一种活塞金加工装置的制作方法

本发明涉及活塞加工技术领域，尤其涉及一种活塞金加工装置。

背景技术：

活塞主要可以分为活塞顶、活塞头和活塞裙三个部分。活塞的主要作用是承受汽缸中的燃烧压力，并将此力通过活塞销和连杆传给曲轴。

活塞顶是燃烧室的组成部分，因而常制成不同的形状，汽油机活塞顶多采用平顶或凹顶，以便使燃烧室结构紧凑，散热面积小，制造工艺简单。活塞头部是活塞销座以上的部分，活塞头部安装活塞环，以防止高温、高压燃气窜入曲轴箱，同时阻止机油窜入燃烧室。活塞环槽以下的所有部分称为活塞裙。其作用是引导活塞在汽缸中作往复运动并承受侧压力。

活塞加工通常包括初加工以及精加工，初加工包括配料、熔融、浇注、热处理等工艺，精加工通过包括车项圈、涂油等处理，有的活塞根据客户的要求，还要进行销孔座眼加工处理。

在现有的工艺情况下，普通扒皮刀具车项圈时，机床稳定性受到限制，振动幅度偏大，即使余量放到最低，且车完项圈后，整体圈的位置难以控制，左右上下偏差大，给生产线上加工带来不便及困难，影响外观表面和正常生产质量与效率。

如图2所示，普通专用扒皮刀具，刀刃部的尖端与活塞之间为点接触，接触宽度小，一方面，铣活塞时，压强大，刀具磨损消耗大，从而浪费物力、财力、人力资源，增大节约成本，不符合节能降耗指标；另一方面，铣活塞的宽度短，需要连接多次铣，才能完成车项圈的效果。而且，刀具与固定其位置的夹板之间为倾斜接触，接触面窄，实际工作，受到外力作用时，刀具易于位移，夹板的夹持效果不好。

传统的销孔座钻眼方式多为人工手动钻眼（肉眼直视法），但如果出现要求非常精确的活塞品种，采用现有的加工方式会导致定位基准难以确定，导致两销孔座眼距离难以控制，钻头长摆动幅度较大，从而出现椭圆缺陷，影响外观表面和正常生产质量与效率。

传统的涂油的方式大都为人工涂油。即由工作人员手持蘸有润滑油的毛刷对活塞表面进行涂油。

上述人工涂油存在以下不足：（1）涂油均匀度不容易控制；（2）工作效率低，不仅耗时，而且消耗劳力；（3）如若毛刷蘸的润滑油过量，在涂覆的过程中，润滑油容易滴落在工作人员的身上，对后期清洗带来不便；（4）当活塞的一面涂覆有润滑油后，工作人员需要握持活塞中涂有润滑油的一侧，然后对活塞的另一侧进行涂油；由此，可能因为握持摩擦较小，而导致的握持不稳的问题。

技术实现要素：

本发明针对现有技术的不足，提供一种车项圈平稳、精准、减少刀具磨损消、避免钻眼时椭圆形眼孔的出现、夹持稳定、提高产品品质、减少废品率、涂油均匀、涂油效率高的活塞金加工装置。

本发明通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：一种活塞金加工装置，按照工艺流程从前之后依次包括车项圈装置、销孔座眼加工装置、自动涂油机构；所述车项圈装置包括半自动液压机床本体、车项圈刀具组件；所述半自动液压机床本体用以夹持活塞，所述车项圈刀具组件用以对夹持的活塞进行车项圈处理；

所述车项圈刀具组件包括包括刀具、夹具；所述夹具用以夹持所述刀具；所述包括刀柄部、刀刃部；所述刀柄部、刀刃部一体成型；所述刀刃部的铣面为向内弯曲的弧形面；所述弧形面从较宽的车项圈区域渐变为较窄的避让区域；所述夹具包括夹具本体，所述夹具本体的顶部设置有多对凸起，每一对凸起均包括第一凸起、第二凸起；所述第一凸起、第二凸起之间形成刀具安装槽；在所述刀具安装槽的两侧分别设置有左夹持板、右夹持板，所述左夹持板、右夹持板与所述刀具安装槽滑动配合；

所述销孔座眼加工装置包括双钻头钻床，还包括设置在所述钻床工作台上的水平板、支座、上导向块、下安装棒、伸缩夹持组件；所述支座垂直于所述水平板且设置在所述水平板上；所述上导向块与所述下安装棒在所述支座的同侧设置；所述上导向块的一端与所述支座侧面的上端连接，所述上导向块的另一端呈水平状向外延伸；所述下安装棒用以安装活塞，其一端与所述支座侧面的下端连接，所述下安装棒的另一端呈水平状向外延伸；在所述导向上开设有自上而下贯通的第一导向通孔、第二导向通孔；在所述下安装棒上设置有自上而下贯通的与所述第一导向通孔对应的第三导向通孔、与所述第二导向通孔对应的第四导向通孔；所述伸缩夹持组件包括伸缩装置、夹持件；所述伸缩装置的伸缩端与所述夹持件连接，所述夹持件用以夹持活塞；

所述自动涂油机构包括定位安装座、电机、毛刷、夹持架总成、第一导轨、第一气缸；所述电机设置在所述定位安装座的底部，其输出轴与所述定位安装座连接；所述定位安装座用以安放待涂油活塞；所述夹持架总成用以夹持所述毛刷且与所述第一导轨滑动配合，所述毛刷的刷油端能贴靠在待涂油活塞的表面；所述第一气缸的活塞杆端与所述夹持架连接，用以带动所述夹持架总成沿着所述第一导轨靠近或者远离所述定位安装座。

优选地：所述刀具安装槽的两个侧壁上均开设有螺纹槽，每个螺纹槽中均插入有螺杆；螺杆的一端露出所述螺纹槽，其另一端通过轴承与对应的夹持板连接；在所述左夹持板、右夹持板的相对面上均设置有尼龙垫或者橡胶垫；

优选地：所述夹持件包括第一夹持板、第二夹持板；所述第一夹持板、第二夹持板相对设置在所述下安装棒的两侧；其中，所述第一夹持板、第二夹持板的相对面具为倾斜面；所述倾斜面上设置有尼龙垫。

优选地：所述伸缩装置为第二气缸，所述第二气缸与所述夹持件之间通过凹形件连接；所述第一夹持板、第二夹持板连接在所述凹形件上，所述第二气缸的活塞杆端与导向丝杆连接，所述导向丝杆伸出所述凹形件的凹陷区域，在所述导向丝杆上套设在第一紧固螺母、第二紧固螺母，所述第一紧固螺母、第二紧固螺母分为位于所述凹陷区域的两侧。

优选地：在所述水平板上还设置有第二导轨，所述凹形件的端部与所述第二导轨滑动配合；在所述第一导向通孔、第二导向通孔、第三导向通孔、第四导向通孔中均套设有导向套。

优选地：所述支座侧面的上下两端分别开设有上安装孔、下安装孔；所述上导向块中与所述支座侧面连接的一端的端部设置有上螺杆，所述下安装棒中与所述支座侧面连接的一端的端部设置有下螺杆；所述上螺杆伸出所述上安装孔，且在所述上螺杆上套设有上第一螺母、上第二螺母；所述上第一螺母、上第二螺母分别位于所述上安装孔的两侧；所述下螺杆伸出所述下安装孔，且在所述下螺杆上套设有下第一螺母、下第二螺母；所述下第一螺母、下第二螺母分别位于所述下安装孔的两侧；在所述水平板的底部设置有基板；在所述水平板中设置有自上而下贯穿的水平板导向孔，所述水平板导向孔的导向方向与所述下安装棒径向平行；在所述基板上设置有螺纹槽孔，螺栓的螺杆端穿过所述水平板导向孔伸入至所述螺纹槽孔中；所述水平板导向孔为腰形沉孔。

优选地：所述夹持架总成包括凹形块，所述气缸的活塞杆与导向螺杆的一端连接，所述导向螺杆的另一端延伸出所述凹形块的凹陷区域；在所述导向螺杆上套设在第一导向螺杆螺母、第二导向螺杆螺母；所述第一导向螺杆螺母、第二导向螺杆螺母分别位于所述凹陷区域的两侧。

优选地：所述定位安装座包括底安装座、上安装座；所述上安装座设置在所述底安装座的上方且与所述上安装座可拆卸连接；所述底安装座顶部的边缘设置有与待涂油活塞止口形状相适配的凸起；所述上安装座长度方向两端的距离与待涂油活塞中两个销孔座之间的距离相等或者略小于待涂油活塞中两个销孔座之间的距离。

优选地：所述底安装座顶部的边缘设置有多圈凹槽，所述凹槽的两个内壁上设置有多组弹片体；所述弹片体暴扣第一弹片体、第二弹片体；所述第一弹片体、第二弹片体均为拱形状且相对设置在对应的内壁上；所述凸起的底部设置有一圈卡片；所述卡片能卡合在第一弹片体、第二弹片体之间。

优选地：所述夹持架总成包括倒T形基板，所述第一导轨包括左导轨、右导轨；所述倒T形基板的两侧分别限位在所述左导轨、右导轨中；所述倒T形基板的上端开设有毛刷安装槽，所述毛刷的杆部穿过所述毛刷安装槽且向所述定位安装座的位置方向延伸；在所述毛刷的杆部开设有毛刷外螺纹，所述毛刷的杆部上套设有第一定位螺母、第二定位螺母；所述第一定位螺母、第二定位螺母分别位于所述毛刷安装槽的两侧；在所述倒T形基板上还设置有油瓶安装架；所述油瓶安装架包括支板、环形架；所述环形架设置在所述支板中；所述夹持架总成还包括挡油板，所述挡油板位于所述定位安装座与所述倒T形基板之间；所述挡油板的两端均通过连接杆与所述倒T形基板连接。

本发明的优点在于：本发明的车项圈刀具的刀刃部的铣面为向内弯曲的弧形面，在挤压项圈时，能保证它的时效性。另外，弧形面从较宽的车项圈区域渐变为较窄的避让区域，活塞转动时，利用车项圈区域的尖部对活塞进行车项圈处理，同时通过避让区域限定活塞的位置，能提高控制的精准性。车项圈区域的尖部具有一定的宽度，车项圈时，能增加在活塞上铣出的宽度，在保证车项圈的强力同时，相对现有技术的点接触，减少压强，减少刀具的磨损程度。

相比传统的夹持刀具的夹具，本发明的左夹持板、右夹持板与刀具能之间能实现面接触，能提高夹持牢度。

本发明通过将待加工的活塞以穿插的方式安置在安装棒，起到方便安装的效果。由于在上导向块上开设第一导向通孔、第二导向通孔、在下安装棒上上开设第三导向通孔、第四导向通孔，通过导向通孔的导向作用，方便钻头的对准，提高加工的精准度，相比现有技术，避免了由于钻头震动、摆动所产生的加工倾斜、椭圆形销孔座眼的出现。通过伸缩夹持组件的夹持作用，提高待加工的活塞在钻眼时的平稳性，防止因机械震动导致的活塞位移而导致加工的销孔座眼位置偏差的现象。

进一步，由于活塞为圆筒状，其横截面为圆形，传统的夹持件如用对称设计的两块平板去夹持活塞，在实际工作时，会造成夹持不稳的现象。而带有倾斜面的夹持件，能呈八字形夹持待加工的活塞，使得夹持效果更加紧固。

进一步，尼龙垫能产生已经的形变，避免在夹持时，夹持板与活塞之间接触，在活塞的外壁上产生挤压痕或者由于刚性接触，难以紧固活塞。

进一步，在第一导向通孔、第二导向通孔、第三导向通孔、第四导向通孔中均套设有导向套。导向套优选为橡胶套。这样使用钻头时，就不会出现摆动较大，进一步防止出现椭圆形销孔座眼的现象。

进一步，通过推动水平板，能实现在水平板导向孔的导向范围内沿着下安装棒的径向滑动，从而实现水平板位置的调整。

本发明的整个涂油过程，均通过机械自动完成，相比现有工人涂油，无论是在涂油效率、时间节省方面，还是精确度方面都有大幅度的提高。

进一步，通过将待涂油的活塞放置在定位安装座上，使得待涂油活塞的止口限位在定位安装座顶部边缘处的凸起上，使得定位安装座的上安装座限位在待涂油活塞的两个销孔座之间。然后转动活塞，使得上安装座的两个对角抵住两个销孔座，实现活塞的快速紧固的效果。

进一步，上安装座为尼龙棒或者为塑胶棒。由于尼龙棒、塑胶棒具有一定的弹性、韧性。当其对角挤压销孔座时，尼龙棒、塑胶棒能产生已经的形变，避免在销孔座的内壁上产生挤压痕或者由于刚性接触，使得上安装座难以紧固活塞。

进一步，本发明的活塞涂油用转动定位安装座，通过启用电机，电机转动带动底安装座、上安装座的转动，从而带动待涂油活塞的转动。工作人员至要将蘸有油的毛刷贴在待涂油活塞的表面，随着活塞的转动，即可实现对活塞表面做圆周涂油。相比现有技术，节约了涂油时间。提高了涂油效果，无需人工握持，不仅解决了握持不稳的问题，而且不会将油渍滴落在工作人员的身上。

进一步，通过旋松第一定位螺母、第二定位螺母能将毛刷取出，进行更换、修护或者加油。

进一步，将油瓶放置的底部支撑在支板上，并通过环形架的护栏作用，防止油瓶倾倒。

进一步，通过挡油板的设置，防止涂油时，油液飞溅。

附图说明

图1为本发明的结构流程图。

图2为现有技术车项圈刀具的结构示意图。

图3为本发明夹具的结构示意图。

图4为本发明刀具夹持在夹具状态下的结构示意图。

图5为本发明刀具中刀刃部的正面结构示意图。

图6为本发明刀具中刀刃部的侧面结构示意图。

图7为本发明刀具组件在车项圈状态下的结构示意图。

图8为本发明销孔座眼加工装置的结构示意图。

图9为本发明中导向定位装置的立体图。

图10为本发明中导向定位装置的侧面结构示意图。

图11为本发明中导向定位装置在俯视状态下的结构示意图。

图12为本发明中自动涂油机构的立体图。

图13为本发明中自动涂油机构的侧面结构示意图。

图14为本发明中的定位安装座的结构示意图。

图15为本发明中的定位安装座在拆解状态下的结构示意图。

图16为本发明中的定位安装座在俯视状态下的结构示意图。

具体实施方式

为进一步描述本发明，下面结合实施例对其作进一步说明。

如图1所示，本发明公开一种活塞金加工装置，按照工艺流程从前之后依次包括车项圈装置、销孔座眼加工装置、自动涂油机构。

车项圈装置包括半自动液压机床本体、车项圈刀具组件。本发明优选采用C7620/1A半自动液压机床，当然，也可以采用其他现有技术的机床。

如图3、4、5、6所示，本实施例公开的车项圈夹持刀具组件包括刀具、夹具。夹具用以夹持刀具。刀具包括刀柄部111、刀刃部112。刀柄部111、刀刃部112一体成型。刀刃部112的铣面为向内弯曲的弧形面。弧形面从较宽的去项圈区域1111渐变为较窄的避让区域1112。夹具包括夹具本体，夹具本体的顶部设置有多对凸起，每一对凸起均包括第一凸起121、第二凸起122。第一凸起121、第二凸起122之间形成刀具安装槽123。在刀具安装槽123的两侧分别设置有左夹持板124、右夹持板125，左夹持板124、右夹持板125与刀具安装槽123滑动配合。

如图7所示，本发明通过将活塞5夹持在半自动液压机床本体的止口座与顶托之间；将刀具的刀刃部112的尖部对准活塞中待车项圈的位置，启动机床，机床的主轴转动，带动止口座转动，带动活塞转动，使得刀刃部112的尖部对活塞进行铣削。

本发明的车项圈刀具的刀刃部112的铣面为向内弯曲的弧形面，在挤压项圈时，能保证它的时效性；另外，弧形面从较宽的车项圈区域1111渐变为较窄的避让区域1112，活塞转动时，利用车项圈区域111的尖部对活塞进行车项圈处理，同时通过避让区域112限定活塞3的位置，能提高控制的精准性。如图6所示，车项圈区域111的尖部具有一定的宽度，车项圈时，能增加在活塞上铣出的宽度，在保证车项圈的强力同时，相对现有技术的点接触，减少压强，减少刀具的磨损程度。

相比传统的夹持刀具的夹具，本发明的左夹持板124、右夹持板125与刀具能之间能实现面接触，能提高夹持牢度。

如图8-11所示，销孔座眼加工装置，包括双钻头钻床，还包括设置在钻床工作台上的导向定位装置，导向定位装置包括水平板22、支座23、上导向块24、下安装棒25、伸缩夹持组件。支座23垂直于水平板22且设置在水平板22上。上导向块24与下安装棒25在支座23的同侧设置。上导向块24的一端与支座23侧面的上端连接，上导向块24的另一端呈水平状向外延伸。下安装棒25用以安装活塞，其一端与支座23侧面的下端连接，下安装棒25的另一端呈水平状向外延伸。在导向块4上开设有自上而下贯通的第一导向通孔261、第二导向通孔262。在下安装棒25上设置有自上而下贯通的与第一导向通孔261对应的第三导向通孔271、与第二导向通孔262对应的第四导向通孔272。伸缩夹持组件包括伸缩装置281、夹持件。伸缩装置281的伸缩端与夹持件连接，夹持件用以夹持活塞。

为了保证钻眼的精准实现，本发明两个钻头中的一个钻头211与第一导向通孔261、第三导向通孔271对应，另一个钻头212与第二导向通孔262、第四导向通孔272。

本发明通过将待加工的活塞5的两个销孔穿入至下安装棒25中，并保证活塞的开口端朝上，顶部朝下。从而将待加工的活塞安置在下安装棒25中，为了进一步提高安置的平稳性，可以使加工的活塞5顶部与水平板22接触。调节待加工的活塞5的位置，保证第三导向通孔271与待加工的活塞5中的一个销孔座的中心对应、第四导向通孔272与待加工的活塞5中的另一个销孔座的中心对应。此时，启动伸缩装置281，使其伸缩端伸长，带动夹持件伸长直至夹持件夹持住待加工的活塞5的侧面。启动双钻头钻床，保证两个钻头分别穿过第一导向通孔261、第二导向通孔262，分别对待加工的活塞5的两个销孔座的顶部进行钻眼，钻眼完成后，两个钻头分别穿过第三导向通孔271、第四导向通孔272，再对待加工的活塞5的两个销孔座的底部进行钻眼，完成钻眼工艺。

本发明通过将待加工的活塞以穿插的方式安置在下安装棒25，起到方便安装的效果。由于在上导向块24上开设第一导向通孔261、第二导向通孔262、在下安装棒25上开设第三导向通孔271、第四导向通孔272，通过导向通孔的导向作用，方便钻头的对准，提高加工的精准度，相比现有技术，避免了由于钻头震动、摆动所产生的加工倾斜、椭圆形销孔座眼的出现。通过伸缩夹持组件的夹持作用，提高待加工的活塞在钻眼时的平稳性，防止因机械震动导致的活塞位移而导致加工的销孔座眼位置偏差的现象。

如图12所示，自动涂油机构包括定位安装座31、电机32、毛刷33、夹持架总成、第一导轨35、第一气缸36。电机32设置在定位安装座的底部，其输出轴与定位安装座连接。定位安装座用以安放待涂油活塞。夹持架总成用以夹持毛刷33且与第一导轨35滑动配合，毛刷33的刷油端能贴靠在待涂油活塞的表面。第一气缸36的活塞杆端与夹持架总成连接，用以带动夹持架总成沿着第一导轨35靠近或者远离定位安装座。

本发明的活塞自动涂油机构放置在工作台的桌面上，其中，桌面的底部开设有电机32输出轴孔，电机32的固定端设置在桌面的顶部，电机32的输出轴穿过电机32输出轴孔与定位安装座连接。

本发明通过将待涂油活塞安装在定位安装座上，将毛刷33的刷油端涂上油，将毛刷33夹持在夹持架上。启动第一气缸36，第一气缸36的活塞杆运动带动夹持架总成靠近定位安装座，直至毛刷33的刷油端贴靠在待涂油活塞的表面为止。启动电机32，电机32转动，带动待涂油活塞转动，实现对待涂油活塞表面进行圆周涂油处理。

本发明的整个涂油过程，均通过机械自动完成，相比现有工人涂油，无论是在涂油效率、时间节省方面，还是精确度方面都有大幅度的提高。

为了进一步提高自动化程度，本发明的电机32、第一气缸36也可以优为伺服电机、伺服气缸，通过PLC数控中心实现运动。

如图3所示，在有些实施例中：刀具安装槽123的两个侧壁上均开设有螺纹槽，每个螺纹槽中均插入有螺杆126。螺杆126的一端露出螺纹槽，其另一端通过轴承与对应的夹持板连接。通过旋转螺杆126，带动对应的夹持板运动，实现夹持的作用。

如图3所示，在有些实施例中：在左夹持板124、右夹持板125的相对面上均设置有尼龙垫127或者橡胶垫。尼龙垫或者橡胶垫具有一定的弹性。韧性，避免左夹持板124、右夹持板125直接与刀具刚性接触，产生划痕。

如图9所示，在有些实施例中：夹持件包括第一夹持板2821、第二夹持板2822。第一夹持板2821、第二夹持板2822相对设置在下安装棒25的两侧。其中，第一夹持板2821、第二夹持板2822的相对面具为倾斜面。

由于活塞为圆筒状，其横截面为圆形，传统的夹持件如用对称设计的两块平板去夹持活塞，在实际工作时，会造成夹持不稳的现象。而带有倾斜面的夹持件，能呈八字形夹持待加工的活塞，使得夹持效果更加紧固。

在有些实施例中：倾斜面上设置有尼龙棒283或者橡胶棒。

尼龙棒、塑胶棒能产生一定的形变，避免在夹持时，夹持板与活塞之间接触，在活塞的外壁上产生挤压痕或者由于刚性接触，难以紧固活塞。

如图9所示，在有些实施例中：伸缩装置281为第二气缸，第二气缸与夹持件之间通过凹形件289连接。第一夹持板2821、第二夹持板2822连接在凹形件289上，气缸的活塞杆端与导向丝杆284连接，导向丝杆284伸出凹形件289的凹陷区域，在导向丝杆284上套设在第一紧固螺母（图中未画出）、第二紧固螺母（图中未画出），第一紧固螺母、第二紧固螺母分为位于凹陷区域的两侧。

通过拧紧第一紧固螺母、第二紧固螺母，使得第一紧固螺母、第二紧固螺母分别压紧凹陷区域的两侧面，从而实现导向丝杆284紧固在凹形件289上。气缸的活塞杆运动带动导向丝杆284运动，导向丝杆284运动运动带动凹形件289运动，凹形件289运动带动第一夹持板2821、第二夹持板2822运动。采用本发明的连接方式，在满足夹持件与气缸的可拆卸连接的基础上，能实现夹持件与气缸结合的精密性。

如图11所示，在有些实施例中：在水平板22上还设置有第二导轨29，凹形件289的端部与第二导轨29滑动配合。第二导轨29的设置，能满足凹形件289每次运动轨迹的一致性，防止偏差。

如图9所示，在有些实施例中：在第一导向通孔261、第二导向通孔262、第三导向通孔271、第四导向通孔272中均套设有导向套210。导向套210优选为橡胶套。这样使用钻头时，就不会出现摆动较大，进一步防止出现椭圆形销孔座眼的现象。

如图9、10所示，在有些实施例中：支座23侧面的上下两端分别开设有上安装孔、下安装孔。上导向块24中与支座23侧面连接的一端的端部设置有上螺杆2101，下安装棒25中与支座23侧面连接的一端的端部设置有下螺杆2102。上螺杆2101伸出上安装孔，且在上螺杆2101上套设有上第一螺母2103、上第二螺母2104。上第一螺母2103、上第二螺母2104分别位于上安装孔的两侧。下螺杆2102伸出下安装孔，且在下螺杆2102上套设有下第一螺母2105、下第二螺母2106。下第一螺母2105、下第二螺母2106分别位于下安装孔的两侧。

本发明的上第一螺母2103、上第二螺母2104配合上螺杆2101是用来紧固上导向块24，下第一螺母2105、下第二螺母2106配合下螺杆2102是用来紧固下安装棒25。由于本发明的第一螺母、上第二螺母2104配合上螺杆2101与下第一螺母2105、下第二螺母2106配合下螺杆2102的作用、原理相同，本发明针对的第一螺母、上第二螺母2104配合上螺杆2101进行介绍。

本发明通过拧紧上第一螺母2103、上第二螺母2104，使得上第一螺母2103、上第二螺母2104压紧在上安装孔的两侧，加大上第一螺母2103、上第二螺母2104与支座23之间的摩擦效果，从而将上导向块24快速紧固在支座23上。

在有些实施例中：在水平板22的底部设置有基板2107。在水平板22中设置有自上而下贯穿的水平板导向孔2109，水平板导向孔2109的导向方向与下安装棒25径向平行。在基板2107上设置有螺纹槽孔，螺栓2108的螺杆端穿过水平板导向孔2109伸入至螺纹槽孔中。

通过拧紧螺栓2108，使得螺栓2108的头部压紧水平板导向孔2109的两端，实现水平板22与基板2107之间的紧固。通过旋松螺栓2108，使得螺栓2108的头部脱离水平板导向孔2109的两端，实现水平板22与基板2107之间的相对活动。通过推动水平板22，能实现在水平板导向孔2109的导向范围内沿着下安装棒25的径向滑动，从而实现水平板22位置的调整。

在有些实施例中：水平板导向孔2109为腰形沉孔。沉孔能满足螺栓2108的头部充分埋入其中。

如图12-13所示，在有些实施例中：夹持架总成包括凹形块341，第二气缸36的活塞杆与导向螺杆371的一端连接，导向螺杆371的另一端延伸出凹形块341的凹陷区域。在导向螺杆371上套设在第一导向螺杆螺母372、第二导向螺杆螺母373。第一导向螺杆螺母372、第二导向螺杆螺母373分别位于凹陷区域的两侧。

本发明通过拧紧第一导向螺杆螺母372、第二导向螺杆螺母373，使得第一导向螺杆螺母372、第二导向螺杆螺母373贴近凹形块341的表面，加大与凹形块341之间的摩擦，从而实现导向螺杆371与凹形块341的紧固。第二气缸36的活塞杆伸缩运动，带动导向螺杆371伸缩运动，由于导向螺杆371与凹形块341的紧固，从而带动夹持架总成沿着第一导轨35运动。

如图14-16所示，在有些实施例中：定位安装座包括底安装座311、上安装座312。上安装座312设置在底安装座311的上方且与上安装座312可拆卸连接。底安装座311顶部的边缘设置有与待涂油活塞止口形状相适配的凸起313。上安装座312长度方向两端的距离与待涂油活塞中两个销孔座之间的距离相等或者略小于待涂油活塞中两个销孔座之间的距离。

本实施例通过将待涂油的活塞放置在定位安装座上，使得待涂油活塞的止口限位在定位安装座顶部边缘处的凸起313上，使得定位安装座的上安装座312限位在待涂油活塞的两个销孔座之间。然后转动活塞，使得上安装座312的两个对角抵住两个销孔座，实现活塞的快速紧固的效果。

由于底安装座311的与上安装座312可拆卸连接，方便上安装座312、底安装座311的更换，以适应对不同型号的活塞的紧固。

在有些实施例中：底安装座311的顶部设置有卡槽3109，上安装座312的底部设置有与卡槽3109相适配卡隼3110。或者底安装座311与上安装座312之间采用螺纹连接。

在有些实施例中：上安装座312为尼龙棒或者为塑胶棒。由于尼龙棒、塑胶棒具有一定的弹性、韧性。当其对角挤压销孔座时，尼龙棒、塑胶棒能产生已经的形变，避免在销孔座的内壁上产生挤压痕或者由于刚性接触，使得上安装座312难以紧固活塞。

如图14-15所示，在有些实施例中：底安装座311顶部的边缘设置有多圈凹槽314，所有凹槽314的中心均与底安装座311的中心同心。每一圈凹槽314的两个内壁上设置有多组弹片体。弹片体包括第一弹片体315、第二弹片体316。第一弹片体315、第二弹片体316均为拱形状且相对设置在对应的内壁上。凸起313的底部设置有一圈卡片317。卡片317能卡合在第一弹片体315、第二弹片体316之间。

不同型号的活塞其止口尺寸、两个销孔座之间的距离不同，由于本发明的凸起313与其对应的凹槽314可拆卸连接且具有多圈凹槽314，能实现针对不同的活塞，选择使用不同的凸起313来配合对应的凹槽314，达到能对不同型号的活塞均能实现紧固的作用。另外，利用第一弹片体315、第二弹片体316配合卡片317的卡片317方式，能实现凸起313快插的效果。

如图12所示，在有些实施例中：夹持架总成包括倒T形基板342，第一导轨35包括左导轨、右导轨。凹形块341固定在倒T形基板342上。倒T形基板342的两侧分别限位在左导轨、右导轨中。倒T形基板342的上端开设有毛刷安装槽421，毛刷33的杆部穿过毛刷安装槽421且向定位安装座的位置方向延伸。在毛刷33的杆部开设有毛刷外螺纹，毛刷33的杆部上套设有第一定位螺母391、第二定位螺母392。第一定位螺母391、第二定位螺母392分别位于毛刷安装槽421的两侧。

第一定位螺母391、第二定位螺母392紧固毛刷33的杆部的原理与第一导向螺杆螺母372、第二导向螺杆螺母373紧固导向螺杆371的原理相同。另外，通过旋松第一定位螺母391、第二定位螺母392能将毛刷33取出，进行更换、修护或者加油。

在有些实施例中：在倒T形基板342上还设置有油瓶安装架。油瓶安装架包括支板34221、环形架34222。环形架34222设置在支板34221上方。将油瓶38放置的底部支撑在支板34221上，并通过环形架34222的护栏作用，防止油瓶38倾倒。

在有些实施例：夹持架总成还包括挡油板343，挡油板343位于定位安装座与倒T形基板342之间。挡油板343的两端均通过连接杆与倒T形基板342连接。通过挡油板343的设置，防止涂油时，油液飞溅。

以上仅为本发明创造的较佳实施例而已，并不用以限制本发明创造，凡在本发明创造的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明创造。