一种汽车闭式模锻转向接头及装置的制作方法

本实用新型涉及一种汽车转向接头，更具体地说，涉及一种汽车闭式模锻转向接头及装置。

背景技术：

汽车转向接头是汽车转向系统的重要零件，连接着汽车的转向系统、制动系统、行驶系统，对于产品受力和机械性能强度要求较高。目前采用的锻造工艺包括断料、加热、制坯、成型、落边等五道工序完成，需要的主要设备有：断料机、中频炉、空气锤、摩擦压力机、冲床。此工艺加工工序繁多，完成的工件变形程度大，有飞边，内有夹层和褶皮的机率大，在后期热处理过程中容易开裂、产品废品率较高；生产产品的产生的废料较多，大概是工件的20％-25％，材料利用率低，相应增加了工件成本。

技术实现要素：

1.实用新型要解决的技术问题

本实用新型提供了一种汽车闭式模锻转向接头及装置。它克服了传统工艺工序繁多，完成的工件变形程度大，内有夹层和褶皮的机率大，在后期热处理过程中容易开裂、产品废品率较高；生产产品有飞边，产生的废料较多，大概是工件的20％-25％，材料利用率低，成本相对较高的缺点。提高了生产效率和成品率，节约材料。

2.技术方案

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种汽车闭式模锻转向接头及装置，该装置包括断料机、加热炉、四柱压力机、模架；其特点在于：所述的模架分上模架和下模架两部分，上模架包含上模板、上凹模、上冲头，下模架包含下底座、下顶杆、下冲头、下凹模；上模板固定于四柱压力机上滑板上，下模座固定于四柱压力机下板上，下顶杆穿过下模座与下冲头相连接；上下凹模闭合后形成汽车转向接头工件模腔，模腔形状冲头端为中间大上下小的近似锥形台连接，另一端为实心圆柱体。

3.有益效果

采用本发明提供的技术方案，与已有的公知技术相比，具有如下有益效果：较传统锻造工艺，本发明采用闭式模架、一次锻压成型技术，减少了生产工序，整套成型过程约12秒/件，比传统工艺快3倍，操作工人节省一半；锻件无飞边，可减少落边工序，降低废料， 省材料20％-25％，提高材料利用率；所做的工件无夹层和无褶皮，机械性能强度高，变形程度低，提高了产品品质。也能克服精密冷锻技术两套模具、两次锻压，工序相对复杂。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图进行简单的介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是该实用新型的工艺流程图；

图2是该实用新型的模具示意图；

图3是该实用新型转向接头形状示意图。

示意图中的标号说明：

1、1#上模板；2、2#上模板；3、下模座；4、冲头垫板；5、上冲头；6、导柱；7、下冲头；8、顶杆；9、下顶杆；11、上凹模；12、下凹模；13、模筒；14、模室。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整性描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图2所示是本实用新型的模具示意图，1#上模板(1)固定于四柱压力机上滑板上，冲头垫板(4)上侧固定在2#上模板上(2)，下侧与上凹模(11)固定，上冲头(5)连接在上凹模(11)上。下模座(3)固定于四柱压力机下板上，下模座(3)上设置有导柱(6)。下顶杆(9)穿过下模座(3)自下而上依次与顶杆(8)、下冲头(7)相连接，顶杆(8)通过下凹模(12)并与其紧密接触。导柱(6)下端穿过下模座上端套穿过导套，导套与模筒(13)连接。下凹模(12)内嵌在模筒(13)中。上凹模(11)和下凹模(12)闭合形成工件模室(14)。

如图3所示是本实用新型的转向接头形状示意图，其形状与上凹模、下凹模形成模室形状相同，本图仅为一种实施例。

下面结合实施例对本实用新型作进一步的描述。

本例所述的汽车转向接头加工过程中：用断料机将原材料切割成坯料，坯料放入加热炉加热，待温度达到预定温度后，将坯料放入模架的模腔中，启动四柱压力机上滑板下行，模架的上凹模与下凹模闭合形成模腔，通过四柱压力机模芯下顶杆上顶，坯料由下向上产生压力，模芯下顶杆杆部自由通过模具中心向侧面挤压成型，一次锻压形成转向接头工件。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。