高强度钢板生产U型斗自卸车车斗边板异形件的折弯方法与流程

本发明涉及机械零件加工技术，具体是高强度钢板生产U型斗自卸车车斗边板异形件的折弯方法。

背景技术：
U型斗自卸车的车斗边板的结构参见图1，其前端为一闭合的四边形结构，后部为一长直尾板，现有车斗边板的加工技术方法之一是折弯成两个零件，参见图2，然后拼焊完成，其缺点是：工艺繁杂，生产效率低，焊接成本高，技术操作要求高，影响产品合格率，总体不美观。对于这类具有闭合框形结构也有采用方法之二的生产方式，它是先折弯成一定形状的开口零件（如图3），然后再在平模上多次施压（参见图4-7），利用钢材的弹性、塑性化，达到零件开口的闭合效果。但第二种方法对于高强度钢板而言，回弹量较大，很难达到零件的闭合，其过程繁琐复杂、危险性高、效率低下，而且零件形状结构不规则，一致性差，几乎不能达到封口要求。对于采用高强度钢板生产U型斗自卸车车斗边板尤为如此。

技术实现要素：
本发明的目的就是要解决现有高强度钢板生产车斗边板采用方法二无法实现框形闭合，采用方法一工艺繁杂，生产率低，生产成本高，整体不美观等问题。提供一种高强度钢板生产U型斗自卸车车斗边板异形件的折弯方法。本发明的具体方案是：一种高强度钢板生产U型斗自卸车车斗边板异形件的折弯方法，是采用特制的上、下模通过三次对板料进行折弯加工，其特征是：所述特制的上模包括有模头和模柄，模柄与模头通过连接座连接，在连接座上安装有若干螺纹调节丝杆，丝杆的前端装有滚轮座，滚轮座上安装有若干滚轮；所述特制的下模具有模座，模座的上表面制有折弯“V”型槽；将上述上、下模安装到冲压机上；然后按如下步骤进行折弯加工：第一步：取高强度钢板，根据产品设计尺寸下料；第二步：在板料上根据车斗边板板形设计由前向后依次确定第一折弯处，第二折弯处，第三折弯处；第三步：将板料放入上、下模之间，使上模模头对准板料第一折弯处进行折弯，适度过量折弯，使板料脱离上、下模后，恢复到设计折弯角度；第四步：在同一上、下模中，将板料前推，使上模模头对准板料的第三折弯处进行折弯，适度过量折弯，使板料脱离上、下模后，恢复到设计折弯角度；第五步：在同一套上、下模中，将板料后退，使上模模头对准第二折弯处，并使板料的长尾端靠上模连接座的滚轮一侧布置，根据板料的弹性系数调节丝杠使滚轮前后移动到合适位置，以使板料折弯时达到理想弯曲变量，启动数控折弯机，进行折弯，并适度过量折弯，板料的长尾端贴靠在滚轮上随之弯曲变形；从上、下模中取下成形板料，板料的长尾端在弹性作用下恢复平直，并且板料的前段因三次折弯成四边形，板料的最前端头部与板料中部在弹性作用下相互贴合。本发明中所述高强度钢板抗拉强度=1350MPa。本发明中所述下模上的“V”型槽夹角为30°。本发明中所述上模中，模头的顶端为T形结构在连接座上开有T形槽，模头上的T形结构与连接座上的T形槽配合连接装为一体；在连接座上设有若干螺栓孔，采用螺栓从T形槽中穿过螺栓孔与模柄连接，使模柄与连接座装为一体。本发明中配有脱模挡块安装于数控折弯机，脱模挡块是对应工件的尾端布置。本发明充分利用高强度钢板的弹性，使零件与折弯模具相干涉的部分产生足够的弹性变形，从而不影响其他部位的折弯变形；待全部折弯完成后，其再通过弹性恢复原状，达到零件开口的闭合，一次性完成闭合零件的折弯。与现有技术相比，本发明的有益效果是：实现了闭合零件的套体式折弯成形，减少了原拼焊的成材的时间，且零件形状规则、一致性好、无危险性，效率高（是普通方法的8-10倍），能满足大批量生产的需求；模具结构简单，成本低廉，通用性高。附图说明图1是U型斗自卸车车斗边板的主视图；图2是现有方法一的焊装结构原理主视图；图3-7是现有方法二的折弯成形过程原理示意图；图8是上模结构主视图；图9是上模结构左视图；图10是本发明方法折弯步骤第三步的操作示意图；图11是本发明方法折弯步骤第四步的操作示意图；图12是本发明方法折弯步骤第五步的操作示意图；图13-15是发明方法折弯步骤第五步中的脱模操作示意图；图16是模头、模柄及连接座的装配结构示意图。图中：1-车斗边板，2-模柄，3-连接座，4-调节丝杆，5-滚轮，6-滚轮座，7-模头，8-“V”型槽，9-模座，10-脱模挡块，11-螺栓，12-螺栓孔，13-T形槽，14-T形结构,15-第一折弯处，16-第二折弯处，17-第三折弯处。具体实施方式采用高强度钢板生产U型斗自卸车车斗边板1异形件的折弯方法是：首先制作一套上、下模，所述特制的上模包括（参见图8）有模头7和模柄2，模柄2与模头7通过连接座3连接，在连接座3上安装有若干螺纹调节丝杆4，丝杆的前端装有滚轮座6，滚轮座6上安装有一排五个滚轮5；所述特制的下模（参见图12）具有模座9，模座9的上表面制有折弯“V”型槽8；将上述上、下模安装到数控折弯机上；然后按如下步骤进行折弯加工：第一步：取高强度钢板，根据产品设计尺寸下料；第二步：在板料上根据车斗边板1板形设计由前向后依次确定第一折弯处15，第二折弯处16，第三折弯处17（参见图1）；第三步：将板料放入上、下模之间，使上模模头7对准板料第一折弯处进行折弯，适度过量折弯，使板料脱离上、下模后，恢复到设计折弯角度；（参见图10）第四步：在同一上、下模中，将板料前推，使上模模头7对准板料的第三折弯处进行折弯，适度过量折弯，使板料脱离上、下模后，恢复到设计折弯角度；（参见图11）第五步：在同一套上、下模中，将板料后退，使上模模头对准第二折弯处，（参见图12）并使板料的长尾端靠上模连接座3的滚轮5一侧布置，根据板料的弹性系数调节丝杆4使滚轮5前后移动到合适位置，以使板料折弯时达到理想弯曲变量，启动数控折弯机，进行折弯，并适度过量折弯，板料的长尾端贴靠在滚轮5上随之弯曲变形；从上、下模中取下成形板料（参见图13-15），板料的长尾端在弹性作用下恢复平直，并且板料的前段因三次折弯成四边形，板料的最前端头部与板料中部在弹性作用下相互贴合，（参见图15）最终形成整体的车斗边板结构。本实施例中所述高强度钢板抗拉强度=1350MPa。本实施例中所述上模中的模头7的顶端为T形结构14，在连接座3上开有T形槽13，模头上的T形结构14与连接座3上的T形槽13配合连接装为一体；在连接座3上设有若干螺栓孔12，采用螺栓11从T形槽13中穿过螺栓孔12与模柄2连接，使模柄与连接座装为一体，参见图16。本实施例中配有脱模挡块10安装于数控折弯机，脱模挡块10是对应工件车斗边板1的尾端布置，参见图13。