薄板带钢去毛刺装置的制作方法

本实用新型涉及薄板带钢生产辅助设备，具体地指一种薄板带钢去毛刺装置。

背景技术：

圆盘剪广泛应用于板带生产，主要用于纵向剪切厚度小于20～30毫米的钢板及薄带钢，其边部毛刺直接导致板带在卷取过程中的边部增厚，形成双边喇叭口，使得钢卷在后续热处理工序中出现翻边情况而不得不进行多次剪边，不仅影响了带材的质量，同时也造成了大量的浪费。

目前去除切边毛刺的方式主要有两种：一种是带材在连续作业机组切边后，再上除毛刺机组重卷一次，采用专用的多个去毛刺辊配合去除切边毛刺，该方式去除毛刺效果较好，但设备投入巨大，带材多一道生产工序，能源消耗大，同时带材多上一次机组易对产品性能产生不利影响，其中以硅钢取向钢和高磁感取向钢为甚。另一种是采用废旧刀片放在切边后的连续运行的带材边部下方刮除切边毛刺，此方式结构简单，成本低廉，但基本采用人工临时调整的方式刮除切边毛刺，最佳角度难以控制，特别是在硅钢生产中采用刮除切边毛刺的方式，易破坏产品涂层，降低产品的层间电阻，导致产品漏电，其中以无取向硅钢为甚。

现有技术中，授权公告号为CN204159979U的实用新型专利公开了一种中薄板去除切边毛刺装置，主要原理为驱动气缸带动上压辊轴承箱开合运动，从而使去毛刺上压辊与去毛刺下压辊之间产生可调节的压力，调节刮毛刺装置支座上的刀盘倾角调节组件，可以调整刀盘的切入口，然而该装置刀盘与去毛刺上压辊、去毛刺下压辊为分离设置，不仅导致刀盘高度调节操作繁琐，而且去毛刺上压辊与去毛刺下压辊之间产生的压力没有直接施加在刀盘上，从而使得去毛刺效果不高。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是要提供一种薄板带钢去毛刺装置，该去毛刺装置通过在毛刺下压辊上设置去毛刺刀盘，利用去毛刺上压辊压住带钢边部，毛刺下压辊上的去毛刺刀盘刮除带钢边部毛刺，提高了去毛刺的精度，保证了带钢的质量。

为实现上述目的，本实用新型所设计的薄板带钢去毛刺装置，对称设置在圆盘剪本体的带钢出口两侧，包括固定支座，所述固定支座包括背板、设置在背板的上部与之垂直固定连接的顶板、以及设置在背板的下部与之垂直固定连接的底板，所述背板与圆盘剪本体出口处的侧板固定连接，所述底板上设置有与带钢的运行方向垂直布置的下压辊轴箱，所述下压辊轴箱靠近带钢的一端端部套设有可调角度的去毛刺下压辊，所述去毛刺下压辊上设置有倾斜式刀盘安装平台，所述刀盘安装平台上设置有与之平行布置的去毛刺刀盘；

所述下压辊轴箱的上方设置有与之平行布置且可相对其上下移动的上压辊轴箱，所述上压辊轴箱的端部固定套设有与去毛刺下压辊相配合的去毛刺上压辊；所述上压辊轴箱的上方设置有摇臂装置，所述摇臂装置的一端与上压辊轴箱的顶部固定连接，所述摇臂装置的另一端与背板铰接；所述顶板上设置有用于驱动上压辊轴箱相对于下压辊轴箱作开合运动的驱动气缸，所述驱动气缸的伸缩端与摇臂装置的中部铰接。这样，在驱动气缸的伸缩端向下作用下带动摇臂装置将去毛刺上压辊下压，带钢的边部与去毛刺刀盘的刮边某点相切，机组运行时，带钢的边部与去毛刺刀盘形成连续的点接触，去毛刺刀盘将带钢边部的毛刺进行剃除，从而达到去除毛刺的效果。

进一步地，所述去毛刺刀盘固定设置在刀盘安装平台上。所述去毛刺刀盘通过垂直贯穿其中部的沉头螺钉与刀盘安装平台固定连接。这样，去毛刺刀盘切点磨损后仅需通过拧松其固定的沉头螺钉，手动旋转刀盘一定的角度(5～10°)，去除毛刺的效果更好。

进一步地，所述去毛刺刀盘旋转设置在刀盘安装平台上，所述去毛刺刀盘的中部通过旋转连接组件与刀盘安装平台的旋转连接。

进一步地，所述旋转连接组件包括固定轴、轴承和调整垫圈，所述去毛刺刀盘的中部通过轴承安装在固定轴的上端，所述固定轴的下端固定安装在去毛刺下压辊的刀盘安装平台上，所述调整垫圈套设在固定轴上，且位于去毛刺刀盘与刀盘安装平台之间。这样，机组运行速度可大幅提升至200～250m/min，提高了产量，且无需在去毛刺刀盘与带钢的切点磨损后人工调整去毛刺刀盘的切点，只需定期更换新去毛刺刀盘，不仅降低了劳动强度，同时也增加了去毛刺刀盘的使用寿命。

进一步地，所述下压辊轴箱与去毛刺下压辊相连接的末端设置有用于对去毛刺下压辊进行轴向限位的可拆卸式限位组件，所述限位组件包括限位盖板和固定螺栓，所述固定螺栓垂直贯穿限位盖板并伸入去毛刺下压辊的中部与之固定连接，所述限位盖板与固定螺栓的螺栓帽之间设置有弹性垫圈。这样，当需要调节去毛刺下压辊上去毛刺刀盘的倾斜角度时，只需要卸下限位盖板即可旋转限位盖板来调整倾斜角度。

进一步地，所述去毛刺刀盘的最高点与带钢边缘之间的水平距离为2～5mm。这是因为带钢的边部与去毛刺刀盘的最高点有2～5mm的偏差，这样去毛刺刀盘就能够随着带钢的运动而产生自由旋转。

再进一步地，所述下压辊轴箱与上压辊轴箱之间设置有用于调节两者之间垂直距离的顶丝螺母，所述顶丝螺母的下端安装在设置于下压辊轴箱上的螺纹孔中，所述顶丝螺母的上端与上压辊轴箱抵接。这样，通过调节顶丝螺母旋入螺旋孔的旋入长度来调节下压辊轴箱与上压辊轴箱之间的垂直距离，从而达到精确控制带钢与去毛刺刀盘相切点的摩擦力。

更进一步地，所述去毛刺下压辊的下方设置有用于收集毛刺的收集箱。这样，可以对毛刺统一进行回收利用。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

其一，本实用新型通过在毛刺下压辊上设置去毛刺刀盘，去毛刺上压辊与毛刺下压辊夹持配合，利用去毛刺上压辊压住带钢边部，毛刺下压辊上的去毛刺刀盘刮除带钢边部毛刺，提高了去毛刺的精度，保证了带钢的质量。

其二，本实用新型的去毛刺刀盘的倾斜角度、以及去毛刺上压辊与去毛刺下压辊的垂直高度可根据带钢的厚度进行精确调节，能有效去除板厚为0.2～1.0mm的薄板带钢的边部毛刺。

其三，本实用新型的去毛刺下压辊固定设置在刀盘安装平台上，这样去除毛刺的效果更好，去毛刺刀盘切点磨损后仅需通过拧松其固定的沉头螺钉，手动旋转刀盘一定的角度，操作简单、实用性强。

其四，本实用新型的去毛刺刀盘可旋转设置在刀盘安装平台上，机组运行速度可大幅提升至200～250m/min，提高了产量，且无需在去毛刺刀盘与带钢的切点磨损后人工调整去毛刺刀盘的切点，只需定期更换新去毛刺刀盘，不仅降低了劳动强度，同时也增加了去毛刺刀盘的使用寿命。

其五，本实用新型的夹持去毛刺装置与圆盘剪装置配合使用，无需对圆盘剪本身进行改进，可用于已有的圆盘剪装置，改造成本低、适用范围广。

附图说明

图1为一种薄板带钢去毛刺装置的主视结构示意图；

图2为图1的侧视结构示意图；

图3为去毛刺刀盘固定设置在刀盘安装平台的结构示意图；

图4为去毛刺刀盘旋转设置在刀盘安装平台的结构示意图；

图5为上压辊轴箱与下压辊轴箱的剖视结构示意图；

其中，圆盘剪本体1、带钢2、固定支座3、背板3.1、顶板3.2、底板3.3、下压辊轴箱4、去毛刺下压辊5、刀盘安装平台6、去毛刺刀盘7、上压辊轴箱8、去毛刺上压辊9、摇臂装置10、驱动气缸11、沉头螺钉12、旋转连接组件13、固定轴13.1、轴承13.2、调整垫圈13.3、限位组件14、限位盖板14.1、固定螺栓14.2、顶丝螺母15、收集箱16。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细描述：

图中所示的一种薄板带钢去毛刺装置，对称设置在圆盘剪本体1的带钢2出口两侧，包括固定支座3，固定支座3包括背板3.1、设置在背板3.1的上部与之垂直固定连接的顶板3.2、以及设置在背板3.1的下部与之垂直固定连接的底板3.3，背板3.1与圆盘剪本体1出口处的侧板固定连接，底板3.3上设置有与带钢2的运行方向垂直布置的下压辊轴箱4，下压辊轴箱4靠近带钢2的一端端部套设有可调角度的去毛刺下压辊5，去毛刺下压辊5上设置有倾斜式刀盘安装平台6，刀盘安装平台6上设置有与之平行布置的去毛刺刀盘7；

下压辊轴箱4的上方设置有与之平行布置且可相对其上下移动的上压辊轴箱8，上压辊轴箱8的端部固定套设有与去毛刺下压辊5相配合的去毛刺上压辊9；上压辊轴箱8的上方设置有摇臂装置10，摇臂装置10的一端与上压辊轴箱8的顶部固定连接，摇臂装置10的另一端与背板3.1铰接；顶板3.2上设置有用于驱动上压辊轴箱8相对于下压辊轴箱4作开合运动的驱动气缸11，驱动气缸11的伸缩端与摇臂装置10的中部铰接。工作时，驱动气缸11的伸缩端向下作用下带动摇臂装置10将去毛刺上压辊9下压，带钢2的边部与去毛刺刀盘7的刮边某点相切，机组运行时，带钢2的边部与去毛刺刀盘7形成连续的点接触，去毛刺刀盘7将带钢2边部的毛刺进行剃除，从而达到去除毛刺的效果。

上述技术方案中，去毛刺刀盘7可以为设置为固定式或者旋转式。当去毛刺刀盘7固定设置在刀盘安装平台6上时，去毛刺刀盘7通过垂直贯穿其中部的沉头螺钉12与刀盘安装平台6固定连接。这样，去除毛刺的效果更好，去毛刺刀盘7切点磨损后仅需通过拧松其固定的沉头螺钉12，手动旋转刀盘一定的角度(5°～10°)。

当去毛刺刀盘7旋转设置在刀盘安装平台6上时，去毛刺刀盘7的最高点与带钢2边缘之间的水平距离为2～5mm。带钢2的边部与去毛刺刀盘7的最高点有2～5mm的偏差，这样去毛刺刀盘7就能够随着带钢2的运动而产生自由旋转。去毛刺刀盘7的中部通过旋转连接组件13与刀盘安装平台6旋转连接。旋转连接组件13包括固定轴13.1、轴承13.2和调整垫圈13.3，去毛刺刀盘7的中部通过轴承13.2安装在固定轴13.1的上端，固定轴13.1的下端固定安装在去毛刺下压辊5的刀盘安装平台6中部，调整垫圈13.3套设在固定轴13.1上，且位于去毛刺刀盘7与刀盘安装平台6之间。这样，机组运行速度可大幅提升至200～250m/min，提高了产量，且无需在去毛刺刀盘7与带钢2的切点磨损后人工调整去毛刺刀盘7的切点，只需定期更换新去毛刺刀盘7，不仅降低了劳动强度，同时也增加了去毛刺刀盘7的使用寿命。此外，固定式和旋转式的去毛刺刀盘7磨损后均可进行厚度修磨，修磨后可再次使用，提高了刀盘的使用效率，降低了成本。

上述技术方案中，下压辊轴箱4与去毛刺下压辊5相连接的末端设置有用于对去毛刺下压辊5进行轴向限位的可拆卸式限位组件14，限位组件14包括限位盖板14.1和固定螺栓14.2，固定螺栓14.2垂直贯穿限位盖板14.1并伸入去毛刺下压辊5的中部与之固定连接，限位盖板14.1与固定螺栓14.2的螺栓帽之间设置有弹性垫圈。当需要调节去毛刺下压辊5上去毛刺刀盘7的倾斜角度时，只需要卸下限位盖板14.1即可旋转限位盖板14.1来调整倾斜角度。

下压辊轴箱4与上压辊轴箱8之间设置有用于调节两者之间垂直距离的顶丝螺母15，顶丝螺母15的下端安装在设置于下压辊轴箱4上的螺纹孔中，顶丝螺母15的上端与上压辊轴箱8抵接。工作时，上压辊轴箱8向下移动压住带钢2，顶丝螺母15顶在上压辊轴箱8的下端面，通过调节顶丝螺母15旋入螺旋孔的旋入长度来调节下压辊轴箱4与上压辊轴箱8之间的垂直距离，从而达到精确控制带钢2与去毛刺刀盘7相切点的摩擦力。去毛刺下压辊5的下方设置有用于收集毛刺的收集箱16，这样可以对毛刺进行统一回收利用。

以上，仅为本实用新型的具体实施方式，应当指出，任何熟悉本领域的技术人员在本实用新型所揭示的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。