用于实现垃圾固液分离的分离机的制作方法

本发明涉及垃圾处理设备技术领域，特别是涉及一种用于实现垃圾固液分离的分离机。

背景技术：

我国对城市生活垃圾的处理还是以填埋和焚烧为主，此种垃圾处理方式不可避免的会对环境带来二次污染。对垃圾处理后进行资源回收，是一种非常具有前景的解决垃圾处理难题的方案。

高压挤压分离工艺就是一种将垃圾处理并进行资源回收的新工艺。在该工艺中，垃圾处理设备将垃圾进行干湿分离后，干的干物质(绝大部分为无机物)含水率低于30％时，可制备为垃圾衍生燃料；湿的液态垃圾经过处理可以生产生物气体。在该工艺中，可以看出可对垃圾进行高压挤压处理，完成垃圾的干湿分离，并保证干态垃圾含水率的垃圾处理设备是该工艺实现的关键。

现有技术中我国仅有极少的垃圾挤压设备能够达到干态垃圾含水率要求，如申请号为：CN201210223558.7，发明创造名称为：一种用于城市生活垃圾干湿分离的挤压分离装置的发明专利所提供的方案。然而，以上方案在工作时存在如下问题：整个装置要正常运行，需要多个传感器定位配合一套复杂的控制系统的操作，因为背景技术中的处于旋转机构上的三个液压缸需要不断的转动才能保证装置流畅的垃圾处理作业，提供挤压动力的液压缸要准确的对准每一个旋转机构上的液压缸是很困难的事情；整个装置结构复杂，设备故障率高，所占空间大，拆、装、清洗不便。

技术实现要素：

针对上述现有技术中满足垃圾干湿分离的挤压设备种类少，同时现有的垃圾干湿分离挤压设备的结构还有待于进一步完善的问题，本发明提供了一种用于实现垃圾固液分离的分离机，本分离机结构简单、体积小、操控难度低。

本发明提供的用于实现垃圾固液分离的分离机通过以下技术要点来解决问题：用于实现垃圾固液分离的分离机，包括分离筒及挤压装置，所述分离筒呈筒状，所述分离筒上还设置有垃圾出入口和多个筛孔；

所述挤压装置包括分别设置于分离筒不同端的第一油缸和第二油缸，所述第一油缸和第二油缸的轴线方向均与分离筒的长度方向平行，所述第一油缸的活塞杆上固定有第一端塞，所述第二油缸的活塞杆上固定有第二端塞，所述第一端塞和第二端塞分别由分离筒的不同端伸入分离筒中。

具体的，以上第一油缸和第二油缸分别用于驱动第一端塞和第二端塞沿着分离筒的长度方向运动，待分离的垃圾由垃圾出入口置入分离筒中后，第一端塞和第二端塞两者作相向运动或其中的一者向另一者运动，在第一端塞和第二端塞对垃圾的挤压下，垃圾中的湿物质可由筛孔中流体，实现垃圾的固液分离。待分离筒中的垃圾被挤压到一定程度后，干物质再由垃圾出入口排出分离筒。

以上结构可设置为垃圾出入口包括两个设置于分离筒筒壁上的开口，两个开口位于分离筒的不同侧，其中的一个开口作为未分离垃圾进入分离筒的入口，另一个作为干物质的出口。如分离筒水平设置，左侧的开口为出口，右侧的开口为入口，第一端塞配合于分离筒的左侧，第二端塞配合于分离筒的右侧，筛孔分布于出口和入口之间，且靠近出口的位置处的筛孔密度大于靠近入口位置处的筛孔密度：在垃圾进入分离筒之前，第二端塞位于入口的右侧，第一端塞位于入口与出口之间，垃圾进入分离筒中后，第二端塞在第二油缸的作用下向左运动，此时第一端塞不动；随着第二端塞的动作，垃圾不断被挤压，此时，垃圾中的湿物质部分由筛孔中溢出分离筒；待垃圾被挤压到一定程度后，第一端塞和第二端塞同时向左运动，当出口暴露于第一端塞和第二端塞之间时，干物质由出口排出分离筒。

以上第一油缸和第二油缸两者中，可设置为其中一者的行程大于另一者的行程，如第一油缸的行程更短，这样，第一端塞沿着分离筒长度方向运动的两个止点位置分别位于出口的不同侧，第二端塞沿着分离筒长度方向运动的两个止点位置分别位于进口的右侧和出口的左侧。

本分离机在完成垃圾的固液分离时，相较于现有技术，所使用到的油缸数量更少，使得本分离机具有较小的体积，这样可大大降低设备的故障率，并且可方便的进行拆装和清洗；同时，本分离机在工作过程中，分离筒固定不动，这就使得本分离机完成安装后，各部件之间具有较高的位置精度。

更进一步的技术方案为：

作为分离筒的具体实现方式，所述分离筒包括出料段、分离段及进料段，所述出料段、分离段及进料段由分离筒的一端至另一端依次排布；

所述垃圾出入口包括干物质出口及垃圾进口，所述干物质出口设置在出料段的侧壁上，所述筛孔设置于分离段的侧壁上，所述垃圾进口设置于进料段的侧壁上。

具体的，以上垃圾进口用于向本分离筒中添加垃圾，以上干物质出口用于排出经过了挤压得到的干物质，以上筛孔用于排出挤压过程中由垃圾中溢出的湿物质。即垃圾的处理流程如下：由垃圾进口进入到进料段中、在第一端塞或第二端塞的推动和挤压下，排出其中所含的部分湿物质、由第一端塞或第二端塞继续推动垃圾运动，干物质由出料段上的干物质出口排出。

为使得未处理的垃圾及被挤压后得到的干物质均能够在自重下进入到分离筒中和由分离筒中排出，所述干物质出口位于出料段的下侧，所述垃圾进口位于进料段的上侧。

所述分离段的侧壁上设置有加强筋。以上分离段结构中，通过在分离段的外侧设置加强筋，以上加强筋在不影响垃圾在端塞的推动下经过分离段的情况下，起到对分离段进行强度加强的作用，这样，在分离段承受定量挤压力的情况下，相较于现有筛桶壁面等厚的设计方案，分离段在满足强度要求的情况下，分离段局部可设置得更薄，即厚度较薄区域的强度通过加强筋进行增强，这样，将筛孔设置在分离段厚度较薄的区域，可使得筛孔的长度变短，流体在溢出筛桶本体时的阻力变小，这样，可达到避免筛孔被堵塞或改善筛孔被堵塞情况的目的。

作为本领域技术人员，由于分离段上设置有加强筋的局域的厚度厚于分离段其他区域的厚度，故优选仅在分离段其他区域上设置筛孔。

所述出料段、分离段及进料段均呈圆筒状，所述加强筋包括多条轴向加强筋和多条周向加强筋，所述周向加强筋呈环状，所述轴向加强筋呈条状；

所述轴向加强筋的长度方向平行于分离段的轴线方向，且多条轴向加强筋相互之间呈环状均布；

所述周向加强筋的轴线与分离段的轴线共线，且多条周向加强筋沿着分离段的轴线方向均匀分布；

所述筛孔均开设在由轴向加强筋与周向加强筋所围成的区域内。

以上对分离筒的形状限定可避免分离筒在工作时出现应力集中情况；以分离筒及加强筋实现方案中，轴向加强筋和周向加强筋均设置在分离段的侧面上，通过对分离筒的形状以及加强筋形状、设置位置的限定，可使得分离筒在受力时，分离筒侧面不发生不均匀变形，即有利于分离筒在受力时的形状保持，这样，分离筒侧壁可承受足够大的挤压力，以获得理想的干湿分离效果。

作为一种在加强筋截面积较大，加强筋不过多遮盖分离段表面面积的技术方案，所述加强筋的截面呈长方形，所述长方向的宽度边为加强筋的自由端。本方案中，即加强筋截面的其中一条宽度边所在的面用于加强筋与分离段壁面相接，加强筋截面的另一条宽度边所在的面作为加强筋的自由端，具体连接形式类似于现有常用的截面为长方形的梁与楼板的连接形式。

作为一种流体流出分离段阻力小的筛孔实现方案，所述筛孔均为圆形孔，且所述筛孔的轴线方向均位于分离筒的径向方向。本方案还具有便于加工、可改善筛桶上应力集中情况的优点。

作为一种一体化的分离段实现方案，所述分离段的外壁面上设置有多个凹槽，各凹槽中均开设有筛孔，且筛孔均位于凹槽中，凹槽与凹槽之间的分离段壁即为所述加强筋。本方案中，分离段与加强筋为一个整体，这样，可避免在分离筒制造时，采用焊接等形式连接分离筒与加强筋，这样，由于分离筒与加强筋之间不存在连接件、焊接热影响区域等，所得分离筒不存在因为制造和装配等而产生的薄弱区域，这样可使得本分离筒具有更长的使用寿命和更好的抗压、抗变形性能。

为便于向垃圾进口中添加待处理的垃圾，还包括连接在分离筒上的进料斗，所述垃圾进口与进料斗的下端相通。

为使得本分离机具有更高的垃圾处理效率，所述分离筒为多个，且多个分离筒相互平行，各分离筒的不同端均分别设置有与该分离筒配合的第一油缸、第一端塞、第二端塞及第二油缸，多个分离筒共用一个进料斗。本方案中，分离机由多个工作组组成，即一个工作组中包括一个分离筒、一个第一油缸、一个第一端塞、一个第二端塞及一个第二油缸，这样，在同等垃圾处理效率下，采用多个工作组来进行垃圾干湿分离，可使得单个分离筒的截面积更小，这样，不仅利于提高分离筒的承压能力、在现有技术拥有的油缸下或在市电下获得更大的挤压压强，同时还可使得垃圾中的湿物质在挤压下更容易由挤压所得的垃圾柱表面析出，获得更好的固液分离效果。本方案中，本分离机包括一个机架，各工作组中的分离筒、第一油缸和第二油缸均固定于机架上，进料斗也固定于机架上，这样，可很好的限定本分离机中各部件的相对位置，实现本分离机的一体化设计；同时，多个分离筒上所包含的干物质出口也排列成一排，并在干物质出口的下端设置一个第一出口，所述第一出口为固定于机架上的上大下小的喇叭口状结构，用于将多个干物质出口排出的干物质进行收集并排出至指定位置；同时，多个分离筒所包括的分离段也排成一排，并在分离段的下端设置一个第二出口，所述第二出口为固定于机架上的上大下小的喇叭口状结构，用于将所有排出的湿物质垃圾进行收集并排出至指定位置。

为便于施加较大的挤压力和获得理想的干湿分离效果，优选设置为分离筒为圆筒，同时设置为分离筒的直径不超过350mm。设置为多个分离筒共用一个进料斗，即通过一个进料斗取代为多个垃圾进口分别配置进料斗，由于单个进料斗的横截面积更大，这样，在垃圾被添加至进料斗，再由进料斗中通过垃圾进口进入分离筒的过程中，进料斗壁面对垃圾的阻力小，可有效避免进料斗发生堵塞。进一步的，为使得垃圾能够在自重下顺利经过进料斗，设置为进料斗的最小宽度不少于450mm。

多个垃圾进口排列成一排，进料斗下端的出口呈长条状，还包括呈桥拱状的挡板，所述挡板的数量比分离筒数量少一个，相邻的两个垃圾进口之间均设置有一个挡板，各挡板的两个下沿分别与该挡板两侧对应的垃圾进口的边缘相接。以上进料斗下端的开口形状用于匹配成排排列的多个垃圾进口，挡板用于避免垃圾由分离筒之间的间隙落出，对挡板的形状限定可避免在相邻的垃圾进口之间形成死角而残留垃圾。

所述第一端塞与与之对应的第一油缸的活塞杆端部铰接连接，所述第二端塞与与之对应的第二油缸的活塞杆端部铰接连接。以上铰接连接可用于纠正第一油缸、第二油缸、第一端塞、第二端塞各自在制造时和装配时产生的误差，以避免第一端塞和第二端塞在工作时，各自的侧面与分离筒内壁之间产生过大的挤压力。以上铰接连接可通过铰接轴实现，优选设置为铰接连接为球铰接，如设置为通过万向联轴器实现铰接连接。

进一步的，为便于检测第一油缸及第二油缸各自的活塞杆形成，所述第一油缸及第二油缸上均设置有位置检测器。

本发明具有以下有益效果：

本分离机在完成垃圾的固液分离时，相较于现有技术，所使用到的油缸数量更少，使得本分离机具有较小的体积，这样可大大降低设备的故障率，并且可方便的进行拆装和清洗；同时，本分离机在工作过程中，分离筒固定不动，这就使得本分离机完成安装后，各部件之间具有较高的位置精度，这样，基于本设备的特殊运用，本方案可有效减小设备的装配间隙，避免杂物影响本设备的正常工作。

附图说明

图1是本发明所述的用于实现垃圾固液分离的分离机一个具体实施例的局部主视剖视图；

图2是本发明所述的用于实现垃圾固液分离的分离机一个具体实施例的俯视图；

图3是图1沿着图1所示的A-A方向所得的剖视图；

图4是本发明所述的用于实现垃圾固液分离的分离机一个具体实施例中，分离筒上分离段的结构主视图；

图5是图4沿着图4所示的B-B方向所得的剖视图。

图中的编号依次为：1、第一油缸，2、第一端塞，3、第二端塞，4、第二油缸，5、机架，6、进料斗，7、分离筒，71、出料段，72、第一出口，73、分离段，74、第二出口，75、进料段，76、筛孔，77、加强筋，78、轴向加强筋，79、周向加强筋，8、位置检测器，9、挡板。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明，但是本发明的结构不仅限于以下实施例。

实施例1：

如图1至图5所示，用于实现垃圾固液分离的分离机，包括分离筒7及挤压装置，所述分离筒7呈筒状，所述分离筒7上还设置有垃圾出入口和多个筛孔76；

所述挤压装置包括分别设置于分离筒7不同端的第一油缸1和第二油缸4，所述第一油缸1和第二油缸4的轴线方向均与分离筒7的长度方向平行，所述第一油缸1的活塞杆上固定有第一端塞2，所述第二油缸4的活塞杆上固定有第二端塞3，所述第一端塞2和第二端塞3分别由分离筒7的不同端伸入分离筒7中。

具体的，以上第一油缸1和第二油缸4分别用于驱动第一端塞2和第二端塞3沿着分离筒7的长度方向运动，待分离的垃圾由垃圾出入口置入分离筒7中后，第一端塞2和第二端塞3两者作相向运动或其中的一者向另一者运动，在第一端塞2和第二端塞3对垃圾的挤压下，垃圾中的湿物质可由筛孔76中流体，实现垃圾的固液分离。待分离筒7中的垃圾被挤压到一定程度后，干物质再由垃圾出入口排出分离筒7。

以上结构可设置为垃圾出入口包括两个设置于分离筒7筒壁上的开口，两个开口位于分离筒7的不同侧，其中的一个开口作为未分离垃圾进入分离筒7的入口，另一个作为干物质的出口。如分离筒7水平设置，左侧的开口为出口，右侧的开口为入口，第一端塞2配合于分离筒7的左侧，第二端塞3配合于分离筒7的右侧，筛孔76分布于出口和入口之间，且靠近出口的位置处的筛孔76密度大于靠近入口位置处的筛孔76密度：在垃圾进入分离筒7之前，第二端塞3位于入口的右侧，第一端塞2位于入口与出口之间，垃圾进入分离筒7中后，第二端塞3在第二油缸4的作用下向左运动，此时第一端塞2不动；随着第二端塞3的动作，垃圾不断被挤压，此时，垃圾中的湿物质部分由筛孔76中溢出分离筒7；待垃圾被挤压到一定程度后，第一端塞2和第二端塞3同时向左运动，当出口暴露于第一端塞2和第二端塞3之间时，干物质由出口排出分离筒7。

以上第一油缸1和第二油缸4两者中，可设置为其中一者的行程大于另一者的行程，如第一油缸1的行程更短，这样，第一端塞2沿着分离筒7长度方向运动的两个止点位置分别位于出口的不同侧，第二端塞3沿着分离筒7长度方向运动的两个止点位置分别位于进口的右侧和出口的左侧。

本分离机在完成垃圾的固液分离时，相较于现有技术，所使用到的油缸数量更少，使得本分离机具有较小的体积，这样可大大降低设备的故障率，并且可方便的进行拆装和清洗；同时，本分离机在工作过程中，分离筒7固定不动，这就使得本分离机完成安装后，各部件之间具有较高的位置精度。

实施例2：

如图1至图5所示，本实施例在实施例1的基础上作进一步限定：作为分离筒7的具体实现方式，所述分离筒7包括出料段71、分离段73及进料段75，所述出料段71、分离段73及进料段75由分离筒7的一端至另一端依次排布；

所述垃圾出入口包括干物质出口及垃圾进口，所述干物质出口设置在出料段71的侧壁上，所述筛孔76设置于分离段73的侧壁上，所述垃圾进口设置于进料段75的侧壁上。

具体的，以上垃圾进口用于向本分离筒7中添加垃圾，以上干物质出口用于排出经过了挤压得到的干物质，以上筛孔76用于排出挤压过程中由垃圾中溢出的湿物质。即垃圾的处理流程如下：由垃圾进口进入到进料段75中、在第一端塞2或第二端塞3的推动和挤压下，排出其中所含的部分湿物质、由第一端塞2或第二端塞3继续推动垃圾运动，干物质由出料段71上的干物质出口排出。

为使得未处理的垃圾及被挤压后得到的干物质均能够在自重下进入到分离筒7中和由分离筒7中排出，所述干物质出口位于出料段71的下侧，所述垃圾进口位于进料段75的上侧。

所述分离段73的侧壁上设置有加强筋77。以上分离段73结构中，通过在分离段73的外侧设置加强筋77，以上加强筋77在不影响垃圾在端塞的推动下经过分离段73的情况下，起到对分离段73进行强度加强的作用，这样，在分离段73承受定量挤压力的情况下，相较于现有筛桶壁面等厚的设计方案，分离段73在满足强度要求的情况下，分离段73局部可设置得更薄，即厚度较薄区域的强度通过加强筋77进行增强，这样，将筛孔76设置在分离段73厚度较薄的区域，可使得筛孔76的长度变短，流体在溢出筛桶本体时的阻力变小，这样，可达到避免筛孔76被堵塞或改善筛孔76被堵塞情况的目的。

作为本领域技术人员，由于分离段73上设置有加强筋77的局域的厚度厚于分离段73其他区域的厚度，故优选仅在分离段73其他区域上设置筛孔76。

所述出料段71、分离段73及进料段75均呈圆筒状，所述加强筋77包括多条轴向加强筋78和多条周向加强筋79，所述周向加强筋79呈环状，所述轴向加强筋78呈条状；

所述轴向加强筋78的长度方向平行于分离段73的轴线方向，且多条轴向加强筋78相互之间呈环状均布；

所述周向加强筋79的轴线与分离段73的轴线共线，且多条周向加强筋79沿着分离段73的轴线方向均匀分布；

所述筛孔76均开设在由轴向加强筋78与周向加强筋79所围成的区域内。

以上对分离筒7的形状限定可避免分离筒7在工作时出现应力集中情况；以分离筒7及加强筋77实现方案中，轴向加强筋78和周向加强筋79均设置在分离段73的侧面上，通过对分离筒7的形状以及加强筋77形状、设置位置的限定，可使得分离筒7在受力时，分离筒7侧面不发生不均匀变形，即有利于分离筒7在受力时的形状保持，这样，分离筒7侧壁可承受足够大的挤压力，以获得理想的干湿分离效果。

作为一种在加强筋77截面积较大，加强筋77不过多遮盖分离段73表面面积的技术方案，所述加强筋77的截面呈长方形，所述长方向的宽度边为加强筋77的自由端。本方案中，即加强筋77截面的其中一条宽度边所在的面用于加强筋77与分离段73壁面相接，加强筋77截面的另一条宽度边所在的面作为加强筋77的自由端，具体连接形式类似于现有常用的截面为长方形的梁与楼板的连接形式。

作为一种流体流出分离段73阻力小的筛孔76实现方案，所述筛孔76均为圆形孔，且所述筛孔76的轴线方向均位于分离筒7的径向方向。本方案还具有便于加工、可改善筛桶上应力集中情况的优点。

作为一种一体化的分离段73实现方案，所述分离段73的外壁面上设置有多个凹槽，各凹槽中均开设有筛孔76，且筛孔76均位于凹槽中，凹槽与凹槽之间的分离段73壁即为所述加强筋77。本方案中，分离段73与加强筋77为一个整体，这样，可避免在分离筒7制造时，采用焊接等形式连接分离筒7与加强筋77，这样，由于分离筒7与加强筋77之间不存在连接件、焊接热影响区域等，所得分离筒7不存在因为制造和装配等而产生的薄弱区域，这样可使得本分离筒7具有更长的使用寿命和更好的抗压、抗变形性能。

为便于向垃圾进口中添加待处理的垃圾，还包括连接在分离筒7上的进料斗6，所述垃圾进口与进料斗6的下端相通。

为使得本分离机具有更高的垃圾处理效率，所述分离筒7为多个，且多个分离筒7相互平行，各分离筒7的不同端均分别设置有与该分离筒7配合的第一油缸1、第一端塞2、第二端塞3及第二油缸4，多个分离筒7共用一个进料斗6。本方案中，分离机由多个工作组组成，即一个工作组中包括一个分离筒7、一个第一油缸1、一个第一端塞2、一个第二端塞3及一个第二油缸4，这样，在同等垃圾处理效率下，采用多个工作组来进行垃圾干湿分离，可使得单个分离筒7的截面积更小，这样，不仅利于提高分离筒7的承压能力、在现有技术拥有的油缸下或在市电下获得更大的挤压压强，同时还可使得垃圾中的湿物质在挤压下更容易由挤压所得的垃圾柱表面析出，获得更好的固液分离效果。本方案中，本分离机包括一个机架5，各工作组中的分离筒7、第一油缸1和第二油缸4均固定于机架5上，进料斗6也固定于机架5上，这样，可很好的限定本分离机中各部件的相对位置，实现本分离机的一体化设计；同时，多个分离筒7上所包含的干物质出口也排列成一排，并在干物质出口的下端设置一个第一出口72，所述第一出口72为固定于机架5上的上大下小的喇叭口状结构，用于将多个干物质出口排出的干物质进行收集并排出至指定位置；同时，多个分离筒7所包括的分离段73也排成一排，并在分离段73的下端设置一个第二出口74，所述第二出口74为固定于机架5上的上大下小的喇叭口状结构，用于将所有排出的湿物质垃圾进行收集并排出至指定位置。

为便于施加较大的挤压力和获得理想的干湿分离效果，优选设置为分离筒7为圆筒，同时设置为分离筒7的直径不超过350mm。设置为多个分离筒7共用一个进料斗6，即通过一个进料斗6取代为多个垃圾进口分别配置进料斗6，由于单个进料斗6的横截面积更大，这样，在垃圾被添加至进料斗6，再由进料斗6中通过垃圾进口进入分离筒7的过程中，进料斗6壁面对垃圾的阻力小，可有效避免进料斗6发生堵塞。进一步的，为使得垃圾能够在自重下顺利经过进料斗6，设置为进料斗6的最小宽度不少于450mm。

多个垃圾进口排列成一排，进料斗6下端的出口呈长条状，还包括呈桥拱状的挡板9，所述挡板9的数量比分离筒7数量少一个，相邻的两个垃圾进口之间均设置有一个挡板9，各挡板9的两个下沿分别与该挡板9两侧对应的垃圾进口的边缘相接。以上进料斗6下端的开口形状用于匹配成排排列的多个垃圾进口，挡板9用于避免垃圾由分离筒7之间的间隙落出，对挡板9的形状限定可避免在相邻的垃圾进口之间形成死角而残留垃圾。

实施例3：

如图1至图5所示，本实施例在以上任意一个实施例提供的任意一个技术方案的基础上对本案作进一步限定：所述第一端塞2与与之对应的第一油缸1的活塞杆端部铰接连接，所述第二端塞3与与之对应的第二油缸4的活塞杆端部铰接连接。以上铰接连接可用于纠正第一油缸1、第二油缸4、第一端塞2、第二端塞3各自在制造时和装配时产生的误差，以避免第一端塞2和第二端塞3在工作时，各自的侧面与分离筒7内壁之间产生过大的挤压力。以上铰接连接可通过铰接轴实现，优选设置为铰接连接为球铰接，如设置为通过万向联轴器实现铰接连接。

进一步的，为便于检测第一油缸1及第二油缸4各自的活塞杆形成，所述第一油缸1及第二油缸4上均设置有位置检测器8。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施方式只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本发明的保护范围内。