汽车空调平头翅片成型刀片组装置的制作方法

本实用新型涉及一种刀片组装置，具体地，涉及一种汽车空调平头翅片成型刀片组装置。

背景技术：

目前，传统工艺汽车空调翅片成型后，在整形段加装伺服电机拍平，而拍板的行程直接影响翅片的头部形状及窗口形状，如果行程过大，会造成翅片窗口变形，高度降低；行程过小，翅片头部形状仍然为圆弧，不能形成平头，且翅片高度会过高。且传统工艺的模具在速度上不能过快，造成产能不足。

技术实现要素：

针对现有技术中的缺陷，本实用新型的目的是提供一种汽车空调平头翅片成型刀片组装置，其使得产品质量提高，整个产品的产能提高。从而降低模具的投入成本，维修成本，提高生产效率和产品合格率。

根据本实用新型的一个方面，提供一种汽车空调平头翅片成型刀片组装置，其特征在于，所述汽车空调平头翅片成型刀片组装置包括双面刀、单面刀、第一夹板、垫片、第二夹板，多个双面刀和多个单面刀不规则排列且都位于第一夹板和第二夹板之间，双面刀包括三十二等分的锯齿刀片、定位孔、固定通孔、安装孔，定位孔、固定通孔都位于锯齿刀片和安装孔之间，垫片安装在两片单面刀的中间。

优选地，所述双面刀的形状和单面刀的形状相同。

优选地，所述安装孔的直径大于定位孔的直径，定位孔的直径大于固定通孔的直径。

与现有技术相比，本实用新型具有如下的有益效果：本实用新型使翅片在成型时头部已经形成一种内凹的圆弧状，而传统工艺仍然是外凸的圆弧，所以前者在翅片叠笼(整形)时由于节距的减小，翅片头部不断的变形，即内凹的圆弧被不断的拉直，因此，改变了传统工艺，提高产品合格率和效率，且降低成本。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本实用新型汽车空调平头翅片成型刀片组装置的结构示意图。

图2为本实用新型中双面刀的结构示意图。

图3为翅片成型后的头部形状的结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本实用新型，但不以任何形式限制本实用新型。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本实用新型的保护范围。

如图1和图2所示，本实用新型汽车空调平头翅片成型刀片组装置包括双面刀1、单面刀2、第一夹板3、垫片4、第二夹板5，多个双面刀1和多个单面刀2不规则排列且都位于第一夹板和第二夹板之间，双面刀1包括三十二等分的锯齿刀片11、定位孔12、固定通孔13、安装孔14，定位孔12、固定通孔13都位于锯齿刀片11和安装孔14之间，垫片安装在两片单面刀的中间。

双面刀的形状和单面刀的形状相同，可以方便决定翅片成型后的头部形状。

安装孔14的直径大于定位孔12的直径，定位孔12的直径大于固定通孔13的直径，这样方便区分，另外节约材料。

本实用新型汽车空调平头翅片成型刀片组装置的工作过程如下：首先进行引料，平整的放在上下成型刀组之间。由电机驱动，通过链条或皮带带动下轧辊转动。材料通过双面刀、单面刀、第一夹板、垫片、第二夹板成型，这样本实用新型使翅片在成型时头部已经形成一种内凹的圆弧状，而传统工艺仍然是外凸的圆弧，所以前者在翅片叠笼(整形)时由于节距的减小，翅片头部不断的变形，即内凹的圆弧被不断的拉直，因此，改变了传统工艺，提高产品合格率和效率，且降低成本。翅片再整形叠笼，弹出，再切断平头翅片。多个双面刀和多个单面刀都位于第一夹板和第二夹板之间，即第一夹板、第二夹板分别安装在汽车空调平头翅片成型刀片组装置的两侧，这样方便定位双面刀和单面刀，避免成型时刀片受力而张开。定位孔方便进行定位。固定通孔方便和其他元件进行固定。安装孔方便其他元件安装。

双面刀的锯齿头部形状和单面刀的锯齿头部形状决定了翅片成型后其头部形状。第一夹板和第二夹板避免成型时刀片受力而张开。如图3所示，翅片成型后的头部形状可以是内凹的圆弧状6，这样使用方便。双面刀和单面刀在上下啮合时，铝箔被挤压贴在成型刀表面，其头部为内凹的圆弧，经过整形及节距调整翅片头部最终会成平头状。

以上对本实用新型的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本实用新型并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本实用新型的实质内容。