一种缝纫机包缝壳体加工多功能智能机床的制作方法

本实用新型涉及一种机床，尤其涉一种及缝纫机包缝壳体加工多功能智能机床。

背景技术：

随着劳动力价格的上涨，中国制造业的“人口红利”正在不断消失。国际经济形势复杂多变，世界经济深度调整，发达国家推进“再工业化”和“制造业回归”，全球制造业高端化竞争趋势日益明显。以现代化、自动化的装备提升传统产业，推动技术红利替代人口红利，成为中国制造产业优化升级和经济持续增长的必然之选。

如附图1-2所示的缝纫机行业中的缝纫机机壳，在加工过程中，通常采用多台机床分别加工，分多道工序完成，需要依次进行粗铣、精铣、钻孔和镗孔，而每台机床都需安排一个人员来操作，每台机床之间还需物流配送来完成机床与机床之间的衔接，如此一来，存在着诸多缺点：1、企业用工成本大，需4人才成完成；原需四台设备才能完成，设备投入成本高，效率不高；工件多次装夹，导致工件加工精度低，废品率高；加工时间长，需3min/件；机床占地面积大。

技术实现要素：

本实用新型目的是为了克服现有技术的不足而提供一种生产效率高，加工质量稳定，且整体布局合理，占地面积小，可同时实现缝纫机包缝壳体粗、精铣面、铣销孔、倒角加工的多功能智能机床。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种缝纫机包缝壳体加工多功能智能机床，包括机床底座、上料架、第一伺服滑台、第二伺服滑台、第三伺服滑台、第一铣削装置、第二铣削装置、精铣削孔装置、四工位回转分度台和液压夹具；所述机床底座四面依次设有上料架、第一伺服滑台、第二伺服滑台和第三伺服滑台；所述第一伺服滑台、第二伺服滑台和第三伺服滑台上分别设有第一铣削装置、第二铣削装置和精铣削孔装置；所述四工位回转分度台位于机床底座上端中心处；所述四工位回转分度台上设有液压夹具；待加工工件通过上料架进入到液压夹具进行定位夹紧，然后待加工工件依次通过第一铣削装置、第二铣削装置和精铣削孔装置进行粗铣、精铣和钻孔加工。

优选的，所述液压夹具包括底座和位于底座上的圆形阵列分布的四个夹具体；所述夹具体包括立柱、顶盖、油缸、过渡接头、限位块、压板、第一支承块、限位块、第二支承块、导向板、固定支架、定位支架和锁紧螺钉；所述底座上端设有相互对称的两对立柱；所述立柱上端设有顶盖；所述顶盖上设有油缸，且油缸穿过顶盖与过渡接头相连；所述过渡接头通过限位块与压板相连；所述两对立柱之间设有依次固设在底座上的第一支承块、限位块和第二支承块；所述第二支承块与远离第一支承块的一对立柱之间还设有导向板；所述导向板一端设有固定支架；所述固定支架一侧设有位于底座上的定位支架；所述定位支架上设有若干个锁紧螺钉。

优选的，所述精铣削孔装置包括传动箱和双轴铣削动力头。

优选的，所述机床底座的材质为铸铁。

优选的，所述缝纫机包缝壳体加工多功能智能机床还包括PLC控制系统，用于对缝纫机包缝壳体加工多功能智能机床进行逻辑控制。

优选的，所述缝纫机包缝壳体加工多功能智能机床还包括螺旋排屑装置和集中润滑系统，分别用于对加工产生的切屑进行排除以及对第一伺服滑台、第二伺服滑台和第三伺服滑台进行润滑。

由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：本实用新型方案的缝纫机包缝壳体加工多功能智能机床，其加工效率极，且加工质量稳定，劳力成本低，同时实现了一次装夹，多次加工，能有效避免了多次装夹带来的误差，可以实现多品种的机壳产品加工，柔性化程度高，具有较高的实用价值和推广价值，符合市场的发展需求，有很好的市场需求。

附图说明

下面结合附图对本实用新型技术方案作进一步说明。

附图1为缝纫机机壳的结构示意图。

附图2为缝纫机机壳的另一视角的结构示意图。

附图3为本实用新型的主视图。

附图4为附图3的俯视图。

附图5为附图3的侧视图。

附图6为夹具体的结构示意图。

附图7为附图6的局部俯视剖面图。

附图8为附图6的侧视图。

其中：1、机床底座；2、上料架；3、第一伺服滑台；4、第二伺服滑台；5、第三伺服滑台；6、第一铣削装置；7、第二铣削装置；8、四工位回转分度台；9、液压夹具；10、传动箱；11、双轴铣削动力头；12、排屑装置；13、底座；14、立柱；15、顶盖;16、油缸;17、过渡接头;18、限位块;19、压板;20、第一支承块；22、限位块；23、第二支承块；24、导向板；25、固定支架;26、定位支架;27、锁紧螺钉；28、待加工工件。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

如附图3-8所示的本实用新型所述的一种缝纫机包缝壳体加工多功能智能机床，包括机床底座1、上料架2、第一伺服滑台3、第二伺服滑台4、第三伺服滑台5、第一铣削装置6、第二铣削装置7、精铣削孔装置、四工位回转分度台8和液压夹具9；所述机床底座1四面依次设有上料架2、第一伺服滑台3、第二伺服滑台4和第三伺服滑台5；所述第一伺服滑台3、第二伺服滑台4和第三伺服滑台5上分别设有第一铣削装置6、第二铣削装置7和精铣削孔装置；所述四工位回转分度台8位于机床底座1上端中心处；所述四工位回转分度台8上设有液压夹具9；待加工工件通过上料架进入到液压夹具中9进行定位夹紧，然后待加工工件依次通过第一铣削装置6、第二铣削装置7和精铣削孔装置进行粗铣、精铣和钻孔加工；所述液压夹具9包括底座13和位于底座13上的圆形阵列分布的四个夹具体；所述夹具体包括立柱14、顶盖15、油缸16、过渡接头17、限位块18、压板19、第一支承块20、限位块22、第二支承块23、导向板24、固定支架25、定位支架26和锁紧螺钉27；所述底座13上端设有相互对称的两对立柱14；所述立柱14上端设有顶盖15；所述顶盖15上设有油缸16，且油缸16穿过顶盖15与过渡接头17相连；所述过渡接头17通过限位块18与压板19相连；所述两对立柱14之间设有依次固设在底座上的第一支承块20、限位块22和第二支承块23；所述第二支承块23与远离第一支承块20的一对立柱14之间还设有导向板24；所述导向板24一端设有固定支架25；所述固定支架25一侧设有位于底座13上的定位支架26；所述定位支架26上设有若干个锁紧螺钉27；所述精铣削孔装置包括传动箱10和双轴铣削动力头11；所述机床底座1的材质为铸铁；所述用于加工缝纫机机壳的机床还包括PLC控制系统，用于对用于加工缝纫机机壳的机床进行逻辑控制；所述用于加工缝纫机机壳的机床还包括排屑装置12和集中润滑系统（图中未示出），分别用于对加工产生的切屑进行排除以及对第一伺服滑台3、第二伺服滑台4和第三伺服滑台5进行润滑。

本实用新型分为四工位，其中上料架是第一工位，第二工位是第一铣削装置进行的粗铣加工，第三工位是第二铣削装置进行精铣加工，第四工位是精铣削孔装置进行的钻孔加工。

实际的加工过程如下所述：首先操作人员将待加工工件通过上料架放置到液压夹具中，然后通过第一支承块、限位块和第二支承块对待加工工件的底部进行三点定位，利用侧面的导向板对其侧面进行定位，接着油缸开启，油缸带动过渡接头往下压，从而使得压板将待加工工件往下压紧住，这样就限制了待加工工件的六个自由度，实现了对待加工工件的夹紧；接着转动四工位回转分度台的一个工位，通过第二工位上的第一铣削装置对待加工工件进行粗铣加工，继续转动四工位回转分度台的一个工位，通过第三工位上的第二铣削装置对待加工工件进行精铣加工，再转动四工位回转分度台的一个工位，利用双轴铣削动力头对待加工工件进行钻孔加工。

机床底座采用高质量的优质铸铁，其能保证机床的整体高钢性，并经过多次时效处理，保证机床后期使用中的稳定性。

第一伺服滑台为矩形导轨，导向为单导轨导向，导向约束性好，第一滑台导轨采用了钢制伸缩式导轨防护，防止异物积留在导轨面上，损伤导轨。

由于第三工位要对待加工工件进行精铣加工，它对部件的精度保持性要求比较高，所以第二伺服滑台采用山平结构的导轨，主要是因此这种结果的切削力相对要小，并以山导轨为导向，导向约束性好，磨损后能自动补偿；同时第二伺服滑台和第三伺服滑台上的滑台导轨也采用了钢制伸缩式导轨防护，防止异物积留在导轨面上，损伤导轨。

四工位回转分度台采用液压四工位分度回转台，分度盘采用了高精度的三片式鼠齿盘定位，定位精度高。

第三工位采用可转位面铣刀来精铣工件，刀片为硬质合金材料，经济实用，耐磨，每个刀片可以重复使用4次，为了防止工件加工完成后，刀盘退回到原位时，拉伤已加工好的表面，因此刀盘上安装了修光刃，结合变频器，在加工完成后，快退之前对主轴进行定位，实现让刀，保证了工件表面高的表面质量；第四工位加工两销孔，本实用新型采用了以铣孔来代替传统的先钻孔、后镗孔的工艺路线，用专用铣刀，在无底孔的情况下，一次成型的铣出销孔，铣刀材料为硬质合金材料，耐用度极高，铣刀铣出孔的大小还可以通过自制的刀具系统来进行调整，实际使用中非常方便。

双轴铣销孔动力头其主轴直径为φ50（可加工φ20至φ5的销孔），动力头采用西门子电机驱动，一级传动链为圆弧齿形同步带传动，传动效率高寿命长，其余传动轴为钢性齿轮传动，动力头运行时噪音很低，小于70分贝。

同时，本实用新型采用自动螺旋排屑系统，大大减轻了机床操作人员的劳动强度，排屑器通过减速机带动无心螺旋体，将加工产生的切屑渐次的排至小车内；同时采用集中式润滑系统，用于对第一伺服滑台、第二伺服滑台和第三伺服滑台的润滑。

本实用新型的缝纫机包缝壳体加工多功能智能机床，其加工效率极，且加工质量稳定，劳力成本低，同时实现了一次装夹，多次加工，能有效避免了多次装夹带来的误差，可以实现多品种的机壳产品加工，柔性化程度高，具有较高的实用价值和推广价值，符合市场的发展需求，有很好的市场需求。

以上仅是本实用新型的具体应用范例，对本实用新型的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本实用新型权利保护范围之内。