一种分离式压合装置的制作方法

本发明涉及机械压合技术，具体涉及一种压合装置。

背景技术：

传统压合是采用模组与压力传感器以及压头直接相连接，来完成对单一平面的压合动作。在狭小空间范围内，存在多台阶压合面而在空间范围内难以布置时，设计人员会采用多工位设计去实现压合动作。

技术实现要素：

本发明所解决的技术问题：存在多台阶压合面且在空间范围内难以布置压合模组时，如何单工位实现压合动作。

为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种分离式压合装置，包括弹性安装在同一压头安装板底面上的两个以上压头，所述压头安装板的上方设有数量与压头数量相同的线性模组，每一线性模组设有下压杆；在两个以上线性模组的驱动下，两个以上下压杆穿过压头安装板，以一对一的方式压迫在两个以上压头上。

上述技术方案中，两个以上压头弹性安装在压头安装板上，即，在外力作用下，每一压头可相对压头安装板作弹性升降动作，外力撤除，压头复位。

上述技术方案中，线性模组，又称工业机械人，是由马达驱动的移动平台，由滚珠螺杆和U型线性滑轨导引构成，其滑座同时为滚珠螺杆的驱动螺帽及线性滑轨的导引滑块。

按上述技术方案，通过把多个压头集成为一体的形式，解决了在狭小空间范围内，存在多台阶压合面而在空间范围内难以布置的问题，本发明一体式压头则可以同时完成所有面的压合，提高了效率，并且该机构可以推广用于带更多复杂台阶面的产品。

按上述技术方案，任一压头和与其对应的线性模组分离，传统的压合模组是压头与模组直接相连，因此在空间结构上显得比较杂乱，而该机构是把压头与模组分离，最后通过一根下压杆去压压头的一点，既能节省空间，还能使控制变得简单。

所述线性模组安装在安装大板上，安装大板与压头安装板固定连接，所述安装大板与升降气缸的活塞连接。机器运行时，安装大板在升降气缸的带动下整体下降一定距离，使多个压头分别与产品的多个台阶面相应地接触，多个压头处于浮动状态，因此，每个压头都能和对应的压合面贴合得很好，避免了面贴合不平导致压合时压坏产品等现象。之后，每一线性模组带动其上的下压杆开始往下降，下压杆底端压在相应的压头上，压头再压在相应的台阶面上。

所述压头安装板上开设导向孔，导向孔内活动插设导向柱，导向柱上下穿过压头安装板，导向柱的底端连接压头；导向柱上套设弹簧，弹簧上下两端分别连接压头安装板和压头。导向柱和弹簧的配合，使压头弹性安装在压头安装板上。

所述压头安装板上安装有导向铜套，所述下压杆活动插设在导向铜套内，下压杆上下穿过压头安装板。线性模组带动下压杆往下降，导向铜套在这个过程中起到导向和减少摩擦的作用。

所述压头的中央位置设有压力传感器，在线性模组的驱动下，下压杆穿过压头安装板，压迫在压力传感器上。在下压杆沿导向铜套下降的过程中，下压杆和压力传感器接触，由于压力传感器安装在压头的几何中心，所以，下压杆的力能均匀的传到被压面上。

本发明的有益效果在于：

第一，通过把两个以上压头集成为一体的形式，解决了在狭小空间范围内，存在多台阶压合面而在空间范围内难以布置的问题；一体式压头可以同时完成所有面的压合，提高了效率，并且本发明可以推广用于带更多复杂台阶面的产品。

第二，压头与线性模组分离，传统的压合模组是压头与模组直接相连，其空间结构显得杂乱，而本发明是把压头与线性模组分离，最后通过下压杆去压迫压头的一点，如此，既能节省空间，还能使控制变得简单。

第三，一体式的压头维护方便，如果出现故障，可以从安装大板上拆卸下来，然后进行维修。

附图说明

下面结合附图对本发明做进一步的说明：

图1为本发明一种分离式压合装置的结构示意图；

图2为图1中一种分离式压合装置隐去安装大板20后的结构示意图；

图3为图2的主视图；

图4为图2中第一线性模组71的结构示意图；

图5为图2中压头安装板10的结构示意图；

图6为图5中从下方观察压头安装板10所得的平面结构示意图；

图7为图3中第二压头62的结构示意图。

图中符号说明：

10、压头安装板；

20、安装大板；

30、导向柱；31、第一弹簧；32、第二弹簧；

41、第一导向铜套；42、第二导向铜套；43、第三导向铜套；

51、第一压力传感器；52、第二压力传感器；

61、第一压头；62、第二压头；63、第三压头；

71、第一线性模组；72、第二线性模组；73、第三线性模组；74、伺服电机；75、传感器；

81、第一下压杆；82、第二下压杆；83、第三下压杆。

具体实施方式

如图1，一种分离式压合装置，包括安装大板20、安装在安装大板底部的压头安装板10、安装在安装大板上的线性模组。所述安装大板与升降气缸的活塞连接。

结合图3、图5至图7，所述压头安装板10的底面上弹性安装有第一压头61、第二压头62、第三压头63。

结合图3、图5至图7，所述压头安装板10上开设三组导向孔，每组导向孔内活动插设一组导向柱30，导向柱上下穿过压头安装板，三组导向柱30中的第一组导向柱的底端连接第一压头，第二组导向柱的底端连接第二压头，第三组导向柱的底端连接第三压头。第一组导向柱中任一导向柱上套设第一弹簧31，第一弹簧上下两端分别连接压头安装板和第一压头；第二组导向柱中任一导向柱上套设第二弹簧，第二弹簧上下两端分别连接压头安装板和第二压头；第三组导向柱中任一导向柱上套设第三弹簧，第三弹簧上下两端分别连接压头安装板和第三压头。

结合图3、图7，所述第一压头的中央位置设有第一压力传感器51，所述第二压头的中央位置设有第二压力传感器52，所述第三压头的中央位置设有第三压力传感器。

结合图1至图3，所述线性模组包括第一线性模组71、第二线性模组72、第三线性模组73。

如图3，所述第一线性模组71设有第一下压杆81，第二线性模组72设有第二下压杆82，第三线性模组73设有第三下压杆83。

如图5，所述压头安装板10上安装有第一导向铜套41、第二导向铜套42、第三导向铜套43，所述第一下压杆81活动插设在第一导向铜套内，所述第二下压杆82活动插设在第二导向铜套内，所述第三下压杆83活动插设在第三导向铜套内。

实际生产中，本发明所述一种分离式压合装置的工作流程如下：

第一，自然状态下，由于第一弹簧31、第二弹簧、第三弹簧和自重的作用，第一压头61、第二压头62、第三压头63处于固定状态，其相对位置与产品的台阶面保持一致。第一线性模组71、第二线性模组72、第三线性模组73行程处于最高位置。第一下压杆81与第一压力传感器51不接触，并且两者直接留有一定的活动量；第二下压杆82与第二压力传感器不接触，并且两者直接留有一定的活动量；第三下压杆83与第三压力传感器不接触，并且两者直接留有一定的活动量。

第二，机器运行时，安装大板20在升降气缸的带动下整体下降一定距离，使第一压头61、第二压头62、第三压头63分别与产品的第一台阶面、第二台阶面、第三台阶面相接触，此时，第一弹簧31、第二弹簧、第三弹簧被压缩，三个压头处于浮动状态，因此，每个压头都能和对应的压合面贴合得很好，避免了面贴合不平导致压合时压坏产品等现象。

第三，第一线性模组71带动第一下压杆81开始往下降，第二线性模组72带动第二下压杆82开始往下降，第三线性模组73带动第三下压杆83开始往下降。在第一线性模组71的驱动下，第一下压杆81穿过压头安装板10，压迫在第一压力传感器51上；在第二线性模组72的驱动下，第二下压杆82穿过压头安装板10，压迫在第二压力传感器上；第三下压杆83穿过压头安装板10，压迫在第三压力传感器上。由于任一压力传感器安装在相应压头的几何中心，所以任一下压杆的力能均匀的传到被相应压头的压面上。

第四，保压过程中有软件控制下压力并实时调整。

第五，保压完成后，第一线性模组71、第二线性模组72、第三线性模组73先往上升，第一下压杆81与第一压力传感器51脱离，第二下压杆82与第二压力传感器脱离，第三下压杆83与第三压力传感器脱离。之后，安装大板上升回初始位，第一压头61、第二压头62、第三压头63重新处于固定状态，为下次压合作准备。

以上内容仅为本发明的较佳实施方式，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。