完全保证了原料在成形过程中的品质和卫生，达到了行业质量标准的要求，提高了生产效率，同时大大降低了生产成本。

附图说明

图1为本发明结构示意图。

图2为本发明成形机结构示意图（无防护罩）。

图3为本发明成形机俯视图。

图4为本发明成形机结构示意图（有防护罩）。

图5为本发明液压动力装置结构图（俯视）。

图6为本发明液压动力装置结构图（侧视）。

图7为本发明控制房立体图。

图8为本发明液压泵站结构图。

图9为本发明圆形转盘结构图。

图10为本发明收集盘结构图。

附图标记：

1、成形机，2、进油管组，3、回油管Ⅰ，4、液压动力装置，5、输油管组，6、液压阀组，7、泄压装置；

111、机架，112、下平台，113、圆形转盘，114、支撑柱，115、上平台， 116、进料油缸，117、压料油缸，118、下料油缸，119、工作孔，120、驱动电机，121、防护罩；

211、进料进油管，212、压料进油管，213、下料进油管；

411、控制房，412、排气扇，413、回油管Ⅱ，414、液压泵站，415、电控柜，416、油冷机，417、管道连接头，418、隔板，419、油冷机门，420、观察门，421、液压泵门，422、玻璃窗，423、百叶窗，424、接头安装板。

511、进料输油管，512、压料输油管，513、下料输油管；

1110、进料杆，1111、进料斗，1112、压料杆，1113、压料块，1114、下料杆，1115、推块；

4171、接口Ⅰ，4172、接口Ⅱ，4173、接口Ⅲ， 4174、接口Ⅳ。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行进一步的说明：

实施例1：

一种全自动液压成形系统，包括成形机1、进油管组2、回油管Ⅰ3、液压动力装置4和输油管组5，所述成形机1通过进油管组2、回油管Ⅰ3与液压动力装置4连接，所述成形机1包括上平台115、液压阀组6、进料油缸116、压料油缸117、下料油缸118和泄压装置7，液压阀组6与泄压装置7连接，所述上平台115的顶面上设有收集盘9，液压阀组6、进料油缸116、压料油缸117、下料油缸118和泄压装置7均安装在收集盘9内，所述进料油缸116、压料油缸117和下料油缸118分别与液压阀组6连通，所述液压动力装置4包括控制房411、输油管组5、回油管Ⅱ413、液压泵站414、电控柜415和油冷机416，所述输油管组5、回油管Ⅱ413、液压泵站414、电控柜415和油冷机416均安装在控制房411内，所述液压泵站414与油冷机415连通，电控柜416分别与液压泵站414和油冷机415连接，所述控制房411上设有管道连接头417，进油管组2通过管道连接头417与输油管组5连通，回油管Ⅰ3通过管道连接头417与回油管Ⅱ413连通，输油管组5与液压泵站414连通，回油管Ⅱ413与液压泵站414连通，所述进料油缸116、压料油缸117和下料油缸118通过进油管组2、管道连接头417、输油管组5与液压泵站414连通，所述液压阀组6通过回油管Ⅰ3、管道连接头417、回油管Ⅱ413与液压泵站414连通。

本实施例中，所述进油管组2包括进料进油管211、压料进油管212和下料进油管213，所述管道连接头417上设有接口Ⅰ4171、接口Ⅱ4172、接口Ⅲ4173和接口Ⅳ4174，所述输油管组5包括进料输油管511、压料输油管512和下料输油管513，进料进油管211通过接口Ⅰ4171与进料输油管511连通，压料进油管212通过接口Ⅱ4172与压料输油管512连通，下料进油管213通过接口Ⅲ4173与下料输油管513连通，回油管Ⅰ3通过接口Ⅳ4174与回油管Ⅱ413连通，所述进料输油管511、压料输油管512和下料输油管513分别与液压泵站414连通。

本实施例中，所述成形机还包括机架111、下平台112、圆形转盘113、分度盘、支撑柱114、一个进料机构、一个压料机构和一个下料机构，所述下平台112安装在机架111上，所述上平台115通过支撑柱114安装在下平台112上，上平台115与下平台112之间形成压制区域，所述圆形转盘113安装在压制区域内，所述进料机构、压料机构和下料机构均安装在压制区域内的上平台115的底面上，进料机构与进料油缸116连接，压料机构与压料油缸117连接，下料机构与下料油缸118连接，所述圆形转盘113位于进料机构、压料机构和下料机构的下方，所述圆形转盘113上按圆周分布有分别与进料机构、压料机构和下料机构对应的工作孔119，所述分度盘设置在圆形转盘113的下方，分度盘固定在下平台112上，所述一个进料机构、一个压料机构和一个下料机构在圆形转盘113呈120度区域分布形成一条成形通道，按圆形转盘113的转动方向依次为进料机构、压料机构和下料机构。

本实施例中，所述每个进料机构包括进料杆1110和一个进料斗1111，一个进料斗1111安装在进料杆1110上，进料杆1110与进料油缸116连接，一个进料斗1111对应一个工作孔119，所述每个压料机构包括压料杆1112和一个压料块1113，一个压料块1113安装在压料杆1112上，压料杆1112与压料油缸117连接，一个压料块1113对应一个工作孔119，所述每个下料机构包括下料杆1114和一个推块1115，所述一个推块1115安装在下料杆1114上，下料杆1115与下料油缸118连接，一个推块1115对应一个工作孔119。

本实施例中，所述分度盘上设有与每个推块1115对应的落料孔，落料孔的数量与推块1115的数量相同，落料孔为1个。

本实施例中，所述机架111上设有驱动电机120和转动轴，驱动电机120的输出轴与转动轴连接，转动轴穿过下平台112伸入压制区域内，圆形转盘113支撑在转动轴上，驱动电机120通过转动轴带动圆形转盘113转动。

本实施例中，所述控制房411内设有隔板418，隔板418将控制房411内部分隔为第一安装室和第二安装室，所述液压泵站414安装在第一安装室，油冷机416和电控柜415均安装在第二安装室内。

本实施例中，所述控制房411上设有油冷机门419、观察门420和液压泵门421，所述观察门420上设有玻璃窗422，所述油冷机门419和液压泵门421上均设有百叶窗423。

实施例2：

一种全自动液压成形系统，包括成形机1、进油管组2、回油管Ⅰ3、液压动力装置4和输油管组5，所述成形机1通过进油管组2、回油管Ⅰ3与液压动力装置4连接，所述成形机1包括上平台115、液压阀组6、进料油缸116、压料油缸117、下料油缸118和泄压装置7，液压阀组6与泄压装置7连接，所述上平台115的顶面上设有收集盘9，液压阀组6、进料油缸116、压料油缸117、下料油缸118和泄压装置7均安装在收集盘9内，所述进料油缸116、压料油缸117和下料油缸118分别与液压阀组6连通，所述液压动力装置4包括控制房411、输油管组5、回油管Ⅱ413、液压泵站414、电控柜415和油冷机416，所述输油管组5、回油管Ⅱ413、液压泵站414、电控柜415和油冷机416均安装在控制房411内，所述液压泵站414与油冷机415连通，电控柜416分别与液压泵站414和油冷机415连接，所述控制房411上设有管道连接头417，进油管组2通过管道连接头417与输油管组5连通，回油管Ⅰ3通过管道连接头417与回油管Ⅱ413连通，输油管组5与液压泵站414连通，回油管Ⅱ413与液压泵站414连通，所述进料油缸116、压料油缸117和下料油缸118通过进油管组2、管道连接头417、输油管组5与液压泵站414连通，所述液压阀组6通过回油管Ⅰ3、管道连接头417、回油管Ⅱ413与液压泵站414连通。

本实施例中，所述收集盘9上开设有收集槽91，收集槽91内设有排油槽92，所述收集盘9的侧壁上设有与排油槽92连通的排油孔93。

本实施例中，所述收集盘9上设有用于安装油缸的凸起部94，凸起部94的中部设有安装孔95，所述进料油缸116、压料油缸117和下料油118缸分别通过凸起部94安装在收集盘9内。

本实施例中，所述进油管组2包括进料进油管211、压料进油管212和下料进油管213，所述管道连接头417上设有接口Ⅰ4171、接口Ⅱ4172、接口Ⅲ4173和接口Ⅳ4174，所述输油管组5包括进料输油管511、压料输油管512和下料输油管513，进料进油管211通过接口Ⅰ4171与进料输油管511连通，压料进油管212通过接口Ⅱ4172与压料输油管512连通，下料进油管213通过接口Ⅲ4173与下料输油管513连通，回油管Ⅰ3通过接口Ⅳ4174与回油管Ⅱ413连通，所述进料输油管511、压料输油管512和下料输油管513分别与液压泵站414连通。

本实施例中，所述成形机还包括机架111、下平台112、圆形转盘113、分度盘、支撑柱114、两个进料机构、两个压料机构和两个下料机构，所述下平台112安装在机架111上，所述上平台115通过支撑柱114安装在下平台112上，上平台115与下平台112之间形成压制区域，所述圆形转盘113安装在压制区域内，所述进料机构、压料机构和下料机构均安装在压制区域内的上平台115的底面上，进料机构与进料油缸116连接，压料机构与压料油缸117连接，下料机构与下料油缸118连接，所述圆形转盘113位于进料机构、压料机构和下料机构的下方，所述圆形转盘113上按圆周分布有分别与进料机构、压料机构和下料机构对应的工作孔119，所述分度盘设置在圆形转盘113的下方，分度盘固定在下平台112上，所述一个进料机构、一个压料机构和一个下料机构在圆形转盘113的半圆上呈60度区域分布形成一条成形通道，按圆形转盘113的转动方向依次为进料机构、压料机构和下料机构。

本实施例中，所述成形通道为两条，圆形转盘113的两个半圆上分别呈60度区域均分布有进料机构、压料机构和下料机构，两个半圆上的进料机构、压料机构和下料机构的设置方向相反。

本实施例中，所述每个进料机构包括进料杆1110和两个进料斗1111，两个进料斗1111安装在进料杆1110上，进料杆1110与进料油缸116连接，每个进料斗1111对应一个工作孔119，所述每个压料机构包括压料杆1112和两个压料块1113，两个压料块1113安装在压料杆1112上，压料杆1112与压料油缸117连接，每个压料块1113对应一个工作孔119，所述每个下料机构包括下料杆1114和两个推块1115，所述两个推块1115安装在下料杆1114上，下料杆1115与下料油缸118连接，每个推块1115对应一个工作孔119。

本实施例中，所述分度盘上设有与每个推块1115对应的落料孔，落料孔的数量与推块1115的数量相同，每条成形通道的落料孔为2个。

本实施例中，所述机架111上设有驱动电机120和转动轴，驱动电机120的输出轴与转动轴连接，转动轴穿过下平台112伸入压制区域内，圆形转盘113支撑在转动轴上，驱动电机120通过转动轴带动圆形转盘113转动。

本实施例中，所述控制房411内设有隔板418，隔板418将控制房411内部分隔为第一安装室和第二安装室，所述液压泵站414安装在第一安装室，油冷机416和电控柜415均安装在第二安装室内。

本实施例中，所述控制房411上设有油冷机门419、观察门420和液压泵门421，所述观察门420上设有玻璃窗422，所述油冷机门419和液压泵门421上均设有百叶窗423。

实施例3：

一种全自动液压成形系统，包括成形机1、进油管组2、回油管Ⅰ3、液压动力装置4和输油管组5，所述成形机1通过进油管组2、回油管Ⅰ3与液压动力装置4连接，所述成形机1包括上平台115、液压阀组6、进料油缸116、压料油缸117、下料油缸118和泄压装置7，液压阀组6与泄压装置7连接，所述上平台115的顶面上设有收集盘9，液压阀组6、进料油缸116、压料油缸117、下料油缸118和泄压装置7均安装在收集盘9内，所述进料油缸116、压料油缸117和下料油缸118分别与液压阀组6连通，所述液压动力装置4包括控制房411、输油管组5、回油管Ⅱ413、液压泵站414、电控柜415和油冷机416，所述输油管组5、回油管Ⅱ413、液压泵站414、电控柜415和油冷机416均安装在控制房411内，所述液压泵站414与油冷机415连通，电控柜416分别与液压泵站414和油冷机415连接，所述控制房411上设有管道连接头417，进油管组2通过管道连接头417与输油管组5连通，回油管Ⅰ3通过管道连接头417与回油管Ⅱ413连通，输油管组5与液压泵站414连通，回油管Ⅱ413与液压泵站414连通，所述进料油缸116、压料油缸117和下料油缸118通过进油管组2、管道连接头417、输油管组5与液压泵站414连通，所述液压阀组6通过回油管Ⅰ3、管道连接头417、回油管Ⅱ413与液压泵站414连通。

本实施例中，所述收集盘9上开设有收集槽91，收集槽91内设有排油槽92，所述收集盘9的侧壁上设有与排油槽92连通的排油孔93。

本实施例中，所述收集盘9上设有用于安装油缸的凸起部94，凸起部94的中部设有安装孔95，所述进料油缸116、压料油缸117和下料油118缸分别通过凸起部94安装在收集盘9内。

本实施例中，所述进油管组2包括进料进油管211、压料进油管212和下料进油管213，所述管道连接头417上设有接口Ⅰ4171、接口Ⅱ4172、接口Ⅲ4173和接口Ⅳ4174，所述输油管组5包括进料输油管511、压料输油管512和下料输油管513，进料进油管211通过接口Ⅰ4171与进料输油管511连通，压料进油管212通过接口Ⅱ4172与压料输油管512连通，下料进油管213通过接口Ⅲ4173与下料输油管513连通，回油管Ⅰ3通过接口Ⅳ4174与回油管Ⅱ413连通，所述进料输油管511、压料输油管512和下料输油管513分别与液压泵站414连通。

本实施例中，所述成形机还包括机架111、下平台112、圆形转盘113、分度盘、支撑柱114、两个进料机构、两个压料机构和两个下料机构，所述下平台112安装在机架111上，所述上平台115通过支撑柱114安装在下平台112上，上平台115与下平台112之间形成压制区域，所述圆形转盘113安装在压制区域内，所述进料机构、压料机构和下料机构均安装在压制区域内的上平台115的底面上，进料机构与进料油缸116连接，压料机构与压料油缸117连接，下料机构与下料油缸118连接，所述圆形转盘113位于进料机构、压料机构和下料机构的下方，所述圆形转盘113上按圆周分布有分别与进料机构、压料机构和下料机构对应的工作孔119，所述分度盘设置在圆形转盘113的下方，分度盘固定在下平台112上，所述一个进料机构、一个压料机构和一个下料机构在圆形转盘113的半圆上呈60度区域分布形成一条成形通道，按圆形转盘113的转动方向依次为进料机构、压料机构和下料机构。

本实施例中，所述成形通道为两条，圆形转盘113的两个半圆上分别呈60度区域均分布有进料机构、压料机构和下料机构，两个半圆上的进料机构、压料机构和下料机构的设置方向相反。

本实施例中，所述每个进料机构包括进料杆1110和四个进料斗1111，四个进料斗1111安装在进料杆1110上，进料杆1110与进料油缸116连接，每个进料斗1111对应一个工作孔119，所述每个压料机构包括压料杆1112和四个压料块1113，四个压料块1113安装在压料杆1112上，压料杆1112与压料油缸117连接，每个压料块1113对应一个工作孔119，所述每个下料机构包括下料杆1114和四个推块1115，所述四个推块1115安装在下料杆1114上，下料杆1115与下料油缸118连接，每个推块1115对应一个工作孔119。

本实施例中，所述分度盘上设有与每个推块1115对应的落料孔，落料孔的数量与推块1115的数量相同，每条成形通道的落料孔为4个。

本实施例中，所述机架111上设有驱动电机120和转动轴，驱动电机120的输出轴与转动轴连接，转动轴穿过下平台112伸入压制区域内，圆形转盘113支撑在转动轴上，驱动电机120通过转动轴带动圆形转盘113转动。

本实施例中，所述控制房411内设有隔板418，隔板418将控制房411内部分隔为第一安装室和第二安装室，所述液压泵站414安装在第一安装室，油冷机416和电控柜415均安装在第二安装室内。

本实施例中，所述控制房411上设有油冷机门419、观察门420和液压泵门421，所述观察门420上设有玻璃窗422，所述油冷机门419和液压泵门421上均设有百叶窗423。

本发明在使用时，可以采用四个进料斗1111安装在一根进料杆1110上，一根进料杆1110连接一个进料油缸116，四个压料块1113安装在一根压料杆1112上，一根压料杆1112连接一个压料油缸117，四个推块1115安装在一根下料杆1114上，一根下料杆1114上连接一个下料油缸118；

或者采用四个进料斗1111安装在一根进料杆1110上，一根进料杆1110连接一个进料油缸116，四个压料块1113分别安装在两根压料杆1112上，每根压料杆1112连接一个压料油缸117，四个推块1115安装在一根下料杆1114上，一根下料杆1114上连接一个下料油缸118。

实施例4：

与实施例1-3的不同之处在于：本实施例中，所述成形机1还包括用于保护压制区域的防护罩121，所述防护罩121安装在上平台115与下平台112上。

实施例5：

与实施例1-4的不同之处在于：本实施例中，所述隔板418上设有排气扇412。

实施例6：

与实施例1-5的不同之处在于：本实施例中，所述控制房411的房顶设有接头安装板424，管道连接头417安装在接头安装板424上。

实施例7：

与实施例1-6的不同之处在于：本实施例中，所述控制房411的内壁上设有隔音材料制成的隔音板。

本发明不限于上述实施例，根据本发明的技术方案得到的其它实施例均应落入本发明的保护范围内。

本发明不仅可以应用在对中药材进行压制成形，还可以应用在需要将蓬松状原料进行压制的其它领域中，如压制秸秆、压制稻草、压制粉末或压制茶叶等。