钻头及使用该钻头的切削加工物的制造方法与流程

本发明涉及在切削加工中使用的钻头以及切削加工物的制造方法。

背景技术：

以往，作为在金属构件等被切削件的切削加工中使用的钻头，已知专利文献1所记载的钻头。专利文献1所记载的钻头具备设置于前端面的切削刃、以及覆盖切削刃部分的硬质碳皮膜或者金刚石电镀磨粒层。

像这样通过硬质碳皮膜等被覆层覆盖切削刃部分的钻头有时覆盖后刀面的被覆层局部剥离。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2003-117708号公报

技术实现要素：

用于解决课题的手段

基于本发明的一方式的钻头具备：棒形状的主体部，其绕旋转轴旋转；切削刃，其位于该主体部的前端部，在从前端观察时从所述主体部的外周朝向所述旋转轴延伸；后刀面，其位于所述前端部并且沿着所述切削刃设置；被覆层，其覆盖所述主体部的至少前端部；以及一个以上的凹部，其设置在所述后刀面的所述被覆层中的接近所述切削刃的位置。

另外，基于本发明的另一方式的钻头具备：棒形状的主体部，其绕旋转轴旋转；切削刃，其位于该主体部的前端部，在从前端观察时从所述主体部的外周朝向所述旋转轴延伸；后刀面，其位于所述前端部并且沿着所述切削刃设置；以及被覆层，其覆盖所述主体部的至少前端部，所述后刀面的所述被覆层的表面部包括：设置在接近所述切削刃的位置的一个以上的第一层；以及该第一层以外的第二层，所述第一层的硬度比所述第二层的硬度低。

并且，基于本发明的一方式的切削加工物的制造方法包括：使上述钻头绕所述旋转轴旋转的工序；使旋转的所述钻头的所述切削刃与被切削件接触的工序；以及使所述钻头从所述被切削件离开的工序。

附图说明

图1是示出本发明的第一实施方式的钻头的立体图。

图2是将图1所示的钻头的前端部分放大的立体图。

图3是从前端观察图2所示的钻头时的主视图。

图4是图3所示的钻头的从a1方向观察时的侧视图。

图5是图3所示的钻头的从a2方向观察时的侧视图。

图6是将图5所示的钻头的区域b1放大后的侧视图。

图7是图6所示的钻头的c1剖面的剖视图。

图8是将图7所示的钻头的区域b2放大后的剖视图。

图9是示出图8所示的钻头的第一变形例的剖视图。

图10是示出图8所示的钻头的第二变形例的剖视图。

图11是示出图3所示的钻头的第三变形例的主视图。

图12是将本发明的第二实施方式的钻头的前端部分放大后的立体图。

图13是从前端观察图12所示的钻头时的主视图。

图14是图13所示的钻头的从a1方向观察时的侧视图。

图15是图13所示的钻头的从a2方向观察时的侧视图。

图16是将图14所示的钻头的前端部分放大的侧视图。

图17是图16所示的钻头的c2剖面的剖视图。

图18是图16所示的钻头的c3剖面的剖视图。

图19是图16所示的钻头的c4剖面的剖视图。

图20是从前端观察本发明的第三实施方式的钻头时的主视图。

图21是将图20所示的钻头的区域b3放大后的主视图。

图22是将本发明的第四实施方式的钻头的前端部分放大后的立体图。

图23是从前端观察图22所示的钻头时的主视图。

图24是将图23所示的钻头的区域b4放大后的主视图。

图25是图23所示的钻头的从a1方向观察时的侧视图。

图26是图23所示的钻头的从a2方向观察时的侧视图。

图27是图26所示的钻头的c5剖面的剖视图。

图28是将图27所示的钻头的区域b5放大后的剖视图。

图29是示出图23所示的钻头的第一变形例的主视图。

图30是示出图23所示的钻头的第二变形例的主视图。

图31是示出图23所示的钻头的第三变形例的主视图。

图32是示出图23所示的钻头的第四变形例的主视图。

图33是示出图23所示的钻头的第五变形例的主视图。

图34是将本发明的第五实施方式的钻头的主要部分放大后的剖视图。

图35是示出图34所示的钻头的第一变形例的剖视图。

图36是表示本发明的一个实施方式的切削加工物的制造方法的一个工序的概要图。

图37是表示本发明的一个实施方式的切削加工物的制造方法的一个工序的概要图。

图38是表示本发明的一个实施方式的切削加工物的制造方法的一个工序的概要图。

具体实施方式

＜钻头＞

以下，使用附图对本发明的一实施方式的钻头进行详细说明。其中，以下参照的各图为了便于说明，仅将实施方式的构成构件中的，为了说明本发明所需的主要构件简化地示出。因此，本发明的钻头可以具备本说明书所参照的各图中未示出的任意的构成构件。另外，各图中的构件的尺寸并未如实地示出实际的构成构件的尺寸以及各构件的尺寸比率等。

图1～11所示的第一实施方式的钻头1具备：主体部3、切削刃5、后刀面7、切屑排出槽9(以下，也简称作排出槽9)、被覆层11以及凹部13。

主体部3具有旋转轴x，形成为沿着该旋转轴x延伸的棒形状。在用于制造切削加工物的被切削件的切削加工时，主体部3以旋转轴x为中心而旋转。本实施方式中的主体部3具备：由机床(未图示)的进行旋转的主轴等把持的把持部3a；以及位于该把持部3a的前端侧的切削部3b。把持部3a是根据机床的主轴等的形状而设计的部位。切削部3b是具有与被切削件接触的切削刃5的部位。在本实施方式中，被覆层11设置于切削部3b，而不设置于把持部3a，因此在把持部3a处基体12露出。需要说明的是，箭头y示出了主体部3的旋转方向。

本实施方式的切削部3b的外径d例如设定为0.05mm～40mm。另外，切削部3b的沿着旋转轴x的方向上的长度(刃长)设定为1.5d～25d左右。

作为基体12的材质，可以列举含有wc(碳化钨)和co(钴)并根据希望而含有tic(碳化钛)或者cr3c2(碳化铬)这样的添加物而成的超硬合金、含有ticn(碳氮化钛)和co(钴)的金属陶瓷、高速钢、不锈钢以及钛这样的金属等。

钻头1具有位于主体部3的前端部的切削刃5。切削刃5是用于对被切削件进行切削的部位。本实施方式的切削刃5由一对主切削刃5a以及副切削刃5b构成。主切削刃5a以及副切削刃5b位于切削部3b的前端部分。需要说明的是，主切削刃5a也可以仅为一个，但在具有一对主切削刃5a的情况下，能够使切削平衡良好。

在从前端观察主体部3时，副切削刃5b与旋转轴x交叉。本实施方式的副切削刃5b作为所谓的横刃(chiseledge)而发挥功能。一对主切削刃5a分别与副切削刃5b的两端部连接，在从前端观察时，分别从副切削刃5b的两端朝向主体部3的外周延伸。作为副切削刃5b的横刃的横刃角θ1例如设定为130～170°。需要说明的是，从前端观察是指，如图3所示，沿着旋转轴x从前端侧主视观察钻头1。副切削刃5b可以省略，切削刃5也可以仅由主切削刃5a构成。

一对主切削刃5a在从前端观察时以主体部3的旋转轴x为中心形成为180°的旋转对称。由此，能够抑制在切削时一对主切削刃5a切入被切削件时，因各主切削刃5a之间的冲击之差而产生的振颤。因此，能够进行稳定的穿孔加工。需要说明的是，主切削刃5a也可以为三个以上。

如图3所示，本实施方式的主切削刃5a在从前端观察时为直线形状。另外，主切削刃5a相对于旋转轴x例如以倾斜角50～85°倾斜，一对主切削刃5a的前端角θ2例如设定为100～170°。

切削部3b的外周面中的除排出槽9以外的部分，即，外周面中的位于一对排出槽9之间的部分成为刃带面。本实施方式的刃带面具有：在旋转轴x的旋转方向的后方与排出槽9邻接的棱边(margin)；以及在旋转轴x的旋转方向的后方与该棱边邻接的二次切削面(bodyclearance)。棱边成为切削部3b的外周面。

在图5所示的钻头1中，一对排出槽9的扭转角(helixangle)θ3设定为相互相同，且设定为从前端朝向后端恒定。在此，不限于本实施方式，例如，也可以一对排出槽9具有不同的扭转角，也可以扭转角在前端侧与后端侧不同。需要说明的是，本实施方式的扭转角θ3是指，在侧视观察钻头1时，由排出槽9和棱边形成的交线10即前缘部(leadingedgeofland)处的切线与旋转轴x所成的角。

排出槽9的深度d1相对于切削部3b的外径例如能够设定为10～40％。排出槽9的深度d1是指，从主体部3的半径减去与旋转轴x正交的剖面中的、排出槽9的底部与旋转轴x的距离而得到的值。换句话说，通过与切削部3b的旋转轴x正交的剖面中的内接圆的直径表示的芯厚d2相对于切削部3b的外径例如能够设定为20～80％。具体地说，例如在切削部3b的外径为1mm的情况下，排出槽9的深度d1能够设定为0.1～0.4mm，芯厚d2能够设定为0.2～0.8mm。需要说明的是，排出槽9的深度d1以及芯厚d2通过与旋转轴x正交的剖面示出，但在图3的前端视图中，为了方便，用虚线示出d1以及d2。

在主体部3的前端部，以与切削刃5邻接且沿着一对主切削刃5a的方式分别设置有后刀面7。一对主切削刃5a位于后刀面7与排出槽9交叉的棱线。在本实施方式中，在从前端观察时，后刀面7具有与主切削刃5a以及副切削刃5b相接的第一后刀面7a；以及位于第一后刀面7a的旋转相反方向侧的第二后刀面7b。

第一后刀面7a形成为与主切削刃5a的形状对应的形状。例如，在主切削刃5a呈直线形状的情况下，沿着主切削刃5a设置的第一后刀面7a呈平坦面形状。另外，在主切削刃5a呈凹曲线形状的情况下，沿着主切削刃5a设置的第一后刀面7a呈凹曲面形状。为了避免后刀面7与被切削件干涉，后刀面7以位于比主切削刃5a的旋转轨迹靠后端侧的方式倾斜。

包括后刀面7在内的至少主体部3的前端部被被覆层11覆盖。被覆层11的硬度高，在进行切削加工时与被切削件接触时，抑制主体部3的磨损的发展。

作为被覆层11的组成的第一优选例，可以列举碳化钛(tic)、氮化钛(tin)、碳氮化钛(ticn)、氮化钛铝(tialn)或者氧化铝(al2o3)等。使用化学蒸镀(cvd)法或者物理蒸镀(pvd)法，通过利用上述材料对主体部3的前端部进行涂敷而形成被覆层11。使用第一优选例的被覆层11的膜厚例如设定为0.5～20μm。

作为被覆层11的组成的第二优选例，可以列举金刚石或者类金刚石碳(dlc)。例如，能够使用热丝cvd法，形成有金刚石构成的被覆层11，例如，能够使用pvd法，形成由dlc构成的被覆层11。由金刚石构成的被覆层11的膜厚例如设定为5～25μm。使用dlc的被覆层11的膜厚例如设定为0.1～1μm。

由于反复使用钻头1，从而存在在被覆层11磨损前，被覆层11从基体12剥离的情况。特别是，在被覆层11由金刚石或者dlc构成的情况下，存在被覆层11容易从基体12剥离的趋势。在钻头1中，若在被覆层11剥离而露出的基体12与被切削件接触的状态下进行切削，则切削刃5的磨损急剧地发展。

本申请发明针对被覆层11的剥离进行了详细研究，发现以下内容。被覆层11在主切削刃5a的外周部附近开始剥离。被覆层11的剥离从主切削刃5a的外周部附近沿着主切削刃5a以及副切削刃5b朝向旋转轴x发展。当到达切削刃5的旋转轴x的附近时，直至覆盖作为前刀面而发挥功能的部分的被覆层11剥离。而且，若覆盖前刀面的被覆层11剥离，则在穿孔加工时工具的中心容易偏移。其结果是，钻头1容易振动，施加于钻头1的负载变大，存在导致折损的可能性变高的情况。

因此，在本实施方式的钻头1中，在沿着主切削刃5a设置的后刀面7设置有凹部13。详细地说，在与各主切削刃5a连续的各后刀面7，以接近主切削刃5a的方式分别设置有一个凹部13。在此，凹部13是指，被覆层11的表面相对于后刀面7的假想面向主体部3的后端侧后退而凹陷的形状。需要说明的是，主切削刃5a与凹部13接近包括主切削刃5a与凹部13相接的情况。在本实施方式的钻头1中，凹部13的内表面也被被覆层11覆盖，但也可以在凹部13的内表面不存在被覆层11，而使基体12露出。

另外，凹部13中的、从前端观察时与主切削刃5a平行的宽度w比被覆层11的膜厚大。例如，在切削部3b的外径d为1mm的情况下，能够将凹部13的宽度w设定为50μm，将被覆层11的膜厚设定为20μm。需要说明的是，本说明书中的凹部13的宽度w是指，在从前端观察时后刀面7中的凹部13的宽度的最大值。在后刀面7存在有两个以上并且凹部13跨及两个以上的后刀面7的情况下，凹部13的宽度w是指，与主切削刃5a相接的第一后刀面7a中的凹部13的宽度的最大值。在此，在主切削刃5a呈凹曲线形状的情况下，与主切削刃5a平行的宽度w是指，与将主切削刃5a的外周端与内周端连结的直线平行的宽度。凹部13的宽度w不仅能够在从前端观察时测定，还能够在与主切削刃5a平行的纵剖面中测定。

如图8所示，本实施方式的凹部13的从前端观察时的宽度w比从开口部到底部的深度d3大。由此，能够抑制主切削刃5a的耐缺损性降低。

在本实施方式的钻头1中，在凹部13的底部、开口部，被覆层11形成为弯折、或者以大曲率弯曲的不连续的形状。因此，即使在主切削刃5a的外周附近处产生被覆层11的剥离，且被覆层11的剥离朝向旋转轴x发展的情况下，通过凹部13的底部、开口部的不连续的形状，阻碍被覆层11的朝向旋转轴x方向的剥离发展。即，在凹部13中，被覆层11的强度低，因此将朝向旋转轴x发展的被覆层11的剥离变成沿着被覆层11的凹部13的裂缝，从而阻碍被覆层11的朝向旋转轴x方向的剥离发展。其结果是，能够抑制切削刃5的接近旋转轴x的部分的被覆层11的剥离，提高钻头1的寿命。另外，由于被覆层11的剥离突发性地发生，因此通过能够在凹部13抑制被覆层11的剥离的发展，从而能够抑制钻头1的寿命的偏差，还能够在适当的时刻更换钻头1。

在将凹部13横剖而与旋转轴x平行的剖面即图8中，本实施方式的凹部13具有第一内侧面15、第二内侧面17以及底面19。第一内侧面15是位于主体部3的中心侧的内侧面，第二内侧面17是位于主体部3的外周侧的内侧面。底面19是位于第一内侧面15与第二内侧面17之间且构成凹部13的底部的面。

在本实施方式中，第一内侧面15以及第二内侧面17分别呈平坦的面形状。而且，凹部13的开口部与后刀面7的边界弯折，在该边界形成不连续部。通过该不连续部，容易抑制被覆层11的朝向旋转轴x方向的剥离的发展。因此，能够稳定地阻止旋转轴x附近的被覆层11的剥离的发展。需要说明的是，本实施方式的平坦的第一内侧面15以及第二内侧面17是指，在图8所示的将凹部13横剖而与旋转轴x平行的剖面中，存在于凹部13的开口部与凹部13的底面19之间的直线部。在本实施方式中，在直线部相对于宽度w具有0.2w以上的长度的情况下，定义为具有平坦的第一内侧面15以及第二内侧面17。另外，将与第一内侧面15以及第二内侧面17相比到达凹部13的底部的内壁面定义为底面。

在此，在图8中，第一内侧面15与后刀面7所成的角θ4比第二内侧面17与后刀面7所成的角θ5大。即，位于主体部3的中心侧的第一内侧面15与后刀面7所成的角θ4相对较大，第二内周面与后刀面7交叉的棱线形成得尖锐。对于被覆层11的剥离的发展而言，从钻头1的外周侧朝向中心侧发展，因此通过将第二内周面17与后刀面7交叉的棱线形成得相对尖锐，从而容易在凹部13中的钻头1的外周侧抑制被覆层11的剥离的发展。因此，能够维持在凹部13的内表面形成有被覆层11的状态，因此能够进一步延长钻头1的寿命。

另外，在图8中，第一内侧面15与后刀面7所成的角θ4、以及第二内侧面17与后刀面7所成的角θ5均为钝角。由此，能够抑制后刀面7的耐缺损性的降低。

图8的底面19呈凹曲线形状。由此，与底面19呈平坦的面形状且与第一内侧面15以及第二内侧面17之间具有角部的形状的图9、或者不具有底面19的图10相比，能够在切削加工中抑制自主体部3起的缺损。

凹部13也可以如图11所示地在从前端观察时与主切削刃5a相接，但图3的凹部13在从前端观察时与主切削刃5a分离。由此，能够抑制被覆层11的剥离的发展，并且还将主切削刃5a的耐缺损性维持为较高。为了将主切削刃5a的耐缺损性维持为较高，优选从前端观察时的凹部13与主切削刃5a的间隔为被覆层11的膜厚以上的宽度。

本实施方式的凹部13在从前端观察时沿着相对于主切削刃5a不平行而是交叉的方向延伸。由此，即使凹部13为较小的面积，也能够在较大范围内稳定地阻止从钻头1的外周侧朝向中心侧发展的被覆层11的剥离。特别是，能够抑制旋转轴x附近的成为前刀面的部位的被覆层11的剥离。需要说明的是，若凹部13的面积增加，则存在后刀面7的被覆层11的耐磨损性降低的趋势。

凹部也可以如图12～19所示的第二实施方式的钻头21那样为槽22。基于图12～14，槽22从主切削刃5a朝向旋转方向y的后方呈带状地延伸。另外，在从前端观察时，如图13所示，槽22沿着相对于主切削刃5a不平行而是交叉的方向延伸。如图18所示，槽22的剖面形状由类似于第一实施方式的凹部13的形状构成。槽22能够通过机械加工等而容易地形成，并且能够抑制特别是旋转轴x附近的成为前刀面的部位的被覆层11的剥离。需要说明的是，本实施方式的槽22是指，在从前端观察钻头21时，凹部13到达外周端的状态。

也可以如图20～21所示的第三实施方式的钻头31那样，凹部32在各后刀面7分别设置有多个。基于图20的从前端观察时的图，多个凹部32排列成一列呈虚线状相连。另外，呈虚线状相连的凹部32沿相对于主切削刃5a向外周侧倾斜的方向排列。由此，裂缝容易沿着呈虚线状相连的凹部32发展，能够稳定地阻止被覆层11的剥离的发展。需要说明的是，虽未图示，但除呈虚线状相连的凹部32以外，也可以存在有其他凹部。

多个凹部32也可以在从前端观察时分别呈圆形状，但如图21所示，本实施方式的多个凹部32呈椭圆形状。另外，在多个凹部32排列的方向上的各凹部32的宽度比彼此相邻的凹部32的间隔大的情况下，进一步使裂缝沿着虚线发展，因此能够在多个凹部32处更加稳定地阻止从外周侧朝向中心侧发展的被覆层11的剥离。

在图22～33所示的第四实施方式的钻头41中，具有覆盖后刀面7的被覆层11的厚度比其他区域薄的薄层区域43。需要说明的是，以下，为了方便，将相对厚度较厚的其他区域设为常规区域44。在图28中，在将薄层区域43的被覆层11的厚度设为t1，将常规区域44的被覆层11的厚度设为t2时，t1＜t2。

而且，在图23的从前端观察时，薄层区域43沿着相对于主切削刃5a倾斜的方向延伸，一对常规区域44以将薄层区域43夹在之间的方式配置。具体地说，在从覆盖后刀面7的被覆层11的外周端到接近旋转轴x的中央端之间存在有薄层区域43。由此，即使在主切削刃5a的外端附近开始剥离的情况下，也在薄层区域43处抑制被覆层11的朝向旋转轴x的剥离的发展。因此，能够抑制后刀面7的旋转轴x附近的被覆层11的剥离，其结果是，能够延长钻头1的寿命。

需要说明的是，在薄层区域43与常规区域44之间存在台阶，但薄层区域43以及常规区域44各自的被覆层11的厚度也可以不必恒定。在本实施方式中，薄层区域43中的被覆层11的厚度的最大值比常规区域44中的被覆层11的厚度的最小值小。

作为形成薄层区域43的具体的方法之一，在形成被覆层11时，首先，在形成主体部3的被覆层11的区域整体形成被覆层11的一部分，之后，将成为薄层区域43的部分遮挡，然后仅在薄层区域43以外的常规区域44追加地形成被覆层11。由此，被遮挡的区域成为薄层区域43，未被遮挡的区域成为常规区域44。

除此以外，也可以首先将成为薄层区域43的部分遮挡而仅在常规区域形成被覆层11的一部分，之后，除去遮挡在形成被覆层11的区域整体追加地成膜。或者，也可以采用如下方法，在薄层区域43也与常规区域44同样地形成被覆层11，之后，通过激光加工等将薄层区域43的被覆层11的至少一部分除去。

在本实施方式中，在从前端观察的情况下，薄层区域43沿着相对于主切削刃5a不平行而是交叉的方向延伸。由此，能够在较大范围内稳定地阻止从钻头1的外周侧朝向中心侧发展的被覆层11的剥离。

例如，在将切削部3b的外径d设定为1mm的情况下，能够将薄层区域43的宽度w设定为0.05mm，将薄层区域43的被覆层11的厚度t1设定为0.01mm。

需要说明的是，也可以如图29所示，薄层区域43的宽度随着远离主切削刃5a而变大。由此，即使在薄层区域43中产生的裂缝的方向存在偏差的情况下，也能够在薄层区域43稳定地抑制被覆层11的朝向旋转轴x方向的发展。另外，也可以如图30所示，薄层区域43向内周侧弯曲。由此，能够更加有效地在旋转轴x的附近抑制被覆层11剥离。并且，也可以如图31所示，在各后刀面7的各个面形成有多个薄层区域43。由此，即使在假设未在一个薄层区域43使被覆层11断开的情况下，也能够另一个薄层区域43使被覆层11断开。因此，能够稳定地使被覆层11断开。

并且，也可以如图32所示，在从前端观察时薄层区域43与主切削刃5a相接，但在如图23所示的薄层区域43那样，在从前端观察时与主切削刃5a分离的情况下，能够抑制被覆层11的剥离的发展，并且还将主切削刃5a的耐缺损性维持为较高。为了将主切削刃5a的耐缺损性维持为较高，优选从前端观察时的薄层区域43与主切削刃5a的间隔为被覆层11的膜厚以上的宽度。另外，也可以如图33所示，采用不存在副切削刃5b的方式。图29～32的结构也能够应用于第四实施方式以外的其他实施方式。

另外，上述的实施方式的钻头是具有凹部的方式，但作为第五实施方式，也可以采用如下方式，例如，如图34、35所示的钻头51那样，用第一层52与第二层53的结构代替凹部，设置硬度低的第一层52。需要说明的是，以下，为了方便，将第一层52以外的相对硬度较高的其他区域设为第二层53。可以如图34所示，采用在第一层52与基体12之间夹设有第二层53的方式，也可以如图35所示，采用第一层52与基体12的表面相接的方式。

作为形成第一层52的具体的方法之一，能够采用如下方法，在成为第一层52的部分也形成第二层53，之后，通过激光加工等使第二层53变质为第一层52。除此以外，也可以采用如下方法，例如，在使金刚石成膜而作为被覆层11的情况下，在成膜前的基体12的表面，使形成第一层52的部位的钴含有量比其他部位多、或通过遮挡等不对形成第一层52的部位进行蚀刻处理，从而阻碍金刚石的成长，由此降低第一层52的金刚石的结晶度。

第一层52与第二层53的其他结构能够适当采用以第四实施方式的薄层区域43与常规区域44的方式为基准的结构。

＜切削加工物(machinedproduct)的制造方法＞

接下来，对于本发明的实施方式所涉及的切削加工物的制造方法，列举使用上述的实施方式所涉及的钻头1的情况而进行详细说明。以下，参照图36～38进行说明。本实施方式所涉及的切削加工物的制造方法包括以下的(1)～(4)的工序。

(1)将钻头1配置在所准备的被切削件101的上方的工序(参照图36)。

(2)使钻头1绕旋转轴x向箭头y的方向旋转，并使钻头1朝向被切削件101沿z1方向接近的工序(参照图36、37)。本工序能够通过例如将被切削件101固定在安装有钻头1的机床的工作台上，且使钻头1以旋转的状态接近的方式进行。需要说明的是，在本工序中，被切削件101与钻头1相对地靠近即可，也可以使被切削件101靠近钻头1。

(3)通过使钻头1进一步接近被切削件101，从而使旋转的钻头1的切削刃5与被切削件101的表面的所希望的位置接触，在被切削件101形成加工孔103(贯通孔)的工序(参照图37)。在本工序中，作为切削刃5，使一对主切削刃以及副切削刃与被切削件101的表面的所希望的位置接触。另外，从得到良好的精加工面的观点出发，优选设定为钻头1的切削部中的后端侧的部分区域不进入被切削件101。即，通过使该部分区域作为切屑排出用的区域而发挥功能，能够通过该区域实现优异的切屑排出性。

(4)使钻头1沿着z2方向从被切削件101离开的工序(参照图38)。在本工序中，也与上述的(2)的工序相同，只要使被切削件101与钻头1相对离开即可，例如也可以使被切削件101从钻头1离开。

经过如上所述的工序，能够得到本实施方式的切削加工物。通过使用本实施方式的钻头1，能够发挥优异的孔加工性。需要说明的是，在多次进行以上所示出的那样的被切削件101的切削加工的情况下，例如，在对一个被切削件101形成多个加工孔103的情况下，只要重复进行保持使钻头1旋转的状态，并且使钻头1的切削刃与被切削件101的不同部位接触的工序即可。

附图标记说明

1、21、31、41、51…钻头

3…主体部

3a…把持部

3b…切削部

5…切削刃

5a…主切削刃

5b…副切削刃(横刃)

7…后刀面

7a…第一后刀面

7b…第二后刀面

9…切屑排出槽(排出槽)

10…交线

11…被覆层

12…基体

13…凹部

15…第一内侧面

17…第二内侧面

19…底面

101…被切削件

103…加工孔(贯通孔)