一种金属多向弯头成型方法与流程

本发明涉及一种金属多向弯头成型方法。

背景技术：

现有技术中，对于金属三通或四通的成型，特别是对于钢制或铁制三通、四通的成型，一般都是通过如下方式进行：①将锭坯放置在一边半模中，用另一半模进行冲压，冲压完成的锭坯边沿因挤出而成片状；②沿边沿进行剪切；③沿剪切处进行打磨。这种方式下，由于金属的强度较高，剪切后必然会留下凸痕，打磨之后凸痕处也必然留下印记，该印记会使得成型件端部成型有缺陷，而由于该成型缺陷，后期必然需要进一步的加工，对于最终产品而言，这使得加工成本极大的提高。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本发明提供了一种金属多向弯头成型方法，该金属多向弯头成型方法通过压制成型的方法，能有效避免成型弯头件边沿出现凸痕，从而从根本上减少后续加工过程，极大的降低最终产品的加工成本，而且视觉效果极佳。

本发明通过以下技术方案得以实现。

本发明提供的一种金属多向弯头成型方法，包括如下步骤：

①合模：将锭坯放置在一个半模内直线状的纵向通道中，然后将两个半模合并；

②挤压：通过锻打、冲压、挤压三种方式中任意一种，从纵向通道外两端沿着纵向通道方向相对向锭坯进行压制，使锭坯部分从相交于纵向通道的横向通道中挤出；

③开模：待锭坯成型后将两个半模打开，取出锭坯；

④剪切：对锭坯在各方向上超出所需长度的部分进行剪切。

所述步骤①中，锭坯为经过加热的金属锭坯，且锭坯为圆柱体条状或长方体条状。

所述锭坯材质为钢或铁。

所述纵向通道和横向通道之间相交角度为45～90°。

本发明的有益效果在于：通过压制成型的方法，能有效避免成型弯头件边沿出现凸痕，从而从根本上减少后续加工过程，极大的降低最终产品的加工成本，而且视觉效果极佳；加工成本低，一方面能有效降低半模的磨损，另一方面也能极大的减少剪切路径。

附图说明

图1是本发明第一种实施方式中半模的结构示意图；

图2是本发明第二种实施方式中半模的结构示意图。

图中：11-半模，12-纵向通道，13-横向通道。

具体实施方式

下面进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。

本发明提供了一种金属多向弯头成型方法，包括如下步骤：

①合模：将锭坯放置在一个半模11内直线状的纵向通道12中，然后将两个半模11合并，锭坯为经过加热的金属锭坯，且锭坯为圆柱体条状或长方体条状，锭坯材质为钢或铁；

②挤压：通过锻打、冲压、挤压三种方式中任意一种，从纵向通道12外两端沿着纵向通道12方向相对向锭坯进行压制，使锭坯部分从相交于纵向通道12的横向通道13中挤出，纵向通道12和横向通道13之间相交角度为45～90°；

③开模：待锭坯成型后将两个半模11打开，取出锭坯；

④剪切：对锭坯在各方向上超出所需长度的部分进行剪切。

实施例1

采用上述方法，其中纵向通道12和横向通道13构成T型，且纵向通道12和横向通道13相互垂直。

由此，最终可加工成型三通弯头。

实施例2

采用上述方法，其中纵向通道12和横向通道13构成十字型，且纵向通道12和横向通道13相互垂直。

由此，最终可加工成型四通接头。

由上述实施例可以看出，只要调整纵向通道12和横向通道13的结构，即可很好的控制成型件的结构，调整方便，但对应的也可以看出，采用本发明的方法，难以对更复杂的多向结构进行加工，例如立体六通接头。

作为上述方案的进一步改进方案，为增强实用性，可以在步骤②挤压之前，于横向通道13中放置挡块，挡块后固定弹簧，由此便于控制步骤②挤压中的挤压量。