技术领域本实用新型涉及模具领域，尤其涉及一种压圈模具。
背景技术：
模具为生产领域中常用的加工工具，模具成型为不去除材料的加工工艺，因此，采用模具加工可以降低零件的生产成本。以环状零件为例，如采用去除材料的加工方法制得环状零件，毛坯需经过钻孔、车削等一系列加工工序，但是采用模具制得环状零件时，仅需要将毛坯放在模具内施压、成型即可，大大提高了环状零件的生产效率，降低了环状零件的生产成本。现有技术中环状零件采用模具加工时，均采用通用模具进行压制，通用模具一般由若干个配件装配后形成，这使得模具压制的环状零件精度较低，同时，通用模具无法对环状零件的内角、外角进行成型，内角、外角即环状零件的倒角，环状零件成型后需要手工制得环状零件的内角、外角，从而降低了环状零件的生产效率，提高了环状零件的加工成本。
技术实现要素：
本实用新型提供的一种压圈模具，旨在克服现有技术中环状零件成型时没有专用的模具，造成环状零件加工精度低的不足。为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种压圈模具，包括上模、中模、下模，所述中模贯穿上模、下模，所述上模上设有与中模配合的第一孔体，所述下模上设有与中模配合的第二孔体，所述上模上设有第一模腔，所述下模上设有第二模腔，上模、下模、中模装配完成后，第一模腔、第二模腔配合形成开放式的主模腔，并且所述主模腔由中模封闭。上述技术方案中，上模上设有第一模腔、下模上设有第二模腔，第一模腔与第二模腔配合形成主模腔，并且主模腔由中模封闭，第一模腔、第二模腔结构简单，在制成第一模腔、第二模腔时可以方便地在第一模腔、第二模腔内制得成型环状零件倒角的结构，从而使得环状零件采用模具成型时可以一次性将环状零件的倒角成型，进而提高了环状零件的加工效率，降低了环状零件的制造成本。一种可选的方案，上模、下模、中模装配完成后，所述第一模腔、第二模腔、中模同轴。对模具施压时，上模、下模、中模受力均匀，延长了模具的使用寿命。一种可选的方案，所述中模包括与第一孔体配合的上配合部、与第二孔体配合的下配合部、封闭主模腔的封闭部，所述上配合部、下配合部、封闭部为一体式结构，所述上配合部的直径大于下配合部的直径。中模具有较高的强度，提高了模具的精度，并且，上配合部的直径大于下配合部的直径，中模受力后不容易变形，延长了模具的使用寿命。一种可选的方案，所述下模具上一体式设有环状导向筋，所述环状导向筋与第二模腔同轴，所述上模上开设有与环状导向筋配合的导向槽，所述导向槽与第一模腔同轴；或者，所述上模上一体式设有环状导向筋，所述环状导向筋与第一模腔同轴，所述下模上设有与环状导向筋配合的导向槽，所述导向槽与第二模腔同轴。环状导向筋与导向槽配合可以方便地对上模、下模进行导向，提高了上模、下模配合时的配合精度。一种可选的方案，所述第二模腔的横截面面积大于第一模腔的横截面面积。环状零件的毛坯在安装时具有较高的定位精度，优化了模具的使用性能。一种可选的方案，上模套设在中模上以后，上模的上表面与中模的顶面平齐。对上模、中模施压时，上模、中模受力均匀，延长了模具的使用寿命。与现有技术相比，本实用新型提供的一种压圈模具，具有如下优点：上模上设有第一模腔、下模上设有第二模腔，上模与下模装配完成后，第一模腔、第二模腔配合形成主模腔，并且，主模腔由中模封闭，第一模腔、第二模腔的结构简单，可以方便地在第一模腔、第二模腔内设置对环状零件进行倒角的倒角结构，从而使得环状零件在成型时即可对倒角进行加工，提高了环状零件的加工效率，降低了环状零件的制造成本；另外，该模具还可以方便地成型截面形状为异形结构的环状零件，进一步优化了模具的使用性能。附图说明附图1是本实用新型一种压圈模具中上模的主视图；附图2是本实用新型一种压圈模具中中模的主视图；附图3是本实用新型一种压圈模具中下模的主视图；附图4是本实用新型一种压圈模具中上模、下模配合后的主视图；附图5是本实用新型一种压圈模具的爆炸图；附图6是本实用新型一种压圈模具的主视图。具体实施方式下面结合附图，对本实用新型的一种压圈模具作进一步说明。如图1、图2、图3、图4、图5、图6所示，一种压圈模具，包括上模1、中模2、下模3，所述中模2贯穿上模1、下模3，实际对环状零件成型时，先将下模3固定在压力机的工作台上，再将毛坯装配至下模3内，然后再将中模2插入毛坯、下模3内，最后将上模1套设在中模2上，压力机施压后即可将毛坯成型，提高了环状零件的成型效率；参见图1、图3、图4，所述上模1上设有与中模2配合的第一孔体4，所述下模3上设有与中模2配合的第二孔体5，所述上模1上设有第一模腔6，所述下模3上设有第二模腔7，上模1、下模3、中模2装配完成后，第一模腔6、第二模腔7配合形成开放式的主模腔8，并且所述主模腔8由中模2封闭，开放式的主模腔8是指上模1、下模3装配完成后，第一模腔6、第二模腔7配合，此时，第一模腔6、第二模腔7并不是封闭的，第一模腔6、第二模腔7均与第一孔体4、第二孔体5相通，第一模腔6、第二模腔7形成的主模腔8被中模2封闭后才能对毛坯进行成型；参见图6，毛坯在成型过程中，上模1、下模3、中模2应受力均匀，为此，上模1、下模3、中模2装配完成后，所述第一模腔6、第二模腔7、中模2同轴，压力机施压过程中，上模1、下模3、中模2受力均匀；参见图1、图2、图5，中模2贯穿上模1、下模3可以对上模1、下模3进行导向，并且，中模2还同时用于封闭主模腔8，为满足上述功能，所述中模2包括与第一孔体4配合的上配合部9、与第二孔体5配合的下配合部10、封闭主模腔8的封闭部11，所述上配合部9、下配合部10、封闭部11为一体式结构，所述上配合部9的直径大于下配合部10的直径。参见图6，上述实施方式中，在对环状零件进行成型时，第一模腔6、第二模腔7、中模2配合对毛坯进行成型，由此，第一模腔6、第二模腔7及中模2的结构比较简单，第一模腔6、第二模腔7及中模2上可以方便地设置对环状零件进行倒角的结构，从而提高了环状零件的加工效率，降低了环状零件的制造成本；第一模腔6、第二模腔7、中模2配合后也可以方便地成型截面形状为异形结构的环状零件，优化了模具的使用性能。参见图1、图3、图4、图5，上述实施方式中由中模2对上模1、下模3进行导向，在具体实施时也可以设置独立的导向结构；所述下模3具上一体式设有环状导向筋12，所述环状导向筋12与第二模腔7同轴，所述上模1上开设有与环状导向筋12配合的导向槽13，所述导向槽13与第一模腔6同轴；导向结构还可以采用以下方式设置，所述上模1上一体式设有环状导向筋12，所述环状导向筋12与第一模腔6同轴，所述下模3上设有与环状导向筋12配合的导向槽13，所述导向槽13与第二模腔7同轴。毛坯与第二模腔7配合时，要求第二模腔7对毛坯具有较高的定位性能，以使中模2、上模1便于装配，为此，所述第二模腔7的横截面面积大于第一模腔6的横截面面积。为了简化压力机的结构，便于压力机同时对上模1、中模2施加压力，上模1套设在中模2上以后，上模1的上表面14与中模2的顶面15平齐。以上仅为本实用新型的优选实施方式，旨在体现本实用新型的突出技术效果和优势，并非是对本实用新型的技术方案的限制。本领域技术人员应当了解的是，一切基于本实用新型技术内容所做出的修改、变化或者替代技术特征，皆应涵盖于本实用新型所附权利要求主张的技术范畴内。