一种双激光头多工位自动连续打标机的制作方法

本发明属于激光打标技术领域，尤其涉及一种双激光头多工位自动连续打标机。

背景技术：

激光打标是用激光束在各种不同的物质表面上打上永久的标记。打标的效应是通过表层物质的蒸发露出深层物质，或者是通过光能导致表层物质的化学物理变化而“刻”出痕迹，或者是通过光能烧掉部分物质，显出所需刻蚀的图案、文字。激光打标具有标记速度快、连续工作稳定性好、定位精度高等优点，被广泛应用于电子、五金、航空器件、汽车零件、金属标牌等各种领域的图形和文字的标刻。

激光打标机一般由工作台、激光加工头、光路系统和控制系统组成。激光打标机的工作台一般简单设置为转盘或平移式输送带，工件固定放置在转盘或输送带上，在工件的周向标刻过程中，尤其是在类似于灯头的圆柱形工件的圆周面的周向标刻过程中，若工件周向标记的范围超过激光打标机振镜扫描头的扫描范围，就需要进行多次标刻，而在每次标刻之前还需要重新手动旋转调节工件的位置，导致其操作较为繁琐，从而降低工作效率。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种双激光头多工位自动连续打标机，旨在简化打标操作，缩短打标时间，提高工作效率。

本发明是这样实现的，一种双激光头多工位自动连续打标机，包括机座，所述机座的一侧设有振动盘，所述振动盘连接有自机座中上方水平穿过的直线轨道，所述机座表面靠近振动盘一侧设有推动方向平行于所述直线轨道的推动气缸，所述推动气缸连接有用于夹持待加工工件在所述直线轨道上移动的多工件夹持组件，所述直线轨道的两侧对称设有两个激光打标组件。

本发明提供的一种双激光头多工位自动连续打标机与现有技术相比，具有如下有益效果：本发明利用推动气缸往复运动，可实现自动送料下料，利用多工件夹持组件对产品实现多工位精准定位，利用打标工位上两侧相向激光头可对产品圆柱面实现双面打标，无需手动旋转调节工件的位置或者重复进行第二次打标，从而简化操作，缩短打标时间，提高工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的双激光头多工位自动连续打标机的整体结构示意图；

图2是本发明实施例提供的双激光头多工位自动连续打标机的打标区结构示意图；

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接或间接在另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接或间接连接到另一个元件。

还需要说明的是，本发明实施例中的左、右、上、下等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的。

本发明实施例提供的一种双激光头多工位自动连续打标机，旨在简化操作，缩短打标时间，提高工作效率。其主要实施方法如下：

如图1至图2所示，一种双激光头多工位自动连续打标机，包括机座11，机座11的一侧设有振动盘6，振动盘6连接有自机座11中上方水平穿过的直线轨道9，机座11表面靠近振动盘6一侧设有推动方向平行于直线轨道9的推动气缸1，推动气缸1连接有用于夹持待加工工件在直线轨道9上移动的多工件夹持组件20，直线轨道9的两侧对称设有两个激光打标组件15。

具体地，先将待打标工件倒入振动盘6内，经过振动盘6自动排列后将产品推送到直线轨道9上，工件在直线轨道9上的排列整齐，推动气缸1的气缸轴带动多工件夹持组件20至排列区将一定数量的工件夹起，在推动气缸1的作用下由气缸轴带动多工件夹持组件20推动工件至打标区，让对称的两组激光打标组件15给工件打标，打标完毕后，多工件夹持组件20松开打标完成工件，由推动气缸1的气缸轴带动返回到工件的排列区，重复之前的夹送动作，且在推送待打标工件的过程中，推动仍在打标区的已完成打标的工件至下道工序连接位或是物料框内做准备，用对称的两个激光打标组件15一次对多个工件双面同时打标，以及利用后续待打标的工件推动已完成打标的工件，实现了打标连续自动化，缩短了打标时间，提高工作效率。

如图1和图2所示，进一步地，多工件夹持组件20包括宽型气爪10、多工位夹3以及固定连接板4，固定连接板4与推动气缸1的气缸轴的端头连接，宽型气爪10底部固定于固定连接板4上，机座11表面设有与直线轨道9相平 行的直线导轨2，固定连接板4光滑卡设在直线导轨2表面。

进一步地，宽型气爪10包括对称设置于直线轨道9两侧的两个分爪，两个分爪配合可形成爪口，爪口处连接有用于夹持工件的多工位夹3，直线轨道9自多工位夹3的夹口下方通过。

进一步地，多工位夹3包括分别与宽型气爪10的两个分爪连接的对称夹，两个对称夹的相对侧各开设有若干个夹持位，夹持位为V型结构，多个V型的夹持位整齐一字排列，两个对称夹的夹持位一一对应，形成多个一字排列的菱形夹口。宽型气爪10的两个分爪可做相对运动，以带动对称夹相对开合，进而释放和夹持工件。

具体地，推动气缸1带动固定连接板4在直线导轨2上做往复运动，同时连接在固定连接板4上的宽型气爪10随固定连接板4移动到工件的排列区后控制多工位夹3的闭合来夹持工件，并随着固定连接板4移动至打标区域进行打标，通过使用宽型气爪10夹持工件定位打标，避免了工件在激光头7的激光束打到工件表面的时候使工件产生细微的晃动，使得工件在达标过程中处于静止状态，从而提高了打标的精度。

优选地，多工位夹3的夹持位为V型结构，V型结构设计，方便在产品大小不同的情况下适当做出调整，即产品直径较大时，产品侧面靠近夹持位的开口端，产品直径较小时其侧面靠近夹持位的顶角端，V型结构的夹持位也方便生产加工。

进一步地，激光打标组件15包括激光头7和与之连接的调节平台12，调节平台12固定在机座11表面，激光头7与直线轨道9有相对的距离位置且激光头7可在产品表面进行扫描打标完成。

如图2所示，具体地，激光头7固定在调节平台侧面伸出的连接轴上，激光头7可在产品表面进行扫描打标完成，从而方便调节激光头7的打标位置配合给工件打标。

进一步地，多工位夹3的夹持位数量为n，其中，n≥3，工件夹持组件20 在推动气缸1的驱动下单次行程至少为工件宽度，当多工位夹3上的夹持位数为8，工件宽度为20mm时，夹块在推动机构下的单边运动行程至少为160mm。

如图1和图2所示，具体地，打标完成后，工件被宽型气爪10推动到直线导轨9的末端，工件被整齐的推送到下道工序连接位或是物料框内再重复开启循环工作。

进一步地，直线轨道9上，工件被打标区域至振动盘6之间段为排列区，排列区与打标区的交汇处设有光纤感应器，当光纤感应器感应到工件的时候，振动盘6停止工作，待宽型气爪10夹走排列区的工件后重新开启再循环。

特别地，宽型气爪10在夹持待打标工件移动过程中推动已打标工件运动到后续的同步带输送机处，实现了加工工艺的连续，同时，本申请中多工位夹3的夹持位数量≥3，具体的数量可依据现场情况进行自由设计，不影响本申请的效果。

以下为本发明实施例的一个具体实现过程：

将待打标工件放入振动盘6内，经过振动盘6自动排列后将产品推送到直线轨道9上的排列区上，设置在直线导轨9上排列区与打标区之间的光纤感应器感应到产品后振动盘6停止工作，推动气缸1开始运动，带动宽型气爪10到排列区，此时处于松开状态的宽型气爪10开始进行夹紧操作，借助多工位夹3上的8个夹持位一次对8个20mm宽的工件进行夹紧操作，夹紧产品后，推动气缸1向打标区推进160mm到打标区，两相向激光头7开始对工件的两侧同时进行打标操作，打标同时，振动盘6继续将待打标工件推送到排列区等候，产品打标完后，宽型气爪10松开产品，推动气缸1回程160mm带动宽型气爪10返回排列区，重复进行下一组产品打标，在下一组产品从排列区推送到打标区的过程中，仍处在打标区的已打标完成产品受到下一组产品的推动后离开打标区进入下道工序连接位或是物料框内，以此方式重复继续下一组动作，不断循环进行加工。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。