一种方便履带起重机臂架组管的装置的制作方法

本发明涉及起重机领域，主要涉及一种方便履带起重机臂架组管的装置。

背景技术：
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履带起重机主要由臂架、车架、转台和履带梁等几部分组成，其焊接质量的好坏直接影响到整机产品的质量与寿命。因此在设计臂架零件焊接工艺时，为保证零件的通用性和互换性，通常从拼点工序就开始使用专用夹具以保证拼装精度。起重机起重质量从 50 t至 4 000 t不等，需要的臂架规格也都不同，一般臂架长度分为 3 m 、6 m 、9 m 和 12 m 等，生产厂家需要准备几十套甚至上百套臂架夹具，存在资金重复投入、占用存放空间大等问题。

臂架组管是指将臂架主弦管的管体和两端接头进行拼点连接的工序，是整个臂架制造工艺流程的第 1 道工序，也是臂架组扇工序的基础。每节臂架结构中的 4 根主弦管在起重作业时是主受力件，拼点精度和焊接质量对臂架的刚性和强度影响很大。在过去的生产模式中，一直采用老式的自制夹具进行主弦管接头的拼点,其结构简单，使用过程中存在操作繁琐，缺乏必要的测量装置，定位精度较差，无法保证接头中心线与管材中心线的同轴度。

技术实现要素：
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本发明目的就是为了弥补已有技术的缺陷，提供一种方便履带起重机臂架组管的装置。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种方便履带起重机臂架组管的装置，其特征在于：包括有铺设于车间内的两并列的导轨，且其中一个导轨的内侧设有齿条，所述导轨上配合导向安装有多个凸形支撑座，所述凸形支撑座的底端部分布设有与导轨配合的导槽，且底端部还安装有与齿条啮合的齿轮，所述凸形支撑座中部的凸台上分别安装有固定轴，所述固定轴上转动安装有两开合的固定板，所述凸形支撑座的两侧的台阶面上分别设有凹腔，所述凹腔中放置有气缸，所述气缸的活塞杆伸出端与其对应侧的固定板底端连接，所述导轨上两端部的凸形支撑座的底端中部分别安装有支撑气缸，所述支撑气缸的活塞杆伸出端朝下且安装有支撑板，且该两端部的凸形支撑座上方安装有压板机构。

所述的固定轴上分布有间隔的卡槽，所述卡槽两侧的固定板上分别设有与其卡槽转动配合的固定套，且固定板上的固定套交替分布。

所述的压板机构包括有支架，所述支架由横梁和竖梁组成，所述横梁上安装有气缸，所述气缸的活塞杆伸出端朝下，且安装有压板。

通过两端的凸形支撑座的结构设计，可将待焊接的接头固定，通过中部的凸形支撑座的结构，将待焊接的长条形的臂架主弦管的管体支撑，由于初始阶段凸形支撑座的中心轴在同一轴线上，通过两固定板的翻转结构，可对不同规格或随意放置的主弦管进行挪动，实现自动找准，其过程中当对不同长度的主弦管进行焊接时，通过凸形支撑座的移动采用电机带动齿轮和齿条啮合实现，自动化程度高，操作方便，不需要测量即可实现自动找准定位，保证了焊接精度，保证了接头中心线与管材中心线的同轴度，当对不同规格的主弦管与接头进行焊接时，只需要知道其接头与主弦管的中心轴差，通过调节两端部凸形支撑座的高度，即可满足了同轴度的要求。

本发明的优点是：

本发明自动化程度高，操作方便，不需要测量即可实现自动找准定位，保证了焊接精度，保证了接头中心线与管材中心线的同轴度，当对不同规格的主弦管与接头进行焊接时，只需要知道其接头与主弦管的中心轴差，通过调节两端部凸形支撑座的高度，即可满足了同轴度的要求。

附图说明：

图1为本发明的结构示意图。

图2为本固定轴与固定板安装配合的结构示意图。

具体实施方式：

参见附图。

一种方便履带起重机臂架组管的装置，包括有铺设于车间内的两并列的导轨1、2，且其中一个导轨1的内侧设有齿条3，导轨1、2上配合导向安装有多个凸形支撑座4，凸形支撑座4的底端部分布设有与导轨1、2配合的导槽，且底端部还安装有与齿条啮合的齿轮，凸形支撑座4中部的凸台上分别安装有固定轴5，固定轴5上转动安装有两开合的固定板6、13，凸形支撑座4的两侧的台阶面上分别设有凹腔，凹腔中放置有气缸7，气缸7的活塞杆伸出端与其对应侧的固定板6底端连接，导轨1、2上两端部的凸形支撑座4的底端中部分别安装有支撑气缸8，支撑气缸8的活塞杆伸出端朝下且安装有支撑板9，且该两端部的凸形支撑座上方安装有压板机构9。

所述的固定轴5上分布有间隔的卡槽，卡槽两侧的固定板6、13上分别设有与其卡槽转动配合的固定套10，且固定板上的固定套交替分布。

所述的压板机构9包括有支架，所述支架由横梁和竖梁组成，所述横梁上安装有气缸11，所述气缸的活塞杆伸出端朝下，且安装有压板12。