一种汽车驱动桥连接支架冲孔打字多工位复合模具的制作方法

本实用新型属于机械加工设备领域，涉及一种连接支架冲孔打字多工位复合模具，特别涉及一种汽车驱动桥连接支架冲孔打字多工位复合模具。

背景技术：

汽车驱动桥的连接支架左件及右件分别与安装支架拼焊成油管拉线支架左件总成及右件总成，该左、右件总成焊装在汽车后桥桥壳本体上，其主要作用是在安装汽车后桥制动油管时起到固定油管位置及控制油管线路整体布局的作用。

连接支架左件及右件传统的生产方式是分四道工序进行加工，其先采用单点剪板机实施工序一下料加工，接着采用单点压力机实施工序二落料加工，然后采用单点压力机实施工序三冲孔加工，最后采用单点压力机实施工序四打字加工。使用传统生产工艺，需要安装的模具数量较多，生产耗时较长，生产效率较低。

本实用新型正是基于现有技术中生产工艺存在的可优化性考虑，设计一种平板件冲孔打字多工位复合模具，能使左、右两件产品在一个工作循环内同步完成冲孔和打字两道工序，这样通过设计一种能满足生产平板件的冲孔打字多工位复合模具，提高产品的质量稳定性，并提高产品的生产效率，就显得十分必要。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于优化现有生产工艺的不足，适应现实需要，提供一种汽车驱动桥连接支架冲孔打字多工位复合模具。

为了实现本实用新型的目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种汽车驱动桥连接支架冲孔打字多工位复合模具，包括上模与下模，所述上模中纵向对称设有两套凸模，每套凸模均包括四件冲孔凸模，两套凸模中间两侧分别对应设有打字凸模右件和打字凸模左件；

所述下模中纵向对称设有两套凹模，每套凹模均包括四件冲孔凹模，下模固定板的上表面设有一件定位板；

所述两套凸模、打字凸模右件、打字凸模左件和两套凹模共同形成连接支架右件和连接支架左件的冲孔及打字的型腔。

进一步，所述上模从上至下包括依次紧固连接的模柄、上模板、上垫板、上模固定板、上卸料橡皮和上卸料板，所述上模固定板的内部纵向对称设有两套凸模；

所述上卸料板的内部中间两侧分别对应设有打字凸模右件和打字凸模左件，上卸料板的上部设有打字凸模盖板，

所述下模从上至下包括依次紧固连接的下模固定板、下垫板和下模板，所述下模固定板的内部纵向对称设有两套凹模。

进一步，所述模柄与上模板为过盈配合，上垫板通过螺栓及定位销安装在上模板的下方，上模固定板通过螺栓及定位销安装在上垫板的下方，两套凸模中的八件冲孔凸模通过过盈配合紧固连接于上模固定板的内部及上垫板的下方，上卸料板通过螺栓紧固连接于上模固定板的下方，上卸料板的卸料让位槽与冲孔凸模上下滑动连接，上卸料橡皮通过螺栓紧固连接于上模固定板与上卸料板之间，打字凸模右件和打字凸模左件通过过盈配合紧固连接于上卸料板的内部，打字凸模盖板通过螺栓紧固连接于上卸料板的上方且完全覆盖在打字凸模右件和打字凸模左件的上表面的上方。

进一步，所述下模固定板通过螺栓及定位销紧固安装于下垫板的上方，下垫板通过螺栓及定位销紧固安装于下模板的上方，下模固定板的内部通过过盈配合紧固安装两套凹模，下模固定板的上表面通过螺栓紧固安装一件定位板。

进一步，在所述上模与下模之间设置有导柱导套结构，所述导套通过过盈配合与上模板连接，所述导柱通过过盈配合与下模板连接。

本实用新型的有益效果在于：

1.本实用新型的冲孔凸模和打字凸模及冲孔凹模和下模固定板共同构成的复合型凸凹模结构可在一个工作循环内同步完成产品的冲孔和打字两道工序，能提升生产节拍、加大产能、降低生产成本，并可使坯料冲孔及打字过程稳定，能保证工件的外观形状规整及强度性能稳定；

2.本实用新型的左、右件双工位结构可在一个工作循环内冲孔打字制成左、右两件产品，能提升单件产品的生产节拍、加大产能、降低生产成本。

附图说明

图1为本实用新型冲孔打字多工位复合模具的结构示意图；

图2为本实用新型下模部分俯视结构示意图；

图3为连接支架左件冲孔打字后的主视结构示意图；

图4为连接支架右件冲孔打字后的主视结构示意图；

图5为图3的俯视图；

图6为图4的俯视图；

图中，模柄1，上模板2，上垫板3，上模固定板4，导套5，冲孔凸模6，上卸料橡皮7，上卸料板8，定位板9，下模固定板10，冲孔凹模11，下垫板12，导柱13，下模板14，打字凸模盖板15，打字凸模右件16,连接支架右件17，打字凸模左件18，连接支架左件19。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明：

实施例：参见图1—图6。

一种汽车驱动桥连接支架冲孔打字多工位复合模具，包括上模与下模，所述上模中纵向对称设有两套凸模，每套凸模均包括四件冲孔凸模6，两套凸模中间两侧分别对应设有打字凸模右件16和打字凸模左件18；

所述下模中纵向对称设有两套凹模，每套凹模均包括四件冲孔凹模11，下模固定板10的上表面设有一件定位板9；

所述两套凸模、打字凸模右件16、打字凸模左件18和两套凹模共同形成连接支架右件17和连接支架左件19的冲孔及打字的型腔。

所述上模从上至下包括依次紧固连接的模柄1、上模板2、上垫板3、上模固定板4、上卸料橡皮7和上卸料板8，所述上模固定板4的内部纵向对称设有两套凸模；

所述上卸料板8的内部中间两侧分别对应设有打字凸模右件16和打字凸模左件18，上卸料板8的上部设有打字凸模盖板15，

所述下模从上至下包括依次紧固连接的下模固定板10、下垫板12和下模板14，所述下模固定板10的内部纵向对称设有两套凹模。

所述模柄1与上模板2为过盈配合，上垫板3通过螺栓及定位销安装在上模板2的下方，上模固定板4通过螺栓及定位销安装在上垫板3的下方，两套凸模中的八件冲孔凸模6通过过盈配合紧固连接于上模固定板4的内部及上垫板3的下方，上卸料板8通过螺栓紧固连接于上模固定板4的下方，上卸料板8的卸料让位槽与冲孔凸模6上下滑动连接，上卸料橡皮7通过螺栓紧固连接于上模固定板4与上卸料板8之间，打字凸模右件16和打字凸模左件18通过过盈配合紧固连接于上卸料板8的内部，打字凸模盖板15通过螺栓紧固连接于上卸料板8的上方且完全覆盖在打字凸模右件16和打字凸模左件18的上表面的上方。

所述下模固定板10通过螺栓及定位销紧固安装于下垫板12的上方，下垫板12通过螺栓及定位销紧固安装于下模板14的上方，下模固定板10的内部通过过盈配合紧固安装两套凹模，下模固定板10的上表面通过螺栓紧固安装一件定位板9。

在所述上模与下模之间设置有导柱导套结构，所述导套5通过过盈配合与上模板2连接，所述导柱13通过过盈配合与下模板14连接。

本实用新型的工作原理简述如下：

该类驱动桥的连接支架右件和左件均是由5.0mm厚的热轧板经冲压加工制成，在下料工序和落料工序后便可用于冲孔打字多工位复合模具的加工：

第一步，将本实用新型的驱动桥连接支架冲孔打字多工位复合模具，安装在单点开式汽动100T压力机上。

第二步，如图2所示，将落料工序后的连接支架右件17和连接支架左件19各一件放置在下模固定板10的上表面上，并使连接支架右件17和连接支架左件19分别放置在定位板9的定位型腔内。

第三步，开动压力机对连接支架右件17和连接支架左件19进行冲压加工，机床上工作平台、冲孔凸模6、打字凸模右件16和打字凸模左件18向下运动，直到机床上工作平台运行到下死点为止，使连接支架右件17和连接支架左件19在冲孔凸模6、打字凸模右件16、打字凸模左件18、冲孔凹模11和下模固定板10之间的作用下完成冲孔和打字加工，达到孔径φ12.6 mm、孔间距96.2 mm、34.1 mm、孔边距17.2 mm、16.8 mm、打字深度0.4 - 0.5 mm，经过冲孔-打字后，工件的结构如图3—图6所示。

第四步，压力机上工作平台、冲孔凸模6、打字凸模右件16和打字凸模左件18向上回位，用吸附手将冲孔打字好的连接支架右件17和连接支架左件19从定位板9的内腔中取出，并装入物料箱内。

采用本实用新型的汽车驱动桥连接支架冲孔打字多工位复合模具制作的连接支架右件和左件外形尺寸稳定在孔径φ12.6 mm、孔间距96.2 mm、34.1 mm、孔边距17.2 mm、16.8 mm、打字深度0.4 - 0.5 mm，整体外形的一致性规整，可持续稳定的确保连接支架右件和左件达到产品图纸的设计要求。在提高产品质量的同时也提升了产能,车型驱动桥的连接支架右件和左件生产工序由原来的四道工序优化为现在的三道工序，即将原工序三冲孔和原工序四打字两道工序优化为一道冲孔打字工序；并且由原来的每个工作循环只能生产一件产品优化为现在的每个工作循环能同时冲孔打字制成左件和右件两件产品。单件产品单班产能由2380件提升为6060件，单班产能提升了154.6%。