生产系统及其部件的制作方法

本发明涉及一种生产系统，其中包括机架和由四个直角构成的矩形垂直支脚。本发明还涉及一个工作站，特别是用于生产系统或生产线。此外，本发明还涉及一种盘卷组，主要用于工作站，特别是用于生产系统或生产线中，其中包括一个用于放置多个盘卷的支架，盘卷并列设置以用于卷起置于泡罩条中的单个零部件。此外，本发明还涉及使用多个独立零部件制作至少接近旋转对称的组合部件的方法及其所制成的装配部件。

背景技术：

de19741671b4描述了一个由多个工作站组成的生产系统，并且所述工作站具有一个箱体，后者可以在运输车上进行运输，同时多个工作站可以在生产系统中沿着一个输送带布置。现有生产系统或现有工作站的缺点在于，它们必须始终沿着一个输送带分组布置，由此工作站构成生产系统或生产线的一部分，因此在更换工作站时，对应的生产系统必须停止运行。在每次改装时，需要全部重新安装生产线或生产系统，而且工作站在生产线中构成模块，并且之后可以按照不同的顺序循环使用。输送带还有一个缺点是，圆形零部件由于振动和/或惯性不能静止，因此会互相碰撞，甚至可能发生损坏。

经证实的实践表明，现有工作站安装在生产系统中用于电路板的生产，其中工作站连接了一个盘卷组，后者在一个支架中配有多个并列放置的盘卷，在这些线圈中分别提供一个用于零部件供应的泡罩条，主要是需要安装在电路板上的电气和电子部件。这里，导体电路沿着输送路径布置，例如安装在输送带上，通常被设计为无端面大电路板，同时一台操作设备将为电路板装载所提供的零部件。其缺点在于，所述生产系统必须为连续加工的大电路板和单独的小电路板提供输送装置，并且只有在正常输送电路板的情况下，生产才能正常进行。

技术实现要素：

本发明的任务就在于，开发出具有高度灵活性的一种生产系统或工作站或盘卷组，或者一种使用多个独立零部件制作至少接近旋转对称的装配部件的方法。

进一步的，本发明还应能够减少生产线建立直至启用的时间，以及减少生产加工时间和装配时间。同时还应尽可能减少占地面积，并且尽可能解决清洁和质量问题。

根据独立权利要求的特征，根据本发明所建立的生产系统或工作站或盘卷组或用于制作至少接近旋转对称的装配部件的方法实现了这个任务。

根据本发明的一个方面创建了一个生产系统，其中包括一个带有四个直角构成的矩形的垂直支脚或立柱的机架，所述四个支脚分成两对，在其上端与一个顶部水平的横梁彼此连接，这两对支脚还在顶部水平的横梁处间隔开，同时支脚的下端与一个底部水平的横梁彼此连接，并且这两个横梁分别通过两个相互平行并且垂直于水平横梁的纵梁彼此连接。这种设计所形成的生产系统的优点在于，在四个垂直支脚所围绕形成的区域中具有两个反向凹槽，可用于安装工作站，并且方便工作站的更换。这样，两个纵梁可以分别通过一个盖板按照工作台的形式彼此连接，在顶部横梁或纵梁上也可布置能源供给装置，例如压缩空气或电力供给装置或冷却单元。它们通常连接到与顶部纵梁连接的机器或处理装置。另外，自底部纵梁下方还配有一个能源供给装置，即至少配备电力以及/或者压缩空气供给装置，用于向工位馈送能源。

按照用途需要，所述机架为钢制结构，并且具有纵梁、横梁以及带矩形结构或正方形横截面的支脚，从而使机架作为一个整体具有高度刚性和稳定性。按照用途需要，在支脚下端还配有高度可调的螺旋间隔支架，该支架还可以确保机架精确水平对齐并且补偿地面可能具有的凹凸不平。按照用途需要，在两个底部纵梁的至少一个上面可至少外挂一个工作站。通常情况下，底部纵梁的两侧上至少可挂住或链接两个工作站，从而使生产系统链接多个工作站，这里的工作站可以指装载或卸载工作站，或者术语严格意义上的工作站，也就是说可以通过机器进行工件的成型或加工，或者通过测试设备进行测试。

按照用途需要，选择工作站或者其中安装的机器或装置，可选对象包括：零部件供给装置、压型工位、激光焊接工位、光学循环搅拌工位、密封环接合工位，密封性检测工位、功能测试工位和超声波焊接工位。需要说明的是，所述生产系统上可以连接多个上述工作站，例如，当生产系统不是用于单一操作，而是用于混合操作运行。

优选的两个彼此平行的横梁的纵梁安装在一个共同的水平平面中。或者，这两个纵梁也可以安装在不同的水平平面上，例如彼此叠加放置。优选地，两个纵梁可通过一个间隙彼此隔开，这样每个纵梁都可以被加装件包围。除了间隙，也可以设置其他的开口，例如孔或槽体。

优选的，在两个顶部纵梁的至少一个上面至少可连接一个处理装置。在这里，所述处理装置可以连接到两个顶部纵梁上，特别是固定在两个顶部纵梁之间的间隙中，通常是处理装置或处理系统连接到顶部纵梁的面向外的一侧。这种处理装置用于从工作站接收零部件、中间产品或最终产品，或者将其分配给工作站，其中所述工作站也可作为缓存或暂存区单独安装在生产系统中。处理装置也可用于中间产品或最终产品的输送，从而省略了输送带，而后者往往是容易产生高度污染，并且由于其振动而影响生产系统组装和成型工作的精度。因此，可以将生产系统中的生产和输送过程整合成相同的运动过程。

按照用途需要，在生产系统纵梁方向上的延伸要大于横梁方向上的延伸。这样形成一个矩形俯视轮廓，因此在生产系统所配备的纵梁的中心区域中设置了两个可用于安装工作站的凹槽部位。

优选的，在底部纵梁上连接一个工件夹持器，这样可以使用多个单独的零部件，例如从盘卷组提取，制造组合部件，而不需要处理装置来固定住这些零部件。

按照用途需要，在底部的纵梁下方和/或顶部纵梁上方设置了一个能源供给装置和/或一个系统控制器。所述系统控制器被连接到工作站的工位控制器上，并且在那里加载工作站需要处理的指令。

这里，可以将纵梁方向上依次排列的多个生产系统组合成一个生产线，但是，沿其方向没有运行输送带或类似装置，而是基本上构成一条线路，沿着这条线路，按顺序自动完成从单个零部件到中间产品直至最终产品的加工以及成品检验等各个工序，同时减少周期工时。所述生产线非常灵活，因为其生产系统依次串联布置，即使是在生产线需要维护或者要改装用于其他产品生产的情况下。在进行简单生产时，甚至可直接跳过不必要的工作站，而无需将其拆除。这样就建立了一个生产线，在其纵梁方向上没有运行输送带，并且在改装用于加工其他最终产品时无需每次都重新设置并由客户进行验收。这样就建立了一条优化的生产线，用于各种产品的生产，并可根据负荷程度沿着生产线生产不同的产品，而无需在更改产品时重新设置、校准和验收生产线。按照用途需要，可沿着纵梁方向转移产品而无需使用输送带；这意味着，产品或部件无论是直接还是连接至少一个工件夹持器，基本上只需从一个处理装置转移到另一个处理装置，。通过这种方式实现了产品的连续流动，这不依赖于输送带，也就是既不需要设置连续输送速度，也无需永久起动和制动。这里，可以将输送带仅横向于纵梁设置。

根据本发明的一个方面创建了一个生产系统，可以用于生产不同的组件，其包括至少一个带夹持系统的处理装置，其中每个组件至少分配了一个专门的工件夹持器和/或一个专门的模具，并且几个不同组件的工件夹持器排成一个列，而且该列可以移动，以便将选定组件对应的工件夹持器移动到实施操作的相对应的位置。这种设计的优点在于，在同一个生产线上可以生产多种产品，并且如果生产线得到客户准许确认，那么当在该生产线上生产其他产品时，无需进行拆卸。相反地，工件夹持器被放置在处理装置或其夹持系统的优选位置上，也可放置在工作站上，并且根据将进行生产的组件类型，将相应的工件夹持器或者相应的模具带到选定的工作位置上。这样，就无需在调试运行前取下各个模具装置，而是生产线已永久性地确认准许用于每个单独的组件。此外，还可以进行特别简单的改装，因为处理装置或其夹持系统可以根据控制器的对应命令自动进行列的移动。这样就可以在运行过程中和很短的时间内改装新的组件，而无需手动更换生产线的零部件。

按照用途需要，所述列可以安装在一个共用的支持架上，这样在移动支持架时，就可同时移动所有的工件夹持器座。移动支持架相对于移动一个松散的列风险更小，因为支持架只能整体在一个方向上或者另一个方向上移动。因此，支持架配有一个纵向导轨，同时也支承了所有的工件夹持器座。

根据本发明的一种改良方案，通过处理装置移动该列，这样在移动列或支持架时无需单独的驱动器。但是，该列应优选具备一个单独的驱动器，并通过其移动列。该单独的驱动器可以在更换生产时启动，使得列在其位置上变化，以便提供匹配的和同系化的工件夹持器座。它可以通过传感器监控正确的位置。

按照用途需要，配备了系统控制器，它在改装用于其他产品时可自动调整工件夹持器。其优点在于，系统控制器的输入列已经引起了生产线的改装。此外，在重启动或冷启动时，通过这种自动调整，可避免意外生产了错误的部件或者使用了错误的工件夹持器。

按照用途需要，可以将工件夹持器安装在一个预装站，一个机器，或者两个处理装置之间的交付站上，并且接收交错堆叠的零部件。通过放置在交付站上，处理装置或其夹持系统可以快速工作，因为它们无需将单个零部件长时间固定在其夹持系统中，从而缩短了周期工时。

或者，工件夹持器也可以被插入到将半成品作为工件的冲压模具中，并进行成型加工或继续加工。然后，系统控制器将确保模具，例如冲压模具，使用与相应组件对应的冲压力进行塑型。通常情况下，在一个生产系统中进行单一的运行，也就是说总是同时只生产一种组件，因此也是只将与该组件对应的零部件通过盘卷组提供，并且在预组装、成型和总装等工序完成后，将加工好的组件存放在成品输出端（例如所谓的托盘）。但是也可能同时生产至少两个不同的组件或者更多的组件，特别是当生产系统或生产线足够长时。例如，一个生产线可以包括多个生产系统，和多个输入端，在其可对相同的组件进行两次生产，或通过两个盘卷组和不同的零部件生产两种不同的最终产品。

按照用途需要，在用于提供组件对应零部件的盘卷组上，泡罩条被插入到进料装置中，后者可抬起泡罩条的覆盖膜，然后在从相应的空腔中取出零部件后，切断泡罩条的空闲凸起并粉碎，以便回收利用。进料装置可确保，泡罩条被正确插入，并且其中所包含的零部件已正确输送。在进料装置区域中可以先执行第一个目视质量检查。

根据本发明的一个方面创建了一个工作站，主要用于上述生产系统或生产线中，其中包括一个带突出凸缘区域的箱体，并且该凸缘区域用以在生产系统中的安装。所述凸缘区域使得工作站在执行维护或维修工作时可以与生产系统中分离，或者也可以连接到生产系统上。其连接方式是：工作站被存放在高度可调的运输车或升降车上，以便将工作站带到起升位置上，在此位置上突出的凸缘区域高出于生产系统的底部纵梁，并且通过降下运输车连接到生产系统的底部纵梁上。这样，工作站不再接触地面，从而也在工作站上实现生产系统的平面对齐，而无需特别的调整工作。通过凸缘区域和纵梁的搭接，建立起稳定和小型的连接，从而实现了紧凑设计的工作站。

按照用途需要，所述凸缘区域具有两个向下的定心销，可插入到纵梁的对应钻孔，并且凸缘区域和纵梁上的其他钻孔可以用于这两个部件的螺栓连接。

优选地，可以垂直于凸缘区域安装一个用于限定凸缘区域的竖直的端壁，它同时还形成了一个支座。如果凸缘区域完全靠在纵梁上，那么端壁也靠在按照用途需要配有矩形横截面的纵梁上，以防止工作站出现非正常弯曲。但是，端壁也可以与纵梁间隔开，例如，如果配有扁平中间衬垫的话。

如果工作站连接到所述生产系统上，则运输车或升降车可以继续下降，并且从工作站下方拉出，以便操作人员在生产最终产品时访问工作站。

按照用途需要，所述端壁设有一个开口，用于能源供应，例如电力和压缩空气供给，从而通过该开口，为工作站的控制柜输送电力。这样就无需单独为工作站供应能源，并且应该向操作人员提供相应能源供应线路的绊倒危险警告。

按照用途需要，所述箱体具有一个侧壁，在该位置通过导向装置连接了一个开关柜。侧壁通常和端壁和凸缘区域垂直，以及至少平行于所述凸缘区域的工作台。如果在生产线上依次配备了多个工作站，那么相邻工作站的侧壁关闭了开关柜的通道，因此开关柜可借助导向装置和侧壁相连接，其优点在于，开关柜可以在执行检查等工作时拉出，而不必从生产系统中拆下工作站。

所述导向装置应优选设计为带两个导轨的可伸缩滚动导轨，并且这两个导轨为上下叠加和平行设置。其优点在于，可以毫不费力地将开关柜从拉出位置上拉出和推回。这样相邻工作站也可以紧密并列，而各个开关柜保持可方便访问。按照用途需要，在端壁上设置了紧急开关，此外在端壁上还设置了手柄用于拉出开关柜。在开关柜完全拉出和/或完全推回的位置上，可以配有导轨锁定装置，以避免意外移动。

应优选在与导轨相对的一侧上设置开关柜访问通道，在开关柜完全拉出时（使用足够长的伸缩式滚动导轨，例如洗碗机或家具抽屉中所使用的那种，可以很容易实现），通道可以完全打开，而不是只开一个缝隙。

按照用途需要，箱体可以具有一个工作表面，在该位置可以安装一台机器，例如冲压机或者激光焊接机。相应的控制器安装在上述开关柜中，其中各个模具或者机器的模具组也可安装在工作表面或凸缘区域中。

在俯视图中，所述箱体可以具有一个矩形基本形状，并且所述凸缘区域位于该矩形的窄侧。这种设置特别节省空间，而且足以实现工作站与生产系统之间稳定和抗扭转的连接。但是，也可以将工作站连接到生产系统，其凸缘区域位于矩形形状的宽侧。在这种情况下，不强制要求将开关柜通过滚动导轨连接到箱体，因为具有通道的开关柜宽侧也可以设计为面向操作人员。

按照用途需要，箱体由多个彼此连接的钢板组成，通常可以通过螺栓连接或焊接在一起，因此该箱体具有高度刚性，即使在悬挂安装在生产系统的纵梁上时也不会引起影响产品公差的振动或扭转。

根据本发明的一个方面创建了一个盘卷组，其主要用于上述工作站，或者是用于上述生产系统或生产线中，其中包括一个用于放置多个盘卷的支架，盘卷并列设置用于卷起置于泡罩条中的单个零部件，并且该盘卷分别具有两个圆形的侧盘，它们构成了端面的管状芯部，并且所述支架具有两个至少径向支承一个盘卷的支承轴，在该位置至少支撑了一个盘卷。这就形成了一个盘卷组，其优点在于，即使是相对较重的零部件也可以通过泡罩条供应，各个盘卷或其卷绕泡罩条的重量不会影响从支架中展开。根据现有技术，盘卷通常位于支架基座上，两个支承轴的支撑确保了盘卷的安全和可靠径向控制，从而避免可能发生的粘滑效应，并且支架不会由于盘卷的相对运动而受损。盘卷主要安装在两个支承轴上，其中并且盘卷的重力也基本上垂直传导。

按照用途需要，两个支承轴不仅径向支撑一个盘卷，还支撑更多个盘卷，因此在支架上可以彼此相邻地安装多个盘卷。在现有技术中，通过盘卷彼此相对的圆盘之间的垫片实现可靠运行，与其不同的是，在本发明中，径向控制导致每个线圈可以按照其自己的速度移动。

按照用途需要，所述支承轴至少具有一个径向凸起，其在支承轴轴线方向上的延伸部分应设计为，使其可至少在一个盘卷的两个侧盘之间进行调整。由此，这些凸起也靠在侧线圈的侧盘内侧，并且进行轴向引导，因此不需要提供分隔层。优选地，这些支承轴具有多个径向凸起，如同支架中可以布置的盘卷，这样所有的盘卷在两个支承轴上既可以径向，也可以轴向支承。

径向凸起在支承轴轴线方向上，并非都要具有完全相同的延伸部分或宽度，在同一个支架上可以配备不同宽度的盘卷，并且按照用途需要，支承轴可以设计为由单个支承轴节段组成的模块化结构，可以适应支架盘卷的具体要求。

按照用途需要，径向凸起在其端部具有径向倒角，这样凸起就不会构成锐边的梯级，而是通过相位限定的斜坡确定盘卷圆盘的中心。

优选的，支承轴应优选设计为中空体，从而使其具有不太高的质量。支承轴通常为固定安装，也就是说不是旋转部件。但是，如果需要支持盘卷的旋转运动，也可能配备旋转支承轴。

按照用途需要，支承轴应为钢制结构，以便在相对较高的负载条件下，装配有泡罩条零部件的盘卷只会发生轻微的弯曲。

支承轴应优选安装在支架的底部，并且彼此具有一定的距离，至少应该是盘卷侧盘直径的一半。从而实现对盘卷特别可靠的支撑。

盘卷组的支架应优选安装在滚轮上，以便快速更换盘卷组。为此，还可以在盘卷组上连接一个引导手柄。如果相应泡罩条中的零部件都被消耗完毕，导致至少一个盘卷为空时，需要进行更换工作。为了避免在各个盘卷上剩下不同长度的带零部件的泡罩条，应设计为，放置在一个盘卷组或一个支架上的一个批次的零部件，基本用于相同的流程时间。或者，可在运行过程中更换各个盘卷，在这种情况下，可将两个盘卷组连接到生产系统上，并由它们交替确保零部件的供应，或确保在同一个盘卷组上可冗余供应零部件，也就是说在同一个盘卷组上分别包括带相同零部件的两个盘卷。为了尽可能减少装配时间，最好设计为，生产线可以在单一操作中由多个盘卷组进行装载。

根据本发明的一个方面，开发出了使用多个独立零部件制作至少接近旋转对称的组合部件的方法，特别是磁性组件，其中包括将零部件输送给盘卷卷绕泡罩条，通过顺序提取安装该组合部件的组件，以及通过至少一个配有夹持系统的处理装置插接零部件等工序。这种方法可以自动化地生产低成本地生产旋转对称的组合部件，而无需手动步骤。

零部件的插接优选在工件夹持器中进行，后者匹配构成外壳的组件零部件。所述组件外壳也被输送给泡罩条，因此无需单独输送外壳部件，也因此无需输送带之类的单独的输送单元。配有夹持系统的处理装置抓取组件零部件，并按照合理的顺序将其放在工件夹持器中，从而构成一个初级组合物或中间产品，然后再通过成型加工，例如冲压，结合成为一个单元。

因此，在安装步骤完成后，组合部件应在工作站中至少部分地变型，特别是压型。这样，在工件夹持器中插接的零部件不会被丢失。

其特别优势在于，组件或组合部件的位移只通过处理装备进行，因此不再需要附加的输送系统，例如输送带。这样，就避免了与输送带相关的振动、灰尘和噪音等问题。旋转对称部件很难通过输送带输送，但是可借助各种处理装备，通过相互转交或通过交付到工件夹持器进行轻松的传递，因为角度取向在这里几乎或者完全没有意义。

按照用途需要，组合部件可以被设计为包含电磁装置的组件，特别是电磁铁、电磁致动器，电磁操作阀电磁驱动计量泵，电磁调节系统，电动马达等组合部件，以及上述组合部件的组件和磁性组件。上述组合部件基本上是旋转对称、接近圆柱形，并且肯定是细长形设计，因此可以与相同的处理装置或夹持系统组装在一起，或者输送给各个工作站。工作站的处理步骤通常也是相似的。此外，可构成一个共同的产品系列，其中还包括了其他具有类似的结构设计的电磁驱动部件，其中一部分使用相同的元件和生产工艺。由于这些组合部件的共性，例如这些组件各自包括一个电磁装置，这一系列的各种相关产品可以在同一个生产线上进行生产。

所述处理装置的夹持系统应优选具有至少两个抓手，更加合适的是具有三个抓手的夹持系统，根据抓手星形的种类可以旋转地围绕轴线布置。两抓手结构时，抓手之间的角度为180°，三抓手结构时，抓手之间的角度为120°。也可配备多于三个的抓手，例如四个、五个或六个。但是，通常情况下三个抓手就足够了，甚至往往两个就够了。

优选的，所有处理装置或处理系统都是相同的，和/或至少配有相同数量的抓手，从而使得生产系统轻松匹配各种部件。优选地，处理装置应设计为机器人系统和/或轴系统，并且最好连接在生产系统的顶部纵梁上。这样，夹持系统可以进入工作站的区域，并且按照用途需要，处理装置应被适当地彼此间隔开，这样使其可直接或通过作为工件夹持器的交付站传送部件或预装配组件。

优选地，通过泡罩条输送的其中一个零件是外壳部件，这样外壳部件就不必单独输送到生产流程中。

按照用途需要，所述处理装置被连接到生产系统中，其上还连接了至少一个工作站。从而实现了配合部件的特别节省空间的布置。

应优选在至少一个工艺步骤后，进行装配部件测试，以便在生产过程中确保统计过程控制。

优选的，装配部件是指磁性组件，其中至少包括两个，最好包括三个或四个下列零部件：一个套筒、一个锚栓、一个磁极铁芯和一个锚杆。这样的磁性组件是许多最终产品的组成部分，并且各个零部件的尺寸不同。在个别情况下，相同的零部件可用于不同的磁性组件中，例如同一个锚杆。

按照用途需要，例如，首先，取下第一个泡罩的前隔室的覆盖膜，并通过处理装置从中取出套筒，随后将其放在工件夹持器对应的空腔中。随后，取下第二个泡罩的前隔室的覆盖膜，从中取出锚栓，并将其插入放在工件夹持器中的套筒中，并且套筒由于其旋转对称内周长度超出了锚栓的旋转对称外周长度，因此可以容纳该锚栓，而无需施加力或者事先旋转某个零部件；实际上，锚栓由于其自重很容易滑入套筒中，而处理装置不必施加任何力。因此，也可以使用允许一定间隙的处理装置，例如为了在操作人员接触时不造成损坏。随后，取下第三个泡罩的前隔室的覆盖膜，并通过处理装置从中取出一个锚杆，然后将其插入松散地位于套筒中的锚栓同轴孔中。随后，取下第三个泡罩的前隔室的覆盖膜，并通过处理装置从中取出一个磁极铁芯，随后将其放在位于套筒中的锚栓的上方，其中磁极铁芯的中心孔被锚杆穿过。套筒的内周可以具有环形梯级，以便使得旋转对称磁极铁芯与锚栓间隔布置。

由于处理装置具有多个抓手，例如三个，因此，这些工序可优选部分并行进行：第一个处理装置先后用第一个和第二个抓手抓取套筒和锚栓，并将其插入到工件夹持器中。几乎是同时抓取。第二个处理装置用第一个和第二个抓手抓取磁极铁芯和锚杆，并将其插入配有锚栓的套筒中。然后第二个处理装置的第三个抓手从工件夹持器中取出装有锚栓、磁极铁芯和锚杆的套筒，并将其放入下一个工作站中，而不会掉落零部件。在此期间，下一个套筒又被装入了工件夹持器。各个步骤可以很容易地分配到抓手和处理装置，因此第一个和第二个抓手可以始终持有一个或两个空的套筒，同时同一处理装置的第三个抓手则取走已填充完毕的套筒。然后，另一台处理装置通过其三个抓手抓取另外三个零部件。生产系统也可以只用一台处理装置工作。

预组装的磁性组件在装配后在压型工位进行压型，并将磁极铁芯压到套筒上。这样锚栓就不能从磁极铁芯对面具有封闭底部的套筒中脱出。厚度的工序中，在磁性组件中安装其他零部件，例如线圈，外壳部件，供电和漏电管线等。

有关本发明的更多优点、特征和改良形式，见下面优选实施例中的说明以及相关权利要求。

附图说明

下面，通过一个优选实施例并结合配图详细介绍本发明。

图1所示是配有多个生产系统的生产线的俯视图。

图2所示是图1所示生产系统的机架的透视图。

图3所示是图1所示生产系统的侧视图。

图4所示是图3所示生产系统的透视图。

图5所示是图1所示生产系统相对于图3进行90°旋转的侧视图。

图6所示是图1所示生产系统一个工作站的俯视图。

图7所示是图1所示生产系统一个盘卷组的俯视图。

图8所示是图7所示盘卷组的前视图。

图9所示是图7所示盘卷组沿着ix-ix线的横截面。

图10所示是图7至9所示盘卷组支承轴一部分的侧视图。

图11所示是图10所示支承轴一部分的纵截面图。

图12所示是图1所示生产系统工件夹持器的示意图以及图1所示生产系统组合部件制造工艺的细节图。

图12a-12c所示是图12所示工件夹持器的放大细节图。

图13所示是图1所示带多个工件夹持器和模具的生产系统的一个工作站。

具体实施方式

图1所示是沿其窄侧先后布置多个生产系统10的生产线1的截面俯视图。在每个生产系统10上连接了多个工作站30，还包括一个或两个被设计为盘卷组50的工作站。这些工作站配有不同的设备，如冲压机，激光焊接机，圆度检测仪等，因此图1中使用30作为附图标记的工作站30并非全部相同，而是在每个工作站30上执行特定的生产步骤。

从图1还可以看出，每个生产系统10由单独的机架11构成，下面还会详细介绍。此外，在机架11上至少连接了一个配有夹持系统20a的处理装置20，其旋转半径在图1中用圆圈表示。

图2所示是图1配有裸露机架11的生产系统10，也就是说不带工作站、能源供给装置等加装件。从中可以看出，该机架具有四个构成矩形，且设计为具有基本成方形的横截面的垂直立柱支脚13，并且位于高度可调的固定于底面的端块13a上，后者通过螺栓拧紧在支脚13上。四个支脚13分成两对在其上端与一个顶部水平的横梁14彼此连接，并且这两对支脚13在顶部水平的横梁14和一个支脚下端处、即底面间隔开，在该底面上安装了高度可调的端块13a，并与一个底部水平的横梁15彼此连接。连接通过螺纹、焊接等形式实现，在本实施例中横梁14,15是焊接在支脚13上的。从中可以看出，横梁14,15也具有基本成方形的横截面。

两个横梁14,15分别通过两个相互平行且垂直于水平横梁的纵梁16彼此连接，并且位于共同的水平平面中的平行的纵梁16通过一个间隙17彼此间隔开。纵梁16也具有方形，并且肯定是矩形的横截面，并且通过焊接、螺纹等形式连接到横梁14,15上。从中可以看出，顶部的纵梁16与顶部横梁14位于同一个水平平面中，而底部的纵梁16与底部的横梁15在与上述平面间隔且平行的另一个水平平面中。支脚13和横梁14,15以及纵梁16都为钢制结构，且具有足够的厚度，以确保能具备完全抗扭曲变形性能。从中可以看出，在由纵梁16间隔开的支脚13之间的区域中，提供了一个展开空间，在其中可以安装工作站30和其他生产必需的部件。另外还可以看出，在顶部纵梁16和横梁14的上方还可以安装其他构件。最后还可以看出，由于底部的纵梁16和底部的横梁15与支脚13底部区域之间的距离，还为能源供给装置布线和安装提供了空间。

在图3至5中所示的生产系统10配有机架11以及与其相连的工作站30和盘卷组50，其中一个工作站30挂装在其中一个底部的纵梁16上，关于该工作站下面我们还会详细说明。另外还可以看出，在底部的纵梁16上连接了一个工作板16a，它突出于底部的横梁15的之上。另外还可以看出，在工作站30对面的底部纵梁16上挂了另外一个工作站30，它被设计为泡罩条输送机和切割机，下面我们还会详细说明。

从图3可以看出，在顶部的纵梁16上连接了两个处理装置20，它们在端部上分别具有一个夹持系统20a。夹持系统20a总共具有三个抓手，用于抓取零部件。在纵梁16间隙17区域的中心位置上配有一个工件夹持器60，以便处理装置20通过夹持系统20a的抓手放置零部件。

在顶部纵梁的上方安装了一个框架18，其中设有一个能源供给装置，包括电力和压缩空气供给装置，必要时还有一个液压流体供给装置，以及各种冷却单元。例如，供应线路可以从顶板上降下，从而这些管线不会对生产系统的运行造成妨碍。

从图3可以看出，工作站30没有设置在用于支撑机架11的地面上，而是具有一定的距离。工作站30的箱体31配有一个凸缘区域32，它从顶部布置和固定在图3右下方的纵梁16上。垂直于该凸缘区域32，并且在图3中面向左侧的端壁33靠在底部的纵梁16上，因此凸缘区域32与箱体31的端壁33构成的角度与同样构成角度的纵梁16保持稳定。凸缘区域32延伸到一个工作表面34，其上固定了一台机器40，本示例中是一台冲压机。冲压机40设计为一般通用的电动压机，并且具有一个冲头41，它与工件夹持器61同轴设置，后者构成一个底部的冲压模具。

从图3还可以看出，在被设计为泡罩条输送机和切割机30'的工作台下方（该工作台还通过一个凸缘区域32’连接到底部纵梁16上），安装了一个可通过滚轮51a活动的盘卷组50，关于它下面还会详细说明。

有关生产系统10的更多细节见图4的透视图和图5的侧视图。特别是在图4中可以看出，在框架18中固定了一个系统控制器18a，一个能源供给装置18b和一个冷却单元18c。

图6所示是不带冲压机40上部构件的工作站30的俯视图。需要说明的是，工作站30上也可安装其他的机器，例如激光焊接机，同心度检测机，密封性检测机，或者其他连接和成型机。工作站30包括一个箱体31，其中具有一个突出的凸缘区域32，并且通常是水平延伸。该凸缘区域用于将工作站30按照上图所示安装到生产系统10中。为此，该凸缘区域32具有两个向下延伸的定心销32a，另外还有四个孔32b用于将工作站30固定在纵梁16上或者固定在安装在纵梁16上的工作板16a上。通过挂钩安装在纵梁16内，工作站30不仅固定在生产系统10的机架11上，而且还与地面保持距离，因此不会由于振动导致机架11和工作站之间的相对运动。此外，工作站30还相对于连接在顶部纵梁16上的处理装置20准确定位，因此可以使公差最小化。其结果是，生产线1或生产系统10在运行时无需配备光学检测系统来确定工作站30或者在该位置安装的机器40或者放置的工件夹持器60,61是否在正确的位置上。需要说明的是，也可以使用光学检测系统。

凸缘区域32安装在水平工作表面34的延伸区域中，该表面上配有钻孔34a,34b，用于连接冲压机40等机器。另外还可以看出，端壁33位于垂直于凸缘区域32和工作表面34的平面上，并且延伸到箱体31的窄侧。在端壁31上配备了图4所示的钻孔34a，通过它可以设置能源供给装置，例如通过图示中与开关柜36耦合的电缆35。图6所示的孔34a仅用虚线表示。

从图6还可以看出，开关柜36包括一个机器40的电气控制器45，该控制器连接到电缆35。此电气控制器45还包括机器40的软件控制指令，并且通过电缆35与一个（未示出）系统控制器相连，因此不仅仅通过电缆35进行能源供给，而且还连接到系统控制器平面上。

开关柜36在其纵向侧面上配备了一个柜门36a，用作控制器45的访问通道。此外，开关柜36还具有一个急停开关36b，安装在开关柜36上作为操作人员访问通道的窄侧上。在开关柜36的窄侧上还安装一个手柄36c，用于拉出开关柜36，下面还将详细说明。

一个侧壁37以与端壁33和工作表面34垂直的平面连接在工作表面34和端壁33上，它与带凸缘区域32的工作表面34和端壁33都设计采用钢板结构。在侧壁37的相对侧上，一个幅面延伸部38平行于侧壁37设置于工作表面34的底面，并且延伸至开关柜36的高度。

开关柜36位于大致成长方体的箱体31中，并且可以从箱体31中拉出。为此，将导向装置38一面固定在侧壁37上，另一面与背向柜门36a的开关柜的背面连接。导向装置设计为带两个导轨的滚动导轨，并且这两个导轨为上下叠加设置，因此这两个导轨分别连接到箱体31的开关柜36上，而开关柜36像箱体31一样不接触地面。这样开关柜36可以毫不费力地从箱体31中拉出，并且在拉出后其柜门36会打开，以便访问控制器45。这样工作站30可以采用相当窄的外形设计，因此多个工作站30可以并列安装在生产系统10中，同时也方便访问工作站控制器，而无需将开关柜放在工作站外面。

很明显，凸缘区域32被设计为位于同一平面内的工作表面34的延伸部，这可以以特别简单的方式实现，但是也可以将凸缘区域设在与工作表面34垂直相对应的位置上，例如通过提供一个梯级。类似的，泡罩条输送机和切割机30’也配备了一个凸缘区域32’，因此可实现工作站30,30’连接方式的高度灵活性，它们也可按照不同的顺序连接到生产系统10的机架11上。更换工作站很容易，因为只需要将穿过开孔32b的螺栓松开，然后用升降车将整个工作站从机架11上取下。通过这种方式，还可快速轻松地更换损坏的工作站30和机器40。因此，通过置换工作站30还可轻松地将整个生产线1改装以适用于其他产品，更为有利的是，工作站30这样安装在生产线1上，可以生产不同的组件，而无需更换整个工作站30或者安装在工作站30上的机器40。

在工作站30的区域中，可优选在工作表面34上装有一个工件夹持器61，下面还将结合工件夹持器60进行详细说明。

在图7至11中显示了盘卷组50的细节。盘卷组50具有一个支架51，在图7所示的俯视图中，可以放置或固定多个并列的盘卷52。盘卷52用于卷起置于泡罩条中的单个零部件，其中每个盘卷52具有两个侧盘52a，和构成了端面的管状芯部52b。在芯部52b上螺旋卷绕了一个泡罩条，以便每个泡罩座中分别提供一个零部件。泡罩条通过旋转盘卷52从泡罩条输送机和切割机30’上取下，并且在泡罩条输送机和切割机30’区域中，将覆盖吸泡罩的薄膜从泡罩条座上取下，以便夹持系统20a抓取零部件。泡罩条输送机和切割机30’确保零部件始终位于泡罩的区域，以便夹持系统20a的抓手抓取。

这些零部件都是细长型，至少基本上或大多数是旋转对称部件，它们以横向于旋转轴的形式被供给，因此抓手总是能够在指定的方向上发现并抓取这些零部件。

由于这些零部件重量较大，因此在相邻盘卷之间将一个分隔垫片插入支架51中，以防止相邻盘卷52互相干扰，例如当被弯曲或者具有其他缺陷时。此外，由于零部件具有非常高的质量，通常在泡罩条上方旋转运动的盘卷52应尽可能无摩擦和可靠地安装在泡罩条输送机和切割机30’的轴上，以避免泡罩条的损坏或延长。为此，支架应具有两个径向支撑盘卷52的支承轴53，用于支撑盘卷52。两个支承轴53彼此平行地布置在一个水平平面中并且在该水平平面中相互间隔开，这样它们径向邻接在盘卷52具有圆形外周的侧盘52上，同时在支承轴53的轴线53a的中间设有盘卷52的管状芯部52b。这样盘卷52牢牢地放在支承轴53上，并且在旋转盘卷52时调整摩擦只是支承轴53之间的摩擦。

如果每个盘卷52都设有一个独立的支承轴53，那么可以进一步减少摩擦，使得支承轴53自身可以旋转，且支承轴53是反向于盘卷52一起旋转。可优选在一个轴上设置多个可独立旋转的支承轴53并分别用于支撑一个盘卷52，或者将它们通过滚动轴承安装到轴上，以便支撑盘卷52的每个支承轴53都可以单独地一起旋转。图8所示的是盘卷组20的正面视图，不带支架51前面板，从中可以看出，盘卷52在垂直方向上仍继续向上延伸，并且突出于支架51之上。需要说明的是，盘卷52的旋转速度会根据泡罩条是远离管状芯部52b还是与其相邻而变化。

图9所示是图7所示支架51沿着ix-ix线的截面示意图。从中可以看出，虚线表示的是盘卷52的管状芯部52b以及盘卷52侧盘52a的圆形外周。此外，还可看出支承轴53为盘卷52提供径向支撑。盘卷组50的支架51的滚轮51a（参照图3）在图9中没有标示，用于运输的类婴儿车设计的弓形折叠手柄54也没有标示（但是在图3中可见）。

从图7和8可以看出，两个支承轴53可以径向支撑多个盘卷52，也就是在每个径向凸起530区域中各有一个。沿支承轴53轴53a的方向上，径向凸起530的延伸设计形式为：径向凸起530可以装配到一个盘卷52的两个侧盘52a之间。从图7可以看出，凸起530也可以设计为比盘卷52两个侧盘52a的间距更窄一些，以便插入到中间区域中。支承轴53具有多个径向凸起530，因此在支架51中总共可以布置八个盘卷52。在图7和8中，径向凸起530分别具有相同的轴向延伸。但是，同一个支承轴53的径向凸起530也可具有不同的轴向延伸，即不同的宽度，以便在支架51中安装不同宽度的盘卷52。

图10和11所示是组成支承轴53的支承轴节段53’的放大侧视图和纵截面图。在这里，支承轴节段53’分别通过连接部（未示出）在轴线53a的方向上插接在一起，如图11中所示。这些连接部可采用中空圆柱体，其内径大约相当于支承轴节段53’的内径531。这些连接部被支承轴节段53’的正面环形延伸部532包围，从而形成形状配合的连接。从图10和11可以看出，在径向凸起530上具有一个径向分别向外落在正面环形延伸部532水平上的倒角534，它实现了具有较小外径的环形延伸部532的外侧和具有较大外径的径向凸起530之间的连续过渡。倒角534在盘卷52的侧盘52a之间的区域中确定支承轴节段53’的中心，从而避免盘卷52在轴线52a方向上的位移。因此，支承轴53通过其轮廓也构成了盘卷52的轴向支撑。

由此可以看出，由支承轴节段53’组成的支承轴53被设计为中空体。因此，轴或杆体可穿过该中心孔531，并借此将支承轴53固定在支架51上。支承轴53为钢制结构，因此在长期使用和在与重型盘卷52的相对运动时几乎不会受损。这些支承轴53被布置在支架51的底部，并且具有一定的距离，该距离小于侧盘52a的直径，优选是至少为侧盘52a直径的一半，并且最好略大，以便能稳定地固定盘卷52。从图9中可看出，由于配备了支承轴53，盘卷52不会与支架底部51或者支架51的其他壁面接触，因此可以自由地滚动。

图12所示是可用于生产不同组件的一个生产系统10的细节图。这里显示了图1工件夹持器60的放大图。工件夹持器60具有一个支持架63，通过固定在支持架63上的导轨63a在双箭头64的方向上活动设置在纵梁16上。在支持架63上沿双箭头64的方向上，并列布置了四个不同的工件夹持器座601,602,603和604，并且工件夹持器座601-604分别匹配该生产系统10所生产的一个组件。这些工件夹持器座601-604的特殊任务在于固定用于放置其他部件的组件的最大零部件，即外壳。为了便于说明，显示了工件夹持器座601的工件夹持器空腔截面图。其中有一个限定外壳的套筒a，这在下面还将详细说明。

支持架63设计为整体可以移动，由此一列工件夹持器座601-604也可以在双箭头64方向上沿着纵梁16移动。如果生产系统要从一个特定组件改装成其他组件，则需要移动支持架63。在大多数情况下，需要提供不同的零部件，以便将盘卷组50替换为具有其他零部件的其他盘卷组50。为了不必重新调整整个生产线1或生产系统10以及与被生产组件相匹配的工件夹持器60，将对应的工件夹持器座移动到被生产组件指定的工作位置上就足够了。其优点在于，生产系统不需要新的整体装置，并且通过支持架63移动只需一次性批准批量生产，即使是在临时生产其他组件的情况下。因此生产系统10具有极高的灵活性，并且从一个组件改装为另一个组件无需手动操作。

处理装置20及其夹持系统20a可以在双箭头64的方向上推动支架63及其安装的工件夹持器座601-604，并且支持架63的突起63a夹紧固定在纵梁16的区域中，因此振动不会造成双箭头64方向上产生位移。在本示例中，支持架63具有独立的驱动器（图中未示出），并将分别要组装的工件夹持器座601-604移动到处理装置20的最佳位置上。因此，可优选分别匹配组件的特定工件夹持器座601-604及其轴被固定在正确的位置上。因此，工件夹持器61的工件夹持器座也会在机器40的区域中改变其位置，如果要在生产系统10上生产其他组件。在改装以适用于其他产品或者其他组件时，系统控制器促进驱动器自动移动支持架63，因此这里无需为操作人员提供单独的手柄。可以为该支持架提供传感器，以便检查是否正确的工件夹持器座601-604位于工作位置上。

除了将工件夹持器座601-604装在一个支持架上，还可以将其分别设在单独的支持架上，并且通过移动彼此相邻的各个支持架63还可以整列移动。分别布置在一个支持架63的优点主要是，如果不用安装特定组件，在取出工件夹持器座时无需中断当前运行。

工件夹持器60安装在生产系统10的两个处理装置20之间的一个交付站上，参见图1，因此处理装置20的夹持系统20a所抓取的零部件可以被放置在对应的工件夹持器座601-604的工件夹持器60中。如果处理装置20的夹持系统20a具有三个抓手，那么可以先从泡罩条80抓取三个零部件，并按照正确的顺序将其在工件夹持器60中交错堆叠拼接，从而减少处理装置20的运动次数，并且根据刀塔或星形种类，夹持系统20a通常可以快速地将零部件在工件夹持器60中彼此连接。在这里，可以有两个至八个零部件在工件夹持器60中彼此连接，最好是三个至六个零部件。

很明显，生产系统10如果配有多个盘卷组50，也可以同时生产两个不同的组件。按照用途需要，可以在生产系统10上配备特定的工件夹持器，但是也可以设计为，支持架63在运行过程中在双箭头64的方向上来回移动。

图12显示了，在生产系统10上运行的使用多个独立零部件制作至少接近旋转对称的组合部件的方法：

如图所示，四个泡罩条80分别带有一个覆盖膜（图中未示出）并且具有连续排列的空腔81，其前端如图12所示。在泡罩条80的空腔81中，分别布置了一个旋转对称部件a,b,c,d，它们具有一个轴线，并且该轴线基本上横向于泡罩条80的输送方向83延伸。

总计带有三个抓手的夹持系统20a首先通过夹持系统20a的每个抓手抓取三个部件a,b,c。部件a是构成外壳的套筒，部件b是一个圆柱形锚栓，部件c是一个穿孔的磁极铁心，部件d是锚杆，也被称为活塞杆。这些零部件组装并压型形成一个核心组件或磁性组件，它们可用做电磁泵或电

阀的部件，然后在生产系统中通过后续工序组装和结合。

夹持系统20a首先将最大的部件a插入到靠在工作位置上的工件夹持器60的工件夹持器601中（图12中剖面图），然后部件b，部件d和部件c被插入到部件a中，并且极为有利的是，部件a，b，c，d基本上都是细长的旋转对称部件，其轴线横向于泡罩条80的输送方向设置，因此夹持系统20a的抓手可以快速抓取，然后沿着轴线方向放在工件夹持器中。

事实上，首先是通过一个抓手将套筒a插入工件夹持器座601中，并且其公差应该设计使套筒a在其自身重量下可以滑动到工件夹持器座601中（参见图12）。然后，由另一个抓手，最好是同一个处理装置20的抓手，将锚栓b插入套筒a中（参见图12a）。锚栓b也可无需外力滑动到套筒a中。然后由另一个抓手，可能是另一个处理装置20的抓手，将锚杆d插入到套筒a的中心孔中（参见图12b）。这里也不需要施加任何作用力，因为锚栓a的孔和锚杆d的配合足够提供空间。最后，由另一个抓手将磁极铁芯c插入到套筒a中，并且在磁极铁芯c周缘上形成的环形梯级可以避免磁极铁芯c压在锚栓b上。需要说明的是，在工件夹持器座601中还可以插入其他零部件，例如弹簧，如螺旋弹簧或碟形弹簧，外壳部件，计量缸，阀门等。

从图12可以看出，在支持架63的顶部侧面停放点63a上分别装有一个光学监控装置70，从而共同形成一个光栅或者被设计为ccd行或矩阵相机。光学监控装置70可检查这些零部件是否都已成功安装。特别是，如果该光学监控装置70具备监控夹持系统20a的功能，则当某个部分没有按规定执行，例如插入错误、或者没有对准供给，该光学监控装置70可以停止安装进程。光学监控装置70配有一个无线电通信天线71，但是也可以通过电缆连接到控制器。

通过这种方式，使用部件a,b,c,d构成的中间产品，将被另一台处理设装置20的夹持系统20a抓取，然后通过工件夹持器61将其输送给工作站30中的冲压机40，在下面的图13中还将详细说明。部件a，b，c，d构成的磁性组件通过抓手20a从工件夹持器座601中取出，然后输送给冲压机30的工件夹持器61。

图13所示是安装在工作台30上的冲压机40，其中工作台30在生产系统10上相对于输送泡罩条80的盘卷组50布置。在冲压机30中，工件夹持器61也与所需生产的部件相配合，在本例中是组合磁性组件。

工件夹持器座601-604还要分别至少配备一个单独的传感器，其至少应识别在工件夹持器座中是否已装有一个部件，如外壳或套筒a等。该传感器可以设计为气动、电动或电容式的。如果传感器检测到，在工件夹持器座601的正确位置上没有套筒a，那么控制器将阻止继续放置部件b,c或d。另外在插入锚杆d之前还要检测锚栓b是否在套筒中，在插入磁极铁芯c之前检查是否已插入锚杆。该监控工作通过光学监控装置70实现或辅助实现。在泡罩条80中部件安装错误对于旋转对称部件存在更大的风险。因此要求各个零部件应相互匹配，并且在安装错误时，会显示与正确安装时不同的可光学检测轮廓。对于套筒a的实现形式是，其底面一端是封闭的，另一端是开放的。对于锚栓b的实现形式是，用于安装锚杆的钻孔只在一侧上提供，或者通过只在一个端面上提供的圆锥体来安装。对于锚杆c的实现形式是，使用了偏心径向套环。对于磁极铁芯c的实现形式是，使用了通往锚栓b的径向梯级或相对锥体。

当预组装的中间产品完全在工件夹持器60后，相邻处理装置20的夹持系统20a将其抓取，并输送给机器（这里是冲压机40）的工件夹持器61，然后该工件夹持器61构成两部分冲压模具的下模，而冲头41则构成该冲压模具的上模。在最优选的情况下，上模41适用于工件夹持器61的所有工件夹持器座，因此无需改装；或者，上模也可以根据转盘种类进行布置，后者分别适应要加工的组件。

从图13可以看出，工件夹持器61的四个下模被安装在横向于冲压方向的可移动支架65上，并且可通过一个单独的（图中未示出）驱动器或者在处理装置20的作用下移动。通过与支架65接合并夹在端块67之间的驱动皮带66完成移动以传输到支架65上。支持架63还可以配备一个驱动器。

从图13还可以看出，右侧所示的工件夹持器61与连接到冲压机40上的上模41对齐，并且为尚未插入工件夹持器61的磁性组件a,b,c,d的压型做好准备。另外还可以看出，相邻工件夹持器61的上模41在生产其他部件时停留在工件夹持器61中，因此无需单独的刀组。上模41的上半部分被设计为锥形模具导轨，它可以被固定在冲压机30可向下移动的压机部件中。

在工件夹持器61中，继续执行压型工序，通过被设计为凿具的上模41使磁极铁芯c与锚栓b保持间隔，并且与安装在工件夹持器61中的套筒a铆接在一起。

在压型完成后，同一个抓手20a抓取压型好或铆接好的部件，并与其他中间产品交换，以便继续进行压型。已压型的产品被夹持系统20a移动到下一个工作站30或者下一个工件夹持器60或者下一个处理装置20，如果它其已经是产成品，则将其放在对应的托盘上。上述制造方法特别适用于组合部件的生产，特别是电磁铁、电磁致动器，电磁操作阀，电磁驱动计量泵，电磁调节系统，电动马达等组合部件，以及上述组合部件的组件和磁性组件。这些组合部件的特征在于通常是旋转对称形状，这也适用于不可见的组件。此外，在同一台机器上可执行各种加工步骤，例如组装，冲压，激光焊接，以及测试步骤，例如光学测量，密封性测量，功能测量，因此一个生产系统可适用于各种组合部件的生产。只需极小的装配成本，即可在一个生产系统10上生产一个产品系列的各种产品。

很明显，该方法的优点还在于不需要在纵梁16方向上运动的输送带，并且用于零部件抓取和机器装配的处理装置还可用于成品部件的输出。这样实现了极为优化的周期工时，从而大大缩短了产品的生产时间。此外，装配时间只占其他时间的一小部分。此外，生产系统10或生产线1只需很小的空间，因此生产线1或生产系统10的结构非常紧凑。由于免除了驱动输送带，使得生产系统10非常干净，因此也可以在洁净室条件下使用。该生产系统实现了产品的全自动化组装，从而降低了改装成本，并优化了可扩展性。该生产系统10可以实现非常高的效率，特别是适用于上述产品的完全连续生产。

很明显，上述生产系统可提供非常高的工作效率，还可以可靠地生产小批量的多个产品。因为降低了改装成本，因此上述生产系统10均有利于无论是进行大批量的生产还是小批量的生产。

这里通过一个实施例介绍了本发明，其中仅通过图示说明了个别生产流程。需要说明的是，其他成型流程或测试流程也可在该生产系统10或生产线1中进行。

这里通过一个实施例介绍了本发明，其中冲压机40借助立柱导轨实现了上模和下模的高度精确的对齐。需要说明的是，这里也可使用其他的机器和/或模具。

这里通过一个实施例介绍了本发明，其中通过泡罩条内的独立包装实现了供给的零部件的清洁。清洁还可以通过组装站的外罩来实现。需要说明的是，除了使用泡罩条输送供给，也可选择其他的供给装置，例如将零部件放在托盘中。