高分子散热器多柱熔焊加工中心的制作方法

本发明创造涉及非金属散热器生产制造领域，具体说，涉及一种高分子(PE-RT)铝复合散热器自动高效多柱熔焊加工中心。

背景技术：

高分子(PE-RT)铝复合散热器是一种由耐热聚乙烯(PE-RT)管材与铝翼散热元件过盈复合后，再与耐热聚乙烯(PE-RT)多通管件热熔焊接成型的柱翼型散热器。该种散热器由于过流部件均为耐热聚乙烯(PE-RT)管材、管件熔焊而成，因此具有耐锈蚀、卫生环保、抗低温(-40℃)、抗冲击、寿命长(可达15年以上)的突出优点，是一种实实在在的低碳、环保、减排的节能产品。

虽然该类产品比照传统金属类散热器具有无法比拟的综合优势，但三年来一直没有得到预期的市场认知。制约该款与广大百姓采暖质量息息相关的新型环保节能产品推广的主要因素是现有该款散热器生产所需的设备熔焊效率太低，均为“单柱机”设备，该款设备只能一柱一柱地先将三通管件与翅片管熔焊后，再一柱一柱地将带有翅片管的三通管件两两相熔，才能制作出一组成品高分子散热器，因此在加工时需要多次人工摆放工件及多次熔焊。显而易见，每增加一次熔焊过程，就多一个熔焊的质量风险，增加一成废品率，延长20％的制作时间。因此采用现有此类“单柱机”生产设备，不仅造成废品率提升、生产效率低下而且制作成本太高，进而导致产品的价格居高不下，也就很难替代陈旧耗能的传统全金属散热器。而目前现有的“单柱机”无论从生产设备能力,还是熔焊质量上也均无法满足实际的生产和工程使用的需求。

技术实现要素：

本发明创造针对现有技术中所存在的问题提供一种高分子散热器多柱熔焊加工中心，可对高分子(PE-RT)铝复合散热器的进行自动高效地多柱熔焊加工，即将多根翅片管同时与多通管件熔焊，一次性完成多柱组件成品，从而减少熔焊次数，降低熔焊风险，提高加工效率及产品质量。

本发明创造采用的技术方案为：

高分子散热器多柱熔焊加工中心，具有底座，底座上设有沿Y轴方向传送散热器之翅片管的主传输系统，底座上位于主传输系统右侧沿Y轴方向依次设有X轴右侧翅片柱熔焊系统，Y轴右侧组片熔焊系统和Y轴右端部压紧系统；底座上位于主传输系统左侧设有可沿X轴方向移动的一层溜板，一层溜板上沿Y轴方向依次设有与右侧对应的X轴左侧翅片柱熔焊系统，Y轴左侧组片熔焊系统和Y轴左端部压紧系统；X轴右侧翅片柱熔焊系统与X轴左侧翅片柱熔焊系统用于完成翅片管与单/多通管件之间沿X轴方向的熔焊；Y轴右侧组片熔焊系统与Y轴左侧组片熔焊系统用于完成具有单/多通管件翅片管即成品组件之间的熔焊；Y轴右端部压紧系统与Y轴左端部压紧系统用于实现对待熔焊成品组件的压紧。

所述高分子散热器多柱熔焊加工中心，X轴右侧翅片柱熔焊系统具有X轴第二层右溜板，X轴第二层右溜板在底座上可沿X轴方向移动；X轴第二层右溜板的左端部设有用于驱动多柱热熔头沿Z轴方向上下滑动的多柱升降系统；X轴第二层右溜板上方设有可沿X轴方向移动的X轴第三层右溜板，X轴第三层右溜板的左端部设有用于放置单通和多通管件的多通管件下夹具座；X轴第三层右溜板上方设有可沿X轴方向移动的X轴第四层右溜板，X轴第四层右溜板的左端部沿Z轴方向安装有可沿Z轴方向上下移动的管件上夹具座，通过管件上夹具座与多通管件下夹具座的上下夹紧配合对单通和多通管件进行定位并压紧；优选地管件上夹具座分为单通管件上夹具座和多通管件上夹具座，单通管件上夹具座由单通气缸驱动，多通管件上夹具座由多通气缸驱动。

所述高分子散热器多柱熔焊加工中心，其特征在于，所述X轴左侧翅片柱熔焊系统设置在一层溜板上；所述X轴左侧翅片柱熔焊系统具有X轴第二层左溜板，X轴第二层左溜板在一层溜板上可沿X轴方向移动；在X轴第二层左溜板的右端部设有用于驱动多柱热熔头沿Z轴方向上下滑动的多柱升降系统；X轴第二层左溜板上设有可沿X轴方向移动的X轴第三层左溜板，X轴第三层左溜板的右端部设有用于放置单通和多通管件的多通管件下夹具座；X轴第三层左溜板上设有可沿X轴方向移动的X轴第四层左溜板，X轴第四层左溜板的右端部Z轴方向安装有可沿Z轴方向上下移动的管件上夹具座，通过管件上夹具座与多通管件下夹具座的上下夹紧配合对单通和多通管件进行定位并压紧。

所述高分子散热器多柱熔焊加工中心，所述多柱热熔头具有多个通电加热功能的，且导热性能良好的热均匀体加热板，每个加热板的左右两侧分别装有热熔头公和热熔头母，热熔头公用于热熔翅片管的端头，热熔头母用于热熔与之对应的多通管件；每个加热板上的热熔头母均装有表面温度传感器。

所述高分子散热器多柱熔焊加工中心，Y轴右侧组片熔焊系统具有Y轴第二层右溜板，Y轴第二层右溜板在底座上可沿Y轴方向移动；Y轴第二层右溜板的后端设有用于驱动单柱热熔头沿Z轴方向上下滑动的单柱升降系统；所述单柱热熔头包括加热板Ⅱ，及分别安装在加热板Ⅱ前后两侧的热熔头公和热熔头母，所述加热板Ⅱ为具有通电加热功能且导热性能良好的热均匀体；Y轴第二层右溜板上设有可沿Y轴方向移动的Y轴第三层右溜板，Y轴第三层右溜板上设有用于夹紧成品组件的Y轴管件下夹具座和可沿Z轴方向上下移动的Y轴管件上夹具座，Y轴管件上夹具座位于Y轴管件下夹具座的上方。

所述高分子散热器多柱熔焊加工中心，Y轴左侧组片熔焊系统具有Y轴第二层左溜板，Y轴第二层左溜板在一层溜板上可沿Y轴方向移动；Y轴第二层左溜板的后端设有用于驱动单柱热熔头沿Z轴方向上下滑动的单柱升降系统；所述单柱热熔头包括加热板Ⅱ，及分别安装在加热板Ⅱ前后两侧的热熔头公和热熔头母，所述加热板Ⅱ为具有通电加热功能且导热性能良好的热均匀体；Y轴第二层左溜板上设有可沿Y轴方向移动的Y轴第三层左溜板，Y轴第三层左溜板上设有用于夹紧成品组件的Y轴管件下夹具座和可沿Z轴方向上下移动的Y轴管件上夹具座，Y轴管件上夹具座位于Y轴管件下夹具座的上方。

所述高分子散热器多柱熔焊加工中心，Y轴右端部压紧系统与Y轴左端部压紧系统之间位于主传输系统的左右两侧还分别装有相对设置的右托送系统和左托送系统，右托送系统和左托送系统的结构相同，通过二者的配合用于实现对熔焊完成的成品散热器的托送工作；所述左托送系统具有托送底座，托送底座上设有可沿Y轴移动的托送动座，托送动座的两端设有气缸，气缸的输出端与位于托送动座上方的工件托板连接，成品散热器放置在工件托板上，通过气缸作用于工件托板实现对成品散热器的举升和落位动作。

所述高分子散热器多柱熔焊加工中心，X轴右侧翅片柱熔焊系统和X轴左侧翅片柱熔焊系统之间位于主传输系统的两侧还分别设有用于固定翅片管右侧的翅片右固定系统、用于固定翅片管左侧的翅片左固定系统；翅片右固定系统与翅片左固定系统相对设置，所述翅片右固定系统包括用于放置多柱散热器翅片的翅片右支架，和位于翅片右支架上方由气缸驱动的翅片右压紧系统；翅片右支架上设有n工位的翅片支撑区域，用于支撑n个翅片管；所述翅片右压紧系统具有固设在底座上的压紧右反力架，压紧右反力架的顶端设有单柱气缸和多柱气缸，所述单柱气缸的下方连有压紧第1工位内翅片管的单柱柔性压头，多柱气缸的下方连接有压紧第2-n工位内翅片管的多柱柔性压头；所述翅片左固定系统包括用于放置多柱散热器翅片的翅片左支架，和位于翅片左支架上方由气缸驱动的翅片左柔性压紧系统；翅片左支架上设有n工位的翅片支撑区域，和用于钩紧散热器翅片左端的气缸夹紧机构；所述翅片左柔性压紧系统具有压紧左反力架，压紧左反力架的顶端设有单柱气缸和多柱气缸，所述单柱气缸的下方连有压紧第1工位内翅片管的单柱柔性压头，多柱气缸的下方连接有压紧第2-n工位内翅片管的多柱柔性压头。

所述高分子散热器多柱熔焊加工中心，主传输系统具有主传输底座，主传输底座上设有可沿Y轴方向移动的传输动座，传输动座上设有由气缸驱动的翅片托板，翅片管放置在翅片托板上，所述翅片托板在气缸的作用下实现对翅片管的举升和落位动作。

本发明具有以下有益效果：

本发明创造高分子散热器多柱熔焊加工中心是一种全自动高效多柱非金属散热器的熔焊生产设备，比照现有“单柱机”设备，可将生产效率提高3～N倍。本发明创造高分子散热器多柱熔焊加工中心，其熔焊技术方案具有极强的拓展性，按照此发明创造的方案可定做生产N(“无限”)柱该类熔焊加工设备，使该类节能新型非金属散热器的主要生产设备的效率和成品率可无限提高。

附图说明

图1为实施例高分子散热器多柱熔焊加工中心的结构示意图。

图2为实施例高分子散热器多柱熔焊加工中心的主视图。

图3为实施例高分子散热器多柱熔焊加工中心的俯视图。

图4为实施例高分子散热器多柱熔焊加工中心的侧视图。

图5为加工中心中具有翅片右固定系统4的局部示意图一。

图6为加工中心中具有翅片右固定系统4的局部示意图二。

图7为加工中心中具有X轴右侧翅片柱熔焊系统5的局部示意图。

图8为图7所示X轴第二层右溜板28的装配示意图。

图9为图7所示X轴第三层右溜板29的装配示意图。

图10为图7所示X轴第四层右溜板30的装配示意图。

图11为图7所示多柱升降系统32的结构示意图。

图12为图7所示多柱热熔头31的结构示意图。

图13为加工中心中Y轴右侧组片熔焊系统6的局部示意图。

图14为图13所示Y轴右侧组片熔焊系统6中Y轴第二层右溜板66的装配示意图。

图15为图13所示Y轴右侧组片熔焊系统6中Y轴第三层右溜板67的装配示意图。

图16为图13所示Y轴右侧组片熔焊系统6中单柱升降系统69的结构示意图。

图17为图13所示Y轴右侧组片熔焊系统6中单柱热熔头68的结构示意图。

图18为加工中心中Y轴右端部压紧系统7的结构示意图。

图19为加工中心中右托送系统8的结构示意图。

图20为加工中心中一层溜板9的装配示意图。

图21为加工中心中翅片左固定系统10的结构示意图一。

图22为加工中心中翅片左固定系统10的结构示意图二。

图23为加工中心中X轴翅片柱左侧熔焊系统11的结构示意图。

图24为X轴翅片柱左侧熔焊系统11中X轴第二层左溜板133的装配示意图。

图25为X轴翅片柱左侧熔焊系统11中X轴第三层左溜板134的装配示意图。

图26为X轴翅片柱左侧熔焊系统11中X轴第四层左溜板135的装配示意图。

图27为X轴翅片柱左侧熔焊系统11中多柱热熔头31和多柱升降系统32的装配图。

图28为加工中心中Y轴左侧组片熔焊系统12的结构示意图。

图29为图28所示Y轴左侧组片熔焊系统12中Y轴第二层左溜板139的装配示意图。

图30为图28所示Y轴左侧组片熔焊系统12中Y轴第三层左溜板140的装配示意图。

图31为图28所示Y轴左侧组片熔焊系统12中单柱热熔头68和单柱升降系统69的装配图。

图32为加工中心中Y轴左端部压紧系统13的结构示意图。

图33为加工中心中左托送系统14的结构示意图。

图34为加工中心中主传输系统15的结构示意图。

图35为利用实施例加工中心对20柱成品散热器的熔焊过程图。

底座1，直线导轨副Ⅰ2，平台3，翅片右固定系统4，X轴右侧翅片柱熔焊系统5，Y轴右侧组片熔焊系统6，Y轴右端部压紧系统7，右托送系统8，一层溜板9，翅片左固定系统10，X轴左侧翅片柱熔焊系统11，Y轴左侧组片熔焊系统12，Y轴左端部压紧系统13，左托送系统14，主传输系统15，翅片右支架16，翅片右压紧系统17，支撑板Ⅰ18，翅片支撑区域Ⅰ19，微动开关20，压紧右反力架21，气缸吊座22，单柱气缸23，多柱气缸24，多柱导向机构25，单柱柔性压头26，多柱柔性压头27，X轴第二层右溜板28，X轴第三层右溜板29，X轴第四层右溜板30，多柱热熔头31，多柱升降系统32，直线导轨副Ⅱ33，电机Ⅰ34，减速机Ⅰ35，丝杠Ⅰ36，丝母Ⅰ37，轴承座Ⅰ38，X轴第二层右溜板主板39，直线导轨副Ⅲ40，丝杠Ⅱ41，丝母Ⅱ42，X轴第三层右溜板主板43，多通管件下夹具座44，直线导轨副Ⅳ45，气缸Ⅰ46，X轴第四层右溜板架47，单通气缸48，单通管件上夹具座49，多通气缸50，多通导向机构51，多通管件上夹具座52，气缸Ⅱ53，气缸座Ⅰ54，滑块Ⅰ55，提升板56，升降位置调节机构57，缓冲机构58，加热板Ⅰ59，热熔头公Ⅰ60，热熔头母Ⅰ61，表面温度传感器62，绝缘隔热底板Ⅰ63，绝缘隔热盖板Ⅰ64，Y轴底板65，Y轴第二层右溜板66，Y轴第三层右溜板67，单柱热熔头68，单柱升降系统69，直线导轨副Ⅴ70，电机Ⅱ71，减速机Ⅱ72，丝杠Ⅲ73，丝母Ⅲ74，轴承座Ⅱ75，Y轴第二层右溜板主板76，直线导轨副Ⅵ77，丝杠Ⅳ78，丝母Ⅳ79，轴承座Ⅲ80，Y轴第三层右溜板主板81，Y轴管件下夹具座82，气缸座Ⅱ83，气缸Ⅲ84，Y轴管件上夹具座85，单柱提升板86，气缸Ⅳ87，单柱气缸座88，滑块Ⅱ89，单柱升降位置调节机构90，单柱缓冲机构91，加热板Ⅱ92，热熔头公Ⅱ93，热熔头母Ⅱ94，绝缘隔热底板Ⅱ95，绝缘隔热盖板Ⅱ96，右端部方箱底座97，右端部方箱98，端部管件下夹具座99，端部气缸座100，端部气缸101，端部管件上夹具座102，右托送后托座103，托送底座104，直线导轨副Ⅶ105，托送动座106，气缸座Ⅲ107，气缸Ⅴ108，导向机构109，工件托板110，工件钩盘111，电机Ⅲ112，减速机Ⅲ113，轴承座Ⅲ114，丝杠副Ⅰ115，托送前托座116，丝杠Ⅴ117，导向轴承118，导向杆119，丝母Ⅴ120，传动支撑座121，电机Ⅳ122，减速机Ⅳ123，丝杠Ⅵ124，丝母Ⅵ125，轴承座Ⅳ126，翅片左支架127，翅片左柔性压紧系统128，支撑板Ⅱ129，翅片支撑区域Ⅱ130，气缸夹紧机构131，压紧左反力架132，X轴第二层左溜板133，X轴第三层左溜板134，X轴第四层左溜板135，X轴第二层左溜板主板136，X轴第三层左溜板主板137，X轴第四层左溜板架138，Y轴第二层左溜板139，Y轴第三层左溜板140，Y轴第二层左溜板主板141，Y轴第三层左溜板主板142，左端部方箱底座143，左端部方箱144，左托送后托座145，主传输底座146，导轨滑座147，传输动座148，直线导轨副Ⅷ149，滑座150，气缸Ⅵ151，翅片托板152，翅片托盘153，丝杠副Ⅱ154，丝杠Ⅶ155，丝母Ⅶ156，轴承座Ⅴ157，主传输锁紧机构15 8，横梁159，标尺160，翅片管161，多通管件162

具体实施方式

实施例高分子散热器多柱熔焊加工中心(五柱机)

图1-4所示该五柱机具有一个采用型钢焊接(或铸造)的长方形底座1，底座1上左侧安装可保证设备部件沿X轴方向一维直线运动的三根工业级直线导轨副Ⅰ2，右侧设一凸起平台3。直线导轨副Ⅰ2上装有一层溜板9，一层溜板9的上表面位与平台3的上表面位于同一平面。平台3上左前端设有翅片右固定系统4，用于固定翅片管161。平台3上左前部设有X轴右侧翅片柱熔焊系统5。平台3上左中部设有Y轴右侧组片熔焊系统6。平台3上左后部设Y轴右端部压紧系统7。平台3上位于Y轴右端部压紧系统7的左边安装有沿Y轴方向拖动工件(散热器)的右托送系统8。对应的在一层溜板9上的右前端设计有翅片左固定系统10，用于固定翅片管161。一层溜板9上的右前部设有X轴左侧翅片柱熔焊系统11。一层溜板9上的右中部设有Y轴左侧组片熔焊系统12。一层溜板9上的右后部设有Y轴左端部压紧系统13。一层溜板9上位于Y轴左端部压紧系统13的右边安装有沿Y轴方向拖动工件(散热器)的左托送系统14。在直线导轨副Ⅰ2上位于一层溜板9和平台3之间，安装有沿Y轴方向拖动工件(散热器)的主传输系统15。

翅片右固定系统4与翅片左固定系统10共同组成了多柱翅片的左右支撑定位压紧机构。如图5、图6所示翅片右固定系统4主要包括固设在平台3上的用于放置多柱散热器翅片且具有计数功能的翅片右支架16，和位于翅片右支架16上方的翅片右压紧系统17。翅片右支架16具有支撑板Ⅰ18，支撑板Ⅰ18上设有5个翅片支撑区域Ⅰ19(分为1号～5号位)，每个翅片支撑区域Ⅰ19上均装有具有计数功能的微动开关20。操作者放入的每个散热器翅片均可压在此微动开关20上，微动开关20受压输出开关量信号反馈给加工中心的自动控制系统，使得自动控制系统的主机明确本次熔焊翅片的数量和翅片放置的区域位置，进而可使该加工中心具备自动记录并显示生产进度的智能化功能。翅片右支架16的上方装有由气缸驱动的翅片右压紧系统17。如图6所示翅片右压紧系统17主要由压紧右反力架21、气缸吊座22、单柱气缸23、多柱气缸24、多柱导向机构25、单柱柔性压头26、多柱柔性压头27组成。其中压紧右反力架21固定在平台3上，压紧右反力架21的顶端悬吊固定气缸吊座22，在气缸吊座22内固定有单柱气缸23、多柱气缸24及多柱导向机构25；单柱气缸23的下方连接有单柱柔性压头26，在相应气动电磁阀驱动下负责对翅片支撑区域Ⅰ19中1号位翅片的压紧作用；多柱气缸24和多柱导向机构25的下方连接有多柱柔性压头27，在相应气动电磁阀驱动下负责对翅片支撑区域Ⅰ19中2号～5号位翅片的压紧作用。

如图1所示X轴右侧翅片柱熔焊系统5与X轴左侧翅片柱熔焊系统11同步动作，主要实现散热器的翅片管161与单通管件(或多通管件162)沿X轴方向熔焊工作过程中所需的左右双侧X向的给进、夹紧、热熔、熔焊和松开脱离的功能。如图7所示X轴右侧翅片柱熔焊系统5具有X轴第二层右溜板28、X轴第三层右溜板29、X轴第四层右溜板30、多柱热熔头31及多柱升降系统32。X轴第二层右溜板28通过两根直线导轨副Ⅱ33安装在平台3的左前部，并通过经减速电机驱动丝杆副而沿X轴方向移动。减速电机由电机Ⅰ34(优选地为伺服电机)和减速机Ⅰ35(优选地为蜗轮蜗杆减速机)组成。精密的丝杆副(优选地为滚珠丝杆副)，由丝杠Ⅰ36和丝母Ⅰ37组成，其中丝杠Ⅰ36架于固定在平台3左前部的两个轴承座Ⅰ38之间，丝杠Ⅰ36的力矩输入端通过平键插装于减速机Ⅰ35的输出套内。受程序自动控制的电机Ⅰ34转动，扭矩通过减速机Ⅰ35传递使丝杠Ⅰ36转动，带动丝母Ⅰ37沿X轴平动，该丝母Ⅰ37与X轴第二层右溜板28的X轴第二层右溜板主板39连接，实现X轴第二层右溜板28受程序自动控制行进位置的智能控制功能。

如图7-8所示在X轴第二层右溜板28的上面通过两根直线导轨副Ⅲ40安装有经减速电机驱动丝杆副而沿X轴方向拖动的X轴第三层右溜板29。其中减速电机由电机Ⅰ34(优选地为伺服电机)和减速机Ⅰ35(优选地为蜗轮蜗杆减速机)组成。精密的丝杆副(优选地为滚珠丝杆副)，由丝杠Ⅱ41和丝母Ⅱ42组成，丝杠Ⅱ41架于固定在X轴第二层右溜板主板39上面的两个轴承座Ⅰ38之间，丝杠Ⅱ41的力矩输入端通过平键插装于减速机Ⅰ35的输出套内。受程序自动控制的电机Ⅰ34转动，扭矩通过减速机Ⅰ35传递使丝杠Ⅱ41转动，带动丝母Ⅱ42沿X轴平动，该丝母Ⅱ42与X轴第三层右溜板29的X轴第三层右溜板主板43连接，实现X轴第三层右溜板29受程序自动控制行进位置的智能控制功能。如图9所示X轴第三层右溜板主板43的左端部设计安装有用于放置单通和多通管件162的多通管件下夹具座44。

如图7、10所示在X轴第三层右溜板主板43的上面通过两根直线导轨副Ⅳ45安装有经气缸Ⅰ46沿X轴方向拖动的X轴第四层右溜板30，X轴第四层右溜板30上设有X轴第四层右溜板架47，在X轴第四层右溜板架47的左侧端部沿Z轴方向安装有单通气缸48驱动的单通管件上夹具座49和多通气缸50通过多通导向机构51驱动的多通管件上夹具座52。单通管件上夹具座49和多通管件上夹具座52位于多通管件下夹具座44的上方。本加工中心的自动控制系统可根据翅片支撑区域Ⅰ19的微动开关20受压输出开关量信号的反馈得知多通管件下夹具座44上放置的管件种类(单通或多通)，智能化判定触发相应的电磁阀，驱动单通气缸48或多通气缸50的动作，实现单通管件上夹具座49或多通管件上夹具座52自动压紧相应管件的功能。

如图11-12示出了多柱热熔头31及多柱升降系统32的组成结构及其与X轴第二层右溜板28的装配关系：在X轴第二层右溜板28的左端部设计安装有沿Z轴方向气缸驱动的多柱热熔头31及其多柱升降系统32。如图14所示其中多柱升降系统32通过紧固件固定于X轴第二层右溜板主板39左端的底背面，多柱热熔头31通过紧固件安装于多柱升降系统32之提升板56的左顶部，在气缸Ⅱ53的驱动下可沿Z轴方向上下滑动，实现多柱热熔头31的自动升降功能。多柱升降系统32主要包括气缸Ⅱ53、气缸座Ⅰ54、直线导轨副的滑块Ⅰ55、带有直线导轨的提升板56组成。本发明创造还优选地设计有升降位置调节机构57和缓冲机构58等辅助装置。其中气缸座Ⅰ54通过紧固件固定于X轴第二层右溜板主板39左端的底背面，以实现多柱热熔头31与X轴第二层右溜板28沿X轴的一并平动。

图12示出了多柱热熔头31的组成结构，多柱热熔头31主要由多个具有通电加热功能的，且导热性能良好的热均匀体加热板Ⅰ59组成。每个加热板Ⅰ59的左右两侧通过紧固件分别安装有热熔头公Ⅰ60和热熔头母Ⅰ61，在每个热熔头母Ⅰ61的管壁外表面安装有表面温度传感器62，可实现每个热熔头的独立控温，确保熔焊的温度均匀性和准确性，这是提高一次性熔焊成形质量的关键环节。为了提高热效率和降低加工中心内部传热，所述多个加热板Ⅰ59的下部垫有耐高温(＞800℃)的绝缘隔热底板Ⅰ63，多柱热熔头31与绝缘隔热板Ⅰ63采用紧固件安装在提升板56上。为人身安全起见，在所述多个加热板Ⅰ59的顶部设计有绝缘隔热盖板Ⅰ64。

Y轴右侧组片熔焊系统6与Y轴左侧组片熔焊系统12同步动作，主要实现单(或多)柱散热器沿Y轴方向组片熔焊过程中所需的左右双侧Y向的给进、夹紧、热熔、熔焊和松开脱离的功能。图13示出了Y轴右侧组片熔焊系统6的组成结构及其与平台3的装配关系：其具有Y轴底板65、Y轴第二层右溜板66、Y轴第三层右溜板67、单柱热熔头68及单柱升降系统69。如图14所示在平台3的左中部设有Y轴底板65，Y轴底板65上安装有两根直线导轨副Ⅴ70，Y轴第二层右溜板66在直线导轨副Ⅴ70和安装有经减速电机驱动的丝杆副作用下可沿Y轴方向拖动。减速电机由电机Ⅱ71(优选地为伺服电机)和减速机Ⅱ72(优选地为蜗轮蜗杆减速机)组成。精密的丝杆副(优选地为滚珠丝杆副)，由丝杠Ⅲ73和丝母Ⅲ74组成。丝杠Ⅲ73架于固定在Y轴底板65上面的两个轴承座Ⅱ75之间，丝杠Ⅲ73的力矩输入端通过平键插装于减速机Ⅱ72的输出套内。受程序自动控制的电机Ⅱ71转动，扭矩通过减速机Ⅱ72传递使丝杠Ⅲ73转动，带动丝母Ⅲ74沿Y轴平动，该丝母Ⅲ74与Y轴第二层右溜板66的Y轴第二层右溜板主板76连接，实现Y轴第二层右溜板66受程序自动控制行进位置的智能控制功能。

图15示出了Y轴第三层右溜板67的组成结构及其与所述Y轴第二层右溜板66的装配关系：在Y轴第二层右溜板66的上面通过两根直线导轨副Ⅵ77安装有经减速电机驱动丝杆副而沿Y轴方向拖动的Y轴第三层右溜板67。其中减速电机由电机Ⅱ71(优选地为伺服电机)和减速机Ⅱ72(优选地为蜗轮蜗杆减速机)组成。精密的丝杆副(优选地为滚珠丝杆副)，由丝杠Ⅳ78和丝母Ⅳ79组成，丝杠Ⅳ78架于固定在Y轴第二层右溜板主板76上面的两个轴承座Ⅲ80之间，丝杠Ⅳ78的力矩输入端通过平键插装于减速机Ⅱ72的输出套内。受程序自动控制的电机Ⅱ71转动，扭矩通过减速机Ⅱ72传递使丝杠Ⅳ78转动，带动丝母Ⅳ79沿Y轴平动，该丝母Ⅳ79与Y轴第三层右溜板主板81连接，实现Y轴第三层右溜板67受程序自动控制行进位置的智能控制功能。所示Y轴第三层右溜板主板81上面的左端部设计安装有用于放置散热器的待熔焊成品组件(具有单/多通管件翅片管)的Y轴管件下夹具座82，Y轴第三层右溜板主板81上面的右部设计安装有气缸座Ⅱ83，在其左上方沿Z轴方向安装有气缸Ⅲ84驱动的Y轴管件上夹具座85，Y轴管件上夹具座85位于Y轴管件下夹具座82上方。

图16示出了单柱热熔头68及单柱升降系统69的组成结构及其与所述Y轴第二层右溜板66的装配关系：在Y轴第二层右溜板66的后端部设计安装有沿Z轴方向气缸驱动的单柱热熔头68及其单柱升降系统69。单柱升降系统69通过紧固件固定于Y轴第二层右溜板主板76后端部的底背面，单柱热熔头68通过紧固件安装于单柱升降系统69之单柱提升板86的后顶部，在气缸Ⅳ87的驱动下可沿Z轴方向上下滑动，实现单柱热熔头68的自动升降功能。

图17示出了单柱升降系统69的组成结构。主要包括气缸Ⅳ87、单柱气缸座88、直线导轨副的滑块Ⅱ89、带有直线导轨的单柱提升板86组成。本发明创造还优选地设计有单柱升降位置调节机构90和单柱缓冲机构91等辅助装置。其中单柱气缸座88通过紧固件固定于Y轴第二层右溜板主板76后端部的底背面，以实现单柱热熔头68与Y轴第二层右溜板66沿Y轴的一并平动。单柱热熔头68是由具有通电加热功能的，且导热性能良好的热均匀体加热板Ⅱ92组成。加热板Ⅱ92的前后两侧通过紧固件分别安装有热熔头公Ⅱ93和热熔头母Ⅱ94，在热熔头母Ⅱ94的管壁外表面安装有表面温度传感器62，可实现热熔头的独立控温，确保熔焊的温度均匀性和准确性，这是提高一次性熔焊成形质量的关键环节。为了提高热效率和降低设备内部传热，加热板Ⅱ92的下部垫有耐高温(＞800℃)的绝缘隔热底板Ⅱ95，采用紧固件将单柱热熔头68及绝缘隔热底板Ⅱ95与下方气缸Ⅳ87驱动的单柱升降系统69的单柱提升板86连接。为人身安全起见，在加热板Ⅱ92的顶部设计有绝缘隔热盖板Ⅱ96。

图18示出了Y轴右端部压紧系统7的组成结构及其与平台3的装配关系：在平台3的左后部设计Y轴右端部压紧系统7，其主要由右端部方箱底座97、右端部方箱98、端部管件下夹具座99、端部气缸座100、端部气缸101及端部管件上夹具座102组成。

Y轴右端部压紧系统7与Y轴左端部压紧系统13同步动作，主要实现单(或多)柱散热器沿Y轴方向组片熔焊过程中所需的左右双侧管件的压紧和松开功能。如图18所示，右端部方箱98通过紧固件安装于平台3左后部的右端部方箱底座97上，其上表面的左部通过紧固件安装有端部管件下夹具座99，其上表面的右部通过紧固件安装有端部气缸座100。在端部气缸座100的左顶部通过紧固件沿Z轴方向安装有端部气缸101，此端部气缸101的输出端连接有端部管件上夹具座102。相应的电磁阀在程序控制下，自动输出气压驱动端部气缸101使端部管件上夹具座102上下运动，实现对待熔焊组片的单(多)翅片柱管件的左右双侧的夹紧和松开。

图19示出了右托送系统8的组成结构及其与平台3之Y轴右端部压紧系统7的装配关系：在平台3上位于Y轴右端部压紧系统7的左边安装有右托送系统8，其主要由右托送后托座103、托送底座104、直线导轨副Ⅶ105、托送动座106、气缸座Ⅲ107、气缸Ⅴ108、导向机构109、工件托板110、工件钩盘111、电机Ⅲ112、减速机Ⅲ113、轴承座Ⅲ114、丝杠副Ⅰ115及托送前托座116组成。如图1-4所示右托送系统8与左托送系统14无论是电机拖动还是气动举升必须完全同步动作，其作用不仅可实现沿Y、Z轴方向组片熔焊过程中所需的左右双侧单(或多)柱散热器的举升、落位、托送传输功能，而且还可完成本加工中心组合熔焊成型的散热器输出功能。如图19所示，右托送后托座103通过紧固件安装于右端部方箱底座97的底面，右托送后托座103和托送前托座116上表面通过紧固件安装有托送底座104。两个气缸座Ⅲ107通过直线导轨副Ⅶ105落座在内部穿有丝杠Ⅴ117的托送动座106的两端。图示中两个气缸Ⅴ108分别固定于相应的气缸座Ⅲ107上，导向机构109中的导向轴承118安装于托送动座106内，气缸Ⅴ108的输出端及导向机构109中的导向杆119与工件托板110连接。气缸Ⅴ108在程序自控的电磁阀驱动下，其输出端带动工件托板110可实现对散热器工件的举升、落位功能。如图19所示，其中带有配套电机Ⅲ112(优选地为伺服电机)的减速机Ⅲ113固定于托送底座104的后端部。丝杠副Ⅰ115(优选地为滚珠丝杠副)的丝杠Ⅴ117架于固定在托送底座104上面的两个轴承座Ⅲ114之间，丝杠Ⅴ117的力矩输入端通过平键插装于减速机Ⅲ113的输出套内。受程序自动控制的电机Ⅲ112转动，扭矩通过减速机Ⅲ113传递使丝杠Ⅴ117转动，带动丝母Ⅴ120沿Y轴平动，该丝母Ⅴ120与其中一个气缸座Ⅲ107连接，间接连接于工件托板110，工件托板110上安装有专门用于拉动散热器工件翅片的工件钩盘111。于是可实现对散热器工件受程序自动控制行进位置的托送传输的智能控制功能。

图20示出了一层溜板9的组成结构及其与底座1的装配关系：底座1上面的左边通过三根直线导轨副Ⅰ2安装有经减速电机驱动丝杆副而沿X轴方向拖动的一层溜板9，该装配结构主要由一层溜板9、直线导轨副Ⅰ2、传动支撑座121、电机Ⅳ122、减速机Ⅳ123、丝杠Ⅵ124、丝母Ⅵ125及轴承座Ⅳ126组成。一层溜板9设计的主要目的是用于自动控制散热器的中心距。当操作者在本加工中心的自控系统的人机界面上输入待制作散热器的“中心距”或“翅片长度”时，按动启动键，伺服自控系统会输出动作指令自动驱动电机Ⅳ122转动和停止，使一层溜板9沿X轴移动，准确到达满足中心距要求的指定位置。其中减速电机由电机Ⅳ122(优选地为伺服电机)和减速机Ⅳ123(优选地为蜗轮蜗杆减速机)组成。精密的丝杆副(优选地为滚珠丝杆副)，由丝杠Ⅵ124和丝母Ⅵ125组成中的丝杠Ⅵ124架于固定在底座1内中部的传动支撑座121上面的两个轴承座Ⅳ126之间。丝杠Ⅵ124的力矩输入端通过平键插装于减速机Ⅳ123的输出套内。受程序自动控制的电机Ⅳ122转动，扭矩通过减速机Ⅳ123传递使丝杠Ⅵ124转动，带动丝母Ⅵ125沿X轴平动，该丝母Ⅵ125与一层溜板9连接，实现一层溜板9受程序自动控制行进位置的智能控制功能。

图21、22示出了翅片左固定系统10的组成结构及其与一层溜板9的装配关系：在一层溜板9的右前端部设计了用于固定多柱散热器翅片的翅片左固定系统10。翅片左固定系统10主要由一层溜板9的右前端部表面上安装的具有散热器翅片左端钩紧功能的，用于放置多柱散热器翅片的翅片左支架127和其上的翅片左柔性压紧系统128组成。该翅片左固定系统10与前述的翅片右固定系统4相对设置，共同组成了高分子散热器多柱翅片的左右侧支撑定位压紧机构。其中如图21所示，翅片左支架127的支撑板Ⅱ129内包含有分隔的翅片支撑区域Ⅱ130(分为1号～5号位)。支撑板Ⅱ129上表面的前后两端(或其背面)安装有用于钩紧散热器翅片左端的气缸夹紧机构131。在翅片左支架127的上方安装有气缸驱动的翅片左柔性压紧系统128。如图25所示该系统主要由压紧左反力架132、气缸吊座22、单柱气缸23、多柱气缸24、多柱导向机构25、单柱柔性压头26、多柱柔性压头27组成。其中压紧左反力架132固定在所述一层溜板9的右前部，气缸吊座22悬吊固定于压紧左反力架132的右端。在气缸吊座22内固定有单柱气缸23和多柱气缸24，其中单柱气缸23与其下连接的单柱柔性压头26在相应气动电磁阀驱动下负责所述翅片支撑区域Ⅱ130的1号位翅片的压紧作用；多柱气缸24和多柱导向机构25与其下连接的多柱柔性压头27在相应气动电磁阀驱动下负责所述翅片支撑区域Ⅱ130的2号～5号位翅片的压紧作用。

图23示出了X轴左侧翅片柱熔焊系统11的组成结构及其与一层溜板9的装配关系：在一层溜板9的右前部设计有X轴翅片柱左侧熔焊系统11，主要具有X轴第二层左溜板133、X轴第三层左溜板134、X轴第四层左溜板135、多柱热熔头31及多柱升降系统32。X轴翅片柱左侧熔焊系统11与X轴翅片柱右侧熔焊系统5相对设置且同步动作，主要实现散热器的翅片管161与单通管件(或多通管件162)沿X轴方向熔焊工作过程中所需的左右双侧X向给进、夹紧、热熔、熔焊和松开脱离的功能。

图24示出了X轴第二层左溜板133的组成结构及其与一层溜板9的装配关系：在一层溜板9的右前部通过两根直线导轨副Ⅱ33安装有经减速电机驱动丝杆副而沿X轴方向拖动的X轴第二层左溜板133。所示减速电机由电机Ⅰ34(优选地为伺服电机)和减速机Ⅰ35(优选地为蜗轮蜗杆减速机)组成。精密的丝杆副(优选地为滚珠丝杆副，由丝杠Ⅰ36和丝母Ⅰ37组成)，丝杠Ⅰ36架于固定在一层溜板9右前部的两个轴承座Ⅰ38之间，丝杠Ⅰ36的力矩输入端通过平键插装于减速机Ⅰ35的输出套内。受程序自动控制的电机Ⅰ34转动，扭矩通过减速机Ⅰ35传递使丝杠Ⅰ36转动，带动丝母Ⅰ37沿X轴平动，该丝母Ⅰ37与X轴第二层左溜板133的X轴第二层左溜板主板136连接，实现X轴第二层左溜板133受程序自动控制行进位置的智能控制功能。

图25示出了X轴第三层左溜板134的组成结构及其与X轴第二层左溜板133的装配关系：在X轴第二层左溜板133的上面通过两根直线导轨副Ⅲ40安装有经减速电机驱动丝杆副而沿X轴方向拖动的X轴第三层左溜板133。其中减速电机由电机Ⅰ34(优选地为伺服电机)和减速机Ⅰ35(优选地为蜗轮蜗杆减速机)组成。精密的丝杆副(优选地为滚珠丝杆副，由丝杠Ⅱ41和丝母Ⅱ42组成)中的丝杠Ⅱ41架于固定在X轴第二层左溜板主板136上面的两个轴承座Ⅰ38之间，丝杠Ⅱ41的力矩输入端通过平键插装于减速机Ⅰ35的输出套内。受程序自动控制的电机Ⅰ34转动，扭矩通过减速机Ⅰ35传递使丝杠Ⅱ41转动，带动丝母Ⅱ42沿X轴平动，该丝母Ⅱ42与X轴第三层左溜板134的X轴第三层左溜板主板137连接，实现X轴第三层左溜板134受程序自动控制行进位置的智能控制功能。所示的X轴第三层左溜板主板137的右端部设计安装有用于放置单通或多通管件162的多通管件下夹具座44。

图26示出了X轴第四层左溜板135的组成结构及其与X轴第三层左溜板134的装配关系：在该X轴第三层左溜板主板137的上面通过两根直线导轨副Ⅳ45安装有经气缸Ⅰ46沿X轴方向拖动的X轴第四层左溜板135，在X轴第四层左溜板架138的右端部沿Z轴方向安装有单通气缸48驱动的单通管件上夹具座49和多通气缸50通过多通导向机构51驱动的多通管件上夹具座52。

本加工中心的自动控制系统可根据翅片支撑区域Ⅰ19的微动开关20受压输出开关量信号的反馈得知所述多通管件下夹具座44上放置的管件种类(单通或多通)，智能化判定触发相应的电磁阀，驱动X轴第四层左溜板135和X轴第四层右溜板30上均配有的单通气缸48或多通气缸50的动作，实现左右双侧单通管件上夹具座49或多通管件上夹具座52自动压紧相应左右双侧管件的功能。

图27示出了多柱热熔头31及多柱升降系统32的组成结构及其与X轴第二层左溜板133的装配关系：在X轴第二层左溜板133的右端部设计安装有沿Z轴方向气缸驱动的多柱热熔头31及其多柱升降系统32。如图27所示其中多柱升降系统32通过紧固件固定于X轴第二层左溜板主板136右端的底背面，多柱热熔头31通过紧固件安装于多柱升降系统32的右顶部。在气缸Ⅱ53的驱动下可沿Z轴方向上下滑动，实现多柱热熔头31的自动升降功能。

图28示出了Y轴左侧组片熔焊系统12的组成结构及其与一层溜板9的装配关系：在一层溜板9的右中部设计的Y轴左侧组片熔焊系统12主要由Y轴底板65、Y轴第二层左溜板139、Y轴第三层左溜板140、单柱热熔头68及单柱升降系统69组成。Y轴左侧组片熔焊系统12与Y轴右侧组片熔焊系统6相对设置且同步动作，主要实现单(或多)柱散热器沿Y轴方向组片熔焊过程中所需的左右双侧Y向给进夹紧和松开脱离功能。

图29示出了Y轴第二层左溜板139的组成结构及其与一层溜板9的装配关系：在一层溜板9的右中部，通过紧固件设计安装有上面带有两根直线导轨副Ⅴ70的Y轴底板65，通过该直线导轨副Ⅴ70安装有经减速电机驱动丝杆副而沿Y轴方向拖动的Y轴第二层左溜板139。减速电机由电机Ⅱ71(优选地为伺服电机)和减速机Ⅱ72(优选地为蜗轮蜗杆减速机)组成。精密的丝杆副(优选地为滚珠丝杆副，由丝杠Ⅲ73和丝母Ⅲ74组成)，丝杠Ⅲ73架于固定在Y轴底板65上面的两个轴承座Ⅱ75之间，丝杠Ⅲ73的力矩输入端通过平键插装于减速机Ⅱ72的输出套内。受程序自动控制的电机Ⅱ71转动，扭矩通过减速机Ⅱ72传递使丝杠Ⅲ73转动，带动丝母Ⅲ74沿Y轴平动，该丝母Ⅲ74与Y轴第二层左溜板139的Y轴第二层左溜板主板141连接，实现Y轴第二层左溜板139受程序自动控制行进位置的智能控制功能。

图30示出了Y轴第三层左溜板140的组成结构及其与Y轴第二层左溜板139的装配关系：在Y轴第二层左溜板139的上面通过两根直线导轨副Ⅵ77安装有经减速电机驱动丝杆副而沿Y轴方向拖动的Y轴第三层左溜板140。其中减速电机由电机Ⅱ71(优选地为伺服电机)和减速机Ⅱ72(优选地为蜗轮蜗杆减速机)组成。精密的丝杆副(优选地为滚珠丝杆副，由丝杠Ⅳ78和丝母Ⅳ79组成)中的丝杠Ⅳ78架于固定在Y轴第二层左溜板主板141上面的两个轴承座Ⅲ80之间，丝杠Ⅳ78的力矩输入端通过平键插装于减速机Ⅱ72的输出套内。受程序自动控制的电机Ⅱ71转动，扭矩通过减速机Ⅱ72传递使丝杠Ⅳ78转动，带动丝母Ⅳ79沿Y轴平动，该丝母Ⅳ79与Y轴第三层左溜板主板142连接，实现Y轴第三层左溜板140受程序自动控制行进位置的智能控制功能。图30所示的Y轴第三层左溜板主板142上面的右端部设计安装有用于放置散热器的待熔焊组片的单(多)翅片柱的Y轴管件下夹具座82，所示的Y轴第三层左溜板主板142上面的左部设计安装有气缸座Ⅱ83在其右上方沿Z轴方向安装有气缸Ⅲ84驱动的Y轴管件上夹具座85。图31示出了单柱热熔头68及单柱升降系统69的组成结构及其与Y轴第二层左溜板139的装配关系：在Y轴第二层左溜板139的后端部设计安装有沿Z轴方向气缸驱动的单柱热熔头68及其单柱升降系统69。如图31所示其中单柱升降系统69通过紧固件固定于Y轴第二层左溜板主板141后端部的底背面，单柱热熔头68通过紧固件安装于单柱升降系统69之单柱提升板86的后顶部，在气缸Ⅳ87的驱动下可沿Z轴方向上下滑动，实现“单柱热熔头68”的自动升降功能。

如图31所示的单柱升降系统69的组成结构：主要包括气缸Ⅳ87、单柱气缸座88、直线导轨副的滑块Ⅱ89、带有直线导轨的单柱提升板86组成。本加工中心还优选地设计有单柱升降位置调节机构90和单柱缓冲机构91等辅助装置。其中单柱气缸座88通过紧固件固定于Y轴第二层左溜板主板141后端部的底背面，以实现单柱热熔头68与Y轴第二层左溜板139沿Y轴的一并平动。

图32示出了Y轴左端部压紧系统13的组成结构及其与一层溜板9的装配关系：在一层溜板9的右后部设计的Y轴左端部压紧系统13主要由左端部方箱底座143、左端部方箱144、端部管件下夹具座99、端部气缸座100、端部气缸101及端部管件上夹具座102组成。该部分机构与Y轴右端部压紧系统7同步动作，主要实现单(或多)柱散热器沿Y轴方向组片熔焊过程中所需的左右双侧管件的压紧和松开功能。其中左端部方箱144通过紧固件安装于所述一层溜板9右后部的左端部方箱底座143上，其上表面的右部通过紧固件安装有端部管件下夹具座99，其上表面的左部通过紧固件安装有端部气缸座100。在端部气缸座100的右顶部通过紧固件沿Z轴方向安装有端部气缸101，此气缸的输出端连接有端部管件上夹具座102。相应的电磁阀在程序控制下，自动输出气压驱动端部气缸101使“端部管件上夹具座102上下运动，实现对待熔焊组片的单(多)翅片柱管件的左右双侧的夹紧和松开。

图33示出了左托送系统14的组成结构及其与所述Y轴左端部压紧系统13的装配关系：在一层溜板9右后部的Y轴左端部压紧系统13的右边安装的左托送系统14，主要包括左托送后托座145、托送底座104、直线导轨副Ⅶ105、托送动座106、气缸座Ⅲ107、气缸Ⅴ108、导向机构109、工件托板110、工件钩盘111、电机Ⅲ112、减速机Ⅲ113、轴承座Ⅲ114、丝杠副Ⅰ115及托送前托座116组成。

左托送系统14与右托送系统8无论是电机拖动还是气动举升必须完全同步动作，其作用不仅可实现沿Y、Z轴方向组片熔焊过程中所需的左右双侧单(或多)柱散热器的举升、落位、托送传输功能，而且还可完成本加工中心组合熔焊成型的散热器输出功能。其中左托送后托座145通过紧固件安装于所述Y轴左端部压紧系统13之左端部方箱底座143的底面，左托送后托座145和托送前托座116上表面通过紧固件安装有托送底座104。两个气缸座Ⅲ107通过直线导轨副Ⅶ105落座在内部穿有丝杠Ⅴ117的托送动座106上。图示中两个气缸Ⅴ108固定于相应的气缸座Ⅲ107上，导向机构109中的导向轴承118安装于托送动座106内，气缸Ⅴ108的输出端及导向机构109中的导向杆119与工件托板110连接。气缸Ⅴ108在程序自控的电磁阀驱动下，其输出端带动工件托板110可实现对散热器工件的举升、落位功能。其中带有配套电机Ⅲ112(优选地为伺服电机)的减速机Ⅲ113固定于托送底座104的后端部。丝杠副Ⅰ115(优选地为滚珠丝杠副)的丝杠Ⅴ117架于固定在托送底座104上面的两个轴承座Ⅲ114之间，丝杠Ⅴ117的力矩输入端通过平键插装于减速机Ⅲ113的输出套内。受程序自动控制的电机Ⅲ112转动，扭矩通过减速机Ⅲ113传递使丝杠Ⅴ117转动，带动丝母Ⅴ120沿Y轴平动，该丝母Ⅴ120与其中一个气缸座Ⅲ107连接，间接连接于工件托板110，工件托板110上安装有专门用于拉动散热器工件翅片的工件钩盘111。于是可实现对散热器工件受程序自动控制行进位置的托送传输的智能控制功能。

图34示出主传输系统15的组成结构及其与所述底座1和一层溜板9的装配关系：在一层溜板9的右侧和平台3的左侧之间，通过底座1上的三根直线导轨副Ⅰ2安装有经减速电机驱动丝杆副而沿Y轴方向拖动工件(散热器)的主传输系统15，该主传输系统15内具有气缸驱动的沿Z轴方向的工件举升和落位功能。主传输系统15主要由主传输底座146、导轨滑座147、传输动座148、直线导轨副Ⅷ149、滑座150、气缸Ⅵ151、翅片托板152、翅片托盘153、电机Ⅲ112、减速机Ⅲ113、丝杠副Ⅱ154、丝杠Ⅶ155、丝母Ⅶ156、轴承座Ⅴ157及主传输锁紧机构158组成。该部分机构的主要作用是将散热器翅片管161与单通管件(或多通管件162)沿X轴方向熔焊完成的散热器片沿Z轴方向举升出多通管件下夹具座44，然后沿Y轴方向传输至Y轴管件下夹具座82处并沿Z轴方向落位。其中主传输底座146通过紧固件安装于所述底座1之直线导轨副Ⅰ2之3个导轨滑座147的上面。传输动座148落座在主传输底座146上的两套直线导轨副149的滑座150上。图示中气缸Ⅵ151固定于传输动座148的上表面，气缸Ⅵ151输出端的上表面安装有钢制的翅片托板152，其上通过紧固件安装有用于托送散热器翅片的且由非金属材料制成的翅片托盘153，该翅片托盘153应具有可靠带动翅片沿Y轴前后托送的功能。其中气缸Ⅵ151在程序自控的电磁阀驱动下，其输出端带动翅片托盘153可实现对散热器工件的举升和落位功能。其中带有配套电机Ⅲ112(优选地为伺服电机)的减速机Ⅲ113固定于主传输底座146的后端部。丝杠副Ⅱ154(优选地为滚珠丝杠副)的丝杠Ⅶ155架于固定在主传输底座146上面的两个轴承座Ⅴ157之间，丝杠Ⅶ155的力矩输入端通过平键插装于减速机Ⅲ113的输出套内。受程序自动控制的电机Ⅲ112转动，扭矩通过减速机Ⅲ113传递使丝杠Ⅶ155转动，带动丝母Ⅶ156沿Y轴平动，该丝母Ⅶ156与传输动座148前后侧两端中的一端连接，间接连接于翅片托板152，翅片托板152上安装有专门用于拉动散热器工件翅片的翅片托盘153。于是可实现对散热器工件受程序自动控制行进位置的托送传输的智能控制功能。

如图1-4所示，实际热熔过程中主传输系统15应位于所述一层溜板9的右侧和底座1之平台3的左侧之间的中间位置，使翅片托盘153刚好托住散热器翅片的重心，有利于提高翅片从X轴向Y轴方向传输的平稳性。如图34所示底座1的前后两边X向的两根横梁159的上表面分别安装了标尺160，便于操作者沿X轴方向拉动底部落座于底座1的直线导轨副2上之3个导轨滑座147上的主传输系统15，使之处于一层溜板9和底座1之平台3的中间位置。

工作流程，如图35所示以20柱的成品高分子散热器为例，利用本实施例(以五柱机为例)加工中心进行加工，仅需18次人工摆放工件及11次熔焊即可完成。不仅显著降低废品率，而且还大大缩短了制作周期。

具体加工步骤如下：

1)设计加工步骤，准备材料，调整设备。将20柱成品高分子散热器去掉首柱和尾柱，中间18柱分成四组，分别为五柱、五柱、五柱、三柱；根据成品高分子散热器的翅片尺寸，自动调整加工中心中一层溜板的位置。

2)将第1翅片管161放置在翅片右支架16和翅片左支架127的1号工位上，利用翅片右固定系统4与翅片左固定系统10对第1翅片压紧；同时在左、右多通管件下夹具座44上与1号工位对应的位置上放置三通，并利用左、右单通管件上夹具座49对三通管件进行压紧；同时驱动左右两侧的多柱热熔头31上升，之后同时驱动X轴第二层右溜板28及第三层右溜板29沿X轴向左移动，X轴第二层左溜板133及第三层左溜板134向右运动，对第1翅片管161的左右两端及与其对接的三通同时进行加热，加热完成后，同时驱动X轴左右各层溜板(28/29/133/134)回归原点位后落下左右两侧的多柱热熔头31，之后立即驱动X轴第二右溜板28及第三层右溜板29沿X轴向左移动，X轴第二层左溜板133及第三层左溜板134向右运动，完成首柱成品组件的焊接；然后在主传输系统15的作用下，首柱成品组件上升脱离X轴右侧翅片柱熔焊系统5与X轴左侧翅片柱熔焊系统11，进入下一Y轴待熔焊状态。之后驱动X轴左右各层溜板(28/29/133/134)回归原点位。

3)将第2-6翅片管161放置在翅片右支架16和翅片左支架127的1-5号工位上，利用翅片右固定系统4与翅片左固定系统10对第2-6翅片压紧；同时在左、右多通管件下夹具座44上放置与之对应的多(五)通管件162，并利用左、右单通管件上夹具座49和多通管件上夹具座52对多(五)通管件162进行压紧；同时驱动左右两侧的多柱热熔头31上升，之后同时驱动X轴第二层右溜板28及第三层右溜板29沿X轴向左移动，X轴第二层左溜板133及第三层左溜板134向右运动，对第2-6翅片管161的左右两端及与其对接的多(五)通管件162同时进行加热，加热完成后，同时驱动X轴左右各层溜板(28/29/133/134)回归原点位后落下左右两侧的多柱热熔头31，之后立即驱动X轴第二右溜板28及第三层右溜板29沿X轴向左移动，X轴第二层左溜板133及第三层左溜板134向右运动，完成第2-6柱成品组件的焊接；然后在主传输系统15的作用下，第2-6柱成品组件上升脱离X轴右侧翅片柱熔焊系统5与X轴左侧翅片柱熔焊系统11，进入下一Y轴待熔焊状态。之后驱动X轴左右各层溜板(28/29/133/134)回归原点位。依次类推完成第7-11柱、第12-16柱、第17-19柱及尾柱成品组件的X轴焊接。

4)与上述同时，主传输系统15将首柱成品组件输送至Y轴右侧组片熔焊系统6与Y轴左侧组片熔焊系统12之间后返回原点，再同时启动右托送系统8和左托送系统14将首柱成品组件输送至Y轴右端部压紧系统7与Y轴左端部压紧系统13之间并压紧；主传输系统15将第2-6柱成品组件输送至Y轴右侧组片熔焊系统6与Y轴左侧组片熔焊系统12之间，并利用Y轴管件下夹具座82和Y轴管件上夹具座85对第2-6柱成品组件进行夹紧；同时驱动左右两侧的单柱热熔头68上升，之后同时驱动Y轴第二层右溜板66及第三层右溜板67沿Y轴向后移动，Y轴第二层左溜板139及第三层左溜板140向后运动，对第2-6柱成品组件与首柱成品组件相对应的管件端部进行加热，加热完成后同时驱动Y轴左右各层溜板(66/67/139/140)回归原点位后落下左右两侧的单柱热熔头68，之后立即同时驱动Y轴第二右溜板66及第三层右溜板67沿Y轴向后移动，Y轴第二层左溜板139及第三层左溜板140向后运动，完成首柱成品组件与第2-6柱成品组件之间的Y轴焊接。然后在右托送系统8和左托送系统14的作用下，使成品组件脱离Y轴右侧组片熔焊系统6与Y轴左侧组片熔焊系统12，进入Y轴右端部压紧系统7与Y轴左端部压紧系统13之间。依次类推完成第7-11柱、第12-16柱、第17-19柱及尾柱成品组件的Y轴焊接。

5)N(20)柱的成品高分子散热器熔焊完成后，同时启动右托送系统8和左托送系统14，可将该成品高分子散热器移出Y轴右端部压紧系统7和Y轴左端部压紧系统13。