一种合金YG头自动上拉片的组装机的制作方法

本实用新型涉及拉链制造领域，更为具体地说是指一种合金YG头自动上拉片的组装机。

背景技术：

市面上常见的合金YG头一般包括拉头本体、拉片以及弹片组成。然而，为了合金YG头电镀、上叻架等工艺方面的需求，一般将拉头本体与拉片、弹片的分开装配。例如，本申请人在公开号为103240361A的发明专利公开了一种带拉片自锁式合金YG头上弹片的组装机，以及在公开号为104858318A的发明专利公开了一种带拉片的合金YG头自动上弹片组装机。以上两个发明专利均是对已装配好拉片的拉头进行上弹片。

然而，目前市场上尚未出现YG头的拉头本体自动上拉片的组装机。传统的YG头的拉头本体上拉片大都由人工操作，靠人工辅以一些工装夹具将拉链头上的部件组装在一起后再转移至铆合装置上进行铆合，其劳动强度大，生产效率低。拉头铆合质量的关键在于铆合孔的闭合程度以及铆合处厚度（即铆合口高）的大小。然而，现有的铆合装置都是一步铆合到位，而一步到位的铆合方式主要存在以下缺陷：一步铆合时，若力度控制较轻时，铆合孔的闭合程度不到位，拉片在使用过程中容易脱出；若力度控制过大，则铆合处厚度小，废品率高，而且拉头本体的上翼片容易出现上翘变形。以上均影响了YG头拉头本体上拉片的产品质量，产品废品率高。为此，我们提供一种合金YG头自动上拉片的组装机。

技术实现要素：

本实用新型提供一种合金YG头自动上拉片的组装机，以解决现有合金YG头上弹片的生产效率低下、铆合效果差、产品废品率高等缺点。

本实用新型采用如下技术方案：

一种合金YG头自动上拉片的组装机，包括机架及设于机架上的圆形转盘，所述圆形转盘的圆周面上间隔设有复数个拉头模芯，所述机架上绕圆形转盘的圆周面上设有拉头输送装置、拉片输送装置以及铆合装置，所述铆合装置包括第一铆合机构、第二铆合机构和第三铆合机构，所述第一铆合机构包括第一升降杆和设于第一升降杆上的第一铆刀；所述第二铆合机构包括支撑杆、第二铆刀以及杠杆，所述支撑杆侧壁上连接一具有导向孔的导向块，所述杠杆设于所述导向块上方，该杠杆上固定一轴承，所述第二铆刀的上部抵于轴承的底部轮廓上，下部穿过所述导向孔，该第二铆刀上还设有一复位弹簧；所述第三铆合机构包括第三升降杆和设于第三升降杆上的第三铆刀。

进一步地，所述第一铆刀及第二铆刀的下端面均开设有弧形铆合口，第三铆刀的下端面为平面或开设有弧形铆合口。

进一步地，所述第三升降杆的上部侧壁设有一固定板，该固定板上设有一高度可调节的立块，所述立块上固定一连接块，所述杠杆的一端铰接在所述支撑杆的顶端，另一端铰接在固定于所述连接块上。

进一步地，所述第一铆合机构和第二铆合机构对应的拉头模芯之间预留有一个拉头模芯工位。

进一步地，所述铆合装置还包括一动力驱动机构，该动力驱动机构包括电机、由电机带动的传动轴以及依次固定于传动轴上的第一偏心轮和第三偏心轮，所述机架上设有第一导向座和第三导向座，所述第一升降杆和第三升降杆分别对应穿过第一导向座和第三导向座，其下端分别通过第一连杆和第三连杆与所述第一偏心轮和第三偏心轮对应连接。

进一步地，所述传动轴上还设有齿轮一，所述圆形转盘下方设有一凸轮分割器，该凸轮分割器上设有与所述齿轮一传动连接的齿轮二。

进一步地，所述拉片输送装置包括拉片轨道、承载座、拉片推送方块以及拉片推送气缸，所述拉片轨道倾斜设置在承载座上，承载座的上部沿其长度方向开设一导向槽，拉片推送方块设于该导向槽上，该拉片推送方块前端头具有一用于上挂拉片的凸部，所述拉头模芯正上方设有一挂杆压持机构，该挂杆压持机构包括一压持刀片以及一驱动压持刀片上下移动的压持气缸，所述压持刀片的下端部具有一与拉片挂杆相适配的缺口，所述拉片推送方块的前端部纵向上具有一与所述压持刀片厚度相适配的缝隙。

进一步地，所述拉头模芯与挂杆压持机构之间还设有一弹性钢片，该弹性钢片下端面与拉片水平状态下的上端面相抵触，该弹性钢片开设一与拉头的铆合凸点相适配的通孔，所述弹性钢片的下方还设有一用于顶起弹性钢片的顶起气缸。

进一步地，所述拉片输送装置与第一铆合机构之间的圆形转盘上方设有一用于压持定位拉片的弧形压板，该弧形压板的一端紧贴所述弹性钢片的侧面，且其底面与弹性钢片的底面平齐，另一端位于第一铆合机构对应的拉头模芯的上方。

进一步地，所述拉头输送装置包括一拉头轨道，该拉头轨道的末端设有一用于承接拉头的毛刺刀以及一使毛刺刀翻转的动力机构，所述毛刺刀后方还设有一将拉头推向所述拉头模芯的拉头推送机构，所述拉头推送机构包括支撑座、水平板、拉头推送方块以及拉头推送气缸，所述水平板固定于支撑座上，拉头推送方块可滑动地设于水平板上，拉头推送气缸固定于水平板的后侧面，并且其活塞杆连接所述拉头推送方块。

由上述对本实用新型结构的描述可知，和现有技术相比，本实用新型具有如下优点：

1、本实用新型的铆合装置包括了三个铆合机构，其中，第一铆合机构先将铆合凸点初步铆合，使铆合凸点向中心靠拢，大致形成一弧形的铆合孔；再由第二铆合机构使铆合凸点二次铆合，使铆合孔的铆合处闭合或接近闭合；最后由第三铆合机构根据客户需求对铆合处的外轮廓进行修整定型。将拉头的铆合凸点分为三步铆合，便于铆合力度的控制，防止拉头的铆合变形，提高了拉头的铆合质量。

2、第一铆合机构和第二铆合机构对应的拉头模芯之间预留有一个拉头模芯工位，当需要上弹片时，可在该工位上增加弹片输送装置及弹片铆合装置，方便拉头上弹片。

3、由同一个机械动力机构为三个铆合机构提供动力，一方面可提供充足的铆合动力，另一方面保证铆合的同步进行，提高铆合效率。

4、拉头模芯与挂杆压持机构之间还设有一弹性钢片，可将拉片压持，防止拉片推送方块回位时将拉片带出，影响拉片的输送；拉片输送装置与第一铆合机构之间的圆形转盘上方设有弧形压板，弧形压板用于压持定位拉片，防止拉片随圆形转盘转动时发生位移，影响后续铆合工序的进行。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型拉头输送装置的结构示意图。

图3为本实用新型拉头输送装置的剖视图。

图4为本实用新型拉片输送装置的结构示意图。

图5为图4中A的放大示意图。

图6为本实用新型铆合装置的结构示意图。

图7为本实用新型铆合装置及动力驱动机构的结构示意图。

具体实施方式

下面参照附图说明本实用新型的具体实施方式。

参照图1，一种合金YG头自动上拉片的组装机，包括机架1及设于机架1上的圆形转盘2，该圆形转盘2的圆周面上间隔设有复数个拉头模芯3，机架1上绕圆形转盘2的圆周面上设有拉头输送装置40、拉片输送装置50以及铆合装置。

参照图2，拉头输送装置40包括一拉头轨道41，该拉头轨道41的末端设有一用于承接拉头的毛刺刀42以及一使毛刺刀42翻转的驱动气缸43，毛刺刀42后方还设有一将拉头推向拉头模芯3的拉头推送机构44。该拉头推送机构44包括支撑座441、水平板442、拉头推送方块443以及拉头推送气缸444，其中，水平板442固定于支撑座441上，拉头推送方块443可滑动地设于该水平板442上，拉头推送气缸444固定于水平板442的后侧面，并且其活塞杆连接拉头推送方块443。

参照图2和图3，上述水平板442前端部设有一固定块445，该固定块445的两侧分别设有一向前延伸的连接块446，上述毛刺刀42固定于一连接座45上，该连接座45两侧设有对应铰接于连接块446内侧壁的连接耳451，该连接座45中部开设有一与上述拉头推送方块443宽度相同的条形槽。上述驱动气缸43倾斜固定于上述支撑座441的侧面，且其活塞杆端头连接有一活动铰接于连接座45侧面的套环431，上述连接块446前端部下端设有一45°斜面，该45°斜面与套环431相切以限制驱动气缸43连接座45的旋转角度，保证连接座45翻转成水平状态的精确度。

参照图2和图3，上述拉头轨道41下端部设有两个对应顶持在拉头下部两侧的弹性挡片46。拉头轨道41与弹性挡片46对应的后侧壁上设有一开口槽460，该开口槽460延伸至拉头轨道41末端。拉头轨道41上还设有一拉头分料机构，该拉头分料机构包括推拉头斜块471、推送立块472以及使推送立块472上下升降的驱动机构。推送立块472的下端头设有一向下开口的安装槽（角度原因，图中未示出），推拉头斜块471的中部通过一销轴473铰接在该安装槽上，安装槽位于销轴473的侧面具有一让位部481。推拉头斜块471的前端部设有一配合插设在开口槽460内最后一个拉头中上部的缺口，该缺口小于拉头的最大宽度，推送立块472上还设有一防止推拉头斜块471在推送拉头时转动的限位平面，本实施例的限位平面为安装槽的顶面，当然也可在推送立块472的侧面对应固定一个底面为平面的限位块。

参照图2和图3，上述让位部481设有一上弹簧槽482，推拉头斜块471的后端部对应设有一下弹簧槽483，所述上弹簧槽482的内径大于下弹簧槽483的内径，上弹簧槽482和下弹簧槽483之间设有一复位弹簧484。驱动机构包括一升降气缸485和一导向块486，导向块486固定于拉头轨道41后侧壁上，该导向块486上设有一竖直导向槽，推送立块472设于竖直导向槽内，升降气缸485固定于导向块486上，该升降气缸485的活塞杆通过一连接板487与推送立块472连接。

参照图2和图3，上述拉头轨道41后侧壁上还设有一支撑板47，该支撑板47上连接有一可调节高度的限位螺杆48，该限位螺杆47位于推送立块472的正上方。限位螺杆47用于限制推送立块472的上升高度，防止推送立块472上升过高使推拉头斜块471无法自动定位在弹性挡片46上方的最后两个拉头之间。上述两个弹性挡片46之间的间距略大于拉头下端部的宽度，以使拉头的下端部分进入两个弹性挡片46之间而被夹持，可防止拉头被回位的推拉头斜块471向上推送，从而影响推拉头斜块471的自动定位。

参照图4和图5，上述拉片输送装置50包括拉片轨道51、承载座52、拉片推送方块53以及拉片推送气缸54，拉片轨道51倾斜设置在承载座52上，承载座52的上部沿其长度方向开设一导向槽520，拉片推送方块53设于该导向槽520上，该拉片推送方块53前端头具有一用于上挂拉片挂杆的凸部531，拉头模芯3正上方设有一挂杆压持机构55，该挂杆压持机构55包括一压持刀片551以及一驱动压持刀片551上下移动的压持气缸552，压持刀片551通过一连接杆553与压持气缸552的活塞头连接，压持刀片551的下端部具有一与拉片挂杆相适配的缺口5510，拉片推送方块53的前端部纵向上具有一与压持刀片551厚度相适配的缝隙532。

参照图4和图5，拉头模芯3与挂杆压持机构55之间还设有一弹性钢片56，该弹性钢片56下端面与拉片水平状态下的上端面相抵触，该弹性钢片56开设一与拉头的铆合凸点相适配的通孔560，所述弹性钢片56的下方还设有一用于顶起弹性钢片56的顶起气缸57。

参照图6和图7，上述铆合装置包括第一铆合机构60、第二铆合机构70和第三铆合机构80，第一铆合机构60和第二铆合机构70对应的拉头模芯3之间预留有一个拉头模芯3工位，当需要上弹片时，可在该工位上增加弹片输送装置及弹片铆合装置，方便拉头上弹片。所述第一铆合机构60包括第一升降杆61和设于第一升降杆61上的第一铆刀62；所述第二铆合机构70包括支撑杆71、第二铆刀72以及杠杆73，所述支撑杆73侧壁上连接一具有导向孔的导向块74，所述杠杆73设于所述导向块74上方，该杠杆73上固定一轴承75，所述第二铆刀73的上部抵于轴承75的底部轮廓上，下部穿过导向孔，该第二铆刀72上还设有一复位弹簧76；所述第三铆合机构80包括第三升降杆81和设于第三升降杆81上的第三铆刀82。第一铆刀62及第二铆刀72的下端面均开设有弧形铆合口，第三铆刀82的下端面为平面或开设有弧形铆合口。

参照图7，第三升降杆81的上部侧壁设有一固定板83，该固定板83上设有一高度可调节的立块84，该立块上固定一连接块85，所述杠杆73的一端铰接在所述支撑杆71的顶端，另一端铰接在固定于所述连接块85上。

参照图6和图7，该铆合装置还包括一动力驱动机构，该动力驱动机构包括电机91、由电机91带动的传动轴92以及依次固定于传动轴92上的第一偏心轮93和第三偏心轮94，所述机架1上设有第一导向座95和第三导向座96，所述第一升降杆61和第三升降杆81分别对应穿过第一导向座95和第三导向座96，其下端分别通过第一连杆611和第三连杆811与所述第一偏心轮93和第三偏心轮94对应连接。传动轴92上还设有齿轮一97，所述圆形转盘2下方设有一凸轮分割器21，该凸轮分割器21上设有与所述齿轮一97传动连接的齿轮二22。

参照图4，上述拉片输送装置50与第一铆合机构60之间的圆形转盘2上方设有一用于压持定位拉片的弧形压板57，该弧形压板57的一端紧贴弹性钢片56的侧面，且其底面与弹性钢片56的底面平齐，另一端位于第一铆合机构60对应的拉头模芯3的上方。

上述拉头的分料机构不仅局限于上述结构，其还可以是本申请人在公开号为103240361A的实用新型专利中公开的拉头限料机构。

另外，本实用新型的组装机机架上还设有出料装置，出料机构为本领域常见的机构，本实用新型不做详细描述。

上述仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本实用新型进行非实质性的改动，均应属于侵犯本实用新型保护范围的行为。