ADI材料汽车钢板簧座的工艺制造方法与流程

本发明涉及一种汽车板簧座的加工方法，特别是涉及一种ADI材料汽车钢板簧座的工艺制造方法。

背景技术：
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目前高端重卡汽车的板簧座零件开始采用ADI材料，其材料强度为1050Mpa,伸长率为6%，硬度为HBS350。传统的生产工艺路线是铸造毛坯--等温淬火--机械加工。由于机械加工是等温淬火后进行，机械加工时材料硬度HBS350，铣面等机械切削非常困难，零件的加工工时长，制造成本高，而且钻孔时刀具容易断裂，零件的制造周期长。另外，在等温淬火工艺过程中，一般会引发汽车板簧座的变形，经测量和分析汽车板簧座等温淬火后变形的情况，主要是板簧座安装孔中心距的尺寸超差，严重时造成产品不合格，这也是目前采用先等温淬火再机械加工的原因之一。

技术实现要素：
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本发明所要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种设计合理、操作简单、降低加工难度、提高加工效率且防变形效果好的ADI材料汽车钢板簧座的工艺制造方法。

本发明的技术方案是：

一种ADI材料汽车钢板簧座的工艺制造方法，包括以下步骤：

a、首先铸造毛坯，然后进行机械粗加工；

b、其次制作防变形装置，防变形装置包括定位座，在定位座上设置贯通孔，贯通孔的大小及位置与汽车板簧座上的安装孔相同；

c、在等温淬火前，将螺栓贯穿贯通孔且与安装孔旋合，使定位座与汽车板簧座紧密的装配到一起，然后将定位座和汽车板簧座一起进行等温淬火工艺过程，等温淬火结束后，先冷却到室温后，再去掉螺栓，取出汽车板簧座再进行机械精加工，最后形成成品。

所述贯穿孔之间中心距采用汽车板簧座相应安装孔安装孔尺寸的中间值；机械粗加工后预留0.2-0.3mm的精加工量。所述螺栓有四个且成长方形设置，均位于长方形的四个顶点上。

本发明的有益效果是：

1、本发明减小了ADI材料零件的机械加工难度，有效的缩短了零件机械加工的工时，降低了ADI材料汽车钢板簧座的制造成本，满足了客户的产品质量要求。

2、本发明在等温淬火前，螺栓穿过定位座与汽车板簧座紧密的装配到一起，进行等温淬火工艺过程，等温淬火结束，冷却到室温后，去掉螺栓，取出汽车板簧座再进行下序加工，有效的解决了汽车钢板簧座等温淬火工艺过程的变形问题，满足了客户的产品质量要求。

3、本发明通过螺栓使定位座和汽车板簧座紧固，降低汽车板簧座的变形量，并且拆装方便，效率高。

4、本发明热处理后，对零件进行高速切削精加工，加工成汽车板簧座零件成品，刀具总成本和加工总工时都明显降低。

5、本发明设计合理、操作简单、降低加工难度、提高加工效率且防变形效果好，其适用范围广，易于推广实施，经济效益明显。

附图说明：

图1为防变形装置的结构示意图；

图2为图1所示防变形装置的仰视图。

具体实施方式：

实施例：参见图1和图2，图中，1-定位座，2-螺栓，3-汽车板簧座。

ADI材料汽车钢板簧座的工艺制造方法，其技术方案是：

a、首先铸造毛坯，然后进行机械粗加工；

b、其次制作防变形装置，防变形装置包括定位座1，在定位座1上设置贯通孔，贯通孔的大小及位置与汽车板簧座3上的安装孔相同；

c、在等温淬火前，将螺栓2贯穿贯通孔且与安装孔旋合，使定位座1与汽车板簧座3紧密的装配到一起，然后将定位座1和汽车板簧座3一起进行等温淬火工艺过程，等温淬火结束后，先冷却到室温后，再去掉螺栓2，取出汽车板簧座3再进行机械精加工，最后形成成品。

贯穿孔之间中心距采用汽车板簧座3相应安装孔安装孔尺寸的中间值。机械粗加工后预留0.2-0.3mm的精加工量，既降低精加工量又保证产品的合格率。螺栓4有四个且成长方形设置，均位于长方形的四个顶点上。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。