一种模具双开滑块切换机构的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件制造技术，尤其涉及一种模具双开滑块切换机构。

背景技术：

为了使汽车覆盖件满足强度、功能、造型等各方面的需求，往往将制件的形状设计得非常复杂。在复杂的形状上所开的孔位以及形位往往又是保证汽车各关键部位顺利安装的前提条件，而在复杂的型面上所开的孔和复杂的形位本身就具有特殊性。因此，如何处理类似的孔位、形位也是汽车冲压件制作工艺的一个关键技术。斜楔机构在冲压模具中就起着解决复杂冲压件的复杂尺寸形位的作用，在生产制造时，通过与滑车机构实现不同角度的翻边工作，以满足凸模滑块灵活切换，实现负角翻边后，制件取出便利，并满足相关面品的要求。对于冲压四序化，滑车机构的应用更是不可缺少的一环。

某车型前围护板就是一个具多个因素限制的制件，在其与大灯搭接处，对型面精度要求较高，因角度大，型面差大必须采用负角翻整，因该区域空间较小，制件为细长型，采用一般斜楔机构配合滑车机构，可实现凸模滑块的切换以适应侧翻整、前后翻整的相互转换，达到制件放取便捷的效果。但该工作调试麻烦，增加调试人工劳动强度，而且相当浪费模具空间，增加工装开发成本。现有技术中所使用的滑车机构，一般是一个滑车与一个斜楔机构配合，使滑车驱动安装在其一侧的凸模滑块上。在工作的过程中，滑车会受到来自凸模滑块的侧向力，使得滑车机构的稳定性变差，同时导致模具的安全性变差。

综上可知，现有技术中存在以下缺点：

1、由于在工作的过程中，滑车单侧受力，使得模具的稳定性、安全性 降低，工装投入成本高。

2、由于每个滑车只对应一个凸模滑块及相应的模具，每次只能生产一个制件，使得模具占用空间大，浪费模具空间，增加工装开发成本，调试麻烦，增加调试人工劳动强度。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种模具双开滑块切换机构，以解决现有技术中的问题，消除现有技术中存在的侧向力，提高模具的稳定性和安全性，同时减小工装开发成本，降低工人劳动强度。

本实用新型提供了一种模具双开滑块切换机构，其中，包括：

下模座，所述下模座安装在工作台上；滑车本体，所述滑车本体可滑动地安装在所述下模座上，所述滑车本体的两侧均设有第一斜导板；两分体式凸模，所述两分体式凸模可滑动地安装在所述下模座上，且所述两分体式凸模分别位于所述滑车本体的两侧；所述分体式凸模均与所述第一斜导板滑动连接；两下置斜楔，所述两下置斜楔可滑动地安装在所述下模座上，所述两下置斜楔与所述两分体式凸模一一对应，所述下置斜楔位于对应所述分体式凸模远离滑车本体的一端。

如前所述的模具双开滑块切换机构，其中，优选的是，还包括上模座，所述上模座底部设有与下置斜楔配合的斜楔插刀；所述上模座底部对应分体式凸模处安装有压料芯，所述压料芯的底部具有与所述分体式凸模顶部相匹配的形状。

如前所述的模具双开滑块切换机构，其中，优选的是，所述滑车本体上设有弹性缓冲件、第一导滑板、第二斜导板；所述弹性缓冲件第一端与所述滑车本体连接，第二端与所述下模座的内侧壁连接；所述第一导滑板固定安装在所述滑车本体的底部，所述第一导滑板与所述下模座滑动连接；所述上模座底部设有第三斜导板，所述第三斜导板与所述第二斜导板滑动连接。

如前所述的模具双开滑块切换机构，其中，优选的是，所述下置斜楔包括压板、第二导滑板、刀块、下驱动导板和安装座；所述第二导滑板安装在所述刀块的侧壁和/或底部，所述第二导滑板与所述下模座滑动连接； 所述刀块位于对应所述分体式凸模远离所述滑车本体一端的工作面处，所述压板安装在所述刀块侧壁的上边沿处；所述安装座安装在所述刀块上，其位于所述刀块远离对应所述分体式凸模的一侧；所述下驱动导板安装在所述安装座上，所述下驱动导板与所述上模座上的斜楔插刀滑动连接。

如前所述的模具双开滑块切换机构，其中，优选的是，还包括弹性元件，所述弹性元件的第一端与所述刀块连接，第二端与所述下模座连接。

如前所述的模具双开滑块切换机械，其中，优选的是，所述分体式凸模包括凸模本体、凸模滑块；所述凸模本体架设在所述下模座上，且其于与凸模滑块滑动连接。

如前所述的模具双开滑块切换机构，其中，优选的是，所述分体式凸模还包括第三导滑板和第二斜导板；所述第三导滑板设置在所述凸模滑块上，所述第三导滑板与所述下模座滑动连接；第二斜导板安装在凸模滑块的侧壁上，所述第二斜导板与第一斜导板滑动连接。

如前所述的模具双开滑块切换机构，其中，优选的是，所述两分体式凸模对称布置。

如前所述的模具双开滑块切换机构，其中，优选的是，所述凸模滑块上设有刚性限位块，所述刚性限位块位于所述凸模滑块靠近对应所述下置斜楔的一端。

如前所述的模具双开滑块切换机构，其中，优选的是，还包括弹性复位件，所述弹性复位件的第一端与所述凸模滑块连接，所述弹性复位件的第二端与所述下模座连接。

本实用新型提出的一种模具双开滑块切换机构，通过在滑车本体的两侧设置分体式凸模，并通过第一斜导板与分体式凸模滑动连接；保证滑车本体在工作的过程中两侧受力，抵消了滑车本体受到的侧向力，提高了模具的稳定性和安全性，同时减小工装开发成本，降低工人劳动强度。同时，一个滑车本体驱动两分体式凸模工作，提高了工作效率，节约了模具空间。

附图说明

图1为本实用新型实施方式提出的模具双开滑块切换机构的结构示意图；

图2为本实用新型具体实施方式提出的模具双开滑块切换机构的俯视图；

图3为本实用新型具体实施方式提出的模具双开滑块切换机构的轴测图；

图4为本实用新型具体实施方式提出的模具双开滑块切换机构的剖视图。

附图标记说明：

1-下模座 2-滑车本体 3-分体式凸模 4-下置斜楔 5-上模座

201-第一斜导板 202-弹性缓冲件 203-第一导滑板 204-第二斜

导板 205-起吊螺纹孔

301-第三导滑板 302-刚性限位块 303-凸模滑块 304-凸模本体

401-压板 402-第二导滑板 403-刀块 404-下驱动导板

405-安装座 406-弹性元件

501-斜楔插刀 502-第三斜导板 503-压料芯。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能解释为对本实用新型的限制。

图1为本实用新型实施方式提出的模具双开滑块切换机构的结构示意图，图2为本实用新型具体实施方式提出的模具双开滑块切换机构的俯视图，图3为本实用新型具体实施方式提出的模具双开滑块切换机构的轴测图，图4为本实用新型具体实施方式提出的模具双开滑块切换机构的剖视图。

请参照图1至图4，本实用新型实施例提供了一种模具双开滑块切换机构，其中，包括：下模座1，所述下模座1安装在工作台上。滑车本体2，所述滑车本体2可滑动地安装在所述下模座1上，所述滑车本体2的两侧 均设有斜导板201。两分体式凸模3，所述两分体式凸模3可滑动地安装在所述下模座1上，且所述两分体式凸模3分别位于所述滑车本体2的两侧。所述分体式凸模3均通过斜楔与所述斜导板201滑动连接。两下置斜楔4，所述两下置斜楔4可滑动地安装在所述下模座1上，所述两下置斜楔4与所述两分体式凸模3一一对应，所述下置斜楔4位于对应所述分体式凸模3远离滑车本体2的一端。

请参照图3和图4，本具体实施方式还包括上模座5，所述上模座5底部设有与下置斜楔4配合的斜楔插刀501。所述上模座5底部对应分体式凸模3处安装有压料芯503，所述压料芯503的底部具有与所述分体式凸模3顶部相匹配的形状。如此，通过压料芯503和分体式凸模3的相互配合形成工作面，通过设置在上模座5底部的斜楔插刀501与下置斜楔4配合，使得上模具座在向下移动的过程中，能够驱动下置斜楔4向靠近滑车本体2的方向移动。上模座5与压料芯503之间通过弹簧连接。

具体地，请参照图1和图2，所述滑车本体2上设有第一斜导板201、弹性缓冲件202、第一导滑板203、第二斜导板204。所述第一斜导板201位于所述滑车的两侧，且与所述分体式凸模3滑动连接。所述弹性缓冲件202第一端与所述滑车本体2连接，第二端与所述下模座1的内侧壁连接。所述第一导滑板203固定安装在所述滑车本体2的底部和/或侧壁上，所述第一导滑板203与所述下模座1滑动连接。所述上模座5底部设有第三斜导板502，所述第三斜导板502与所述第二斜导板204滑动连接。如此，所述上模座5在下压的过程中能够驱动滑车本体2滑动。更进一步地，所述滑车本体2的顶部设有起吊螺纹孔205。如此，便于滑车本体2的安装和拆卸。

请参照图1、图2和图4，本实施方式中，所述下置斜楔4包括压板401、第二导滑板402、刀块403、下驱动导板404和安装座405。所述第二导滑板402安装在所述刀块403的侧壁和/或底部，所述第二导滑板402与所述下模座1滑动连接。所述刀块403位于对应所述分体式凸模3远离所述滑车本体2一端的工作面处，所述压板401安装在所述刀块403侧壁的上边沿处。所述安装座405安装在所述刀块403上，其位于所述刀块403 远离对应所述分体式凸模3的一侧。所述下驱动导板404安装在所述安装座405上，所述下驱动导板404与所述上模座5上的斜楔插刀501滑动连接。具体地，还包括弹性元件406，所述弹性元件406的第一端与所述刀块403连接，第二端与所述下模座1连接。如此，便于刀块403的复位。

在本实施方式中，所述分体式凸模3包括凸模本体304、凸模滑块303、第三导滑板301和第二斜导板204。所述第三导滑板301设置在所述凸模滑块303上，所述第三导滑板301与所述下模座1滑动连接。所述凸模本体304架设在所述下模座1上，且其于与凸模滑块303滑动连接。第二斜导板204安装在凸模滑块303的侧壁上，所述第二斜导板204与第一斜导板201滑动连接。具体实施时，凸模滑块303为整体式，其与凸模滑块303的配合形成完整的凸模，具体工作时，制件的侧边覆盖凸模与凸模滑块303的侧面。如此，通过滑动凸模滑块303带动制件移动，便于制件的取放。

滑车本体2通过第一斜导板201驱动两凸模滑块303向远离滑车本体2的方向移动，如此，能够在刀块403与凸模滑块303的底部之间形成剪切力，便于完成侧整形工序。

请参照图1、图2和图4，所述两分体式凸模3对称布置。如此，通过对称布置能够使滑车本体2两侧受到的侧向力相互抵消，从而保证滑车本体2受力均匀，提高模具的稳定性和安全性。

作为一种优选方式，所述凸模滑块303上设有刚性限位块302，所述刚性限位块302位于所述凸模滑块303靠近对应所述下置斜楔4的一端。如此，可防止刀块403的切削部位因撞击而受损。

本实施方式中，还包括弹性复位件，所述弹性复位件的第一端与所述分体式凸模3连接，所述弹性复位件的第二端与所述下模座1连接。如此，能够保证在加工完成后，所述凸模滑块303能够在所述弹性复位件的作用下复位。

具体使用时，首先将制件放在所述分体式凸模3上，上模座5下行，通过第三斜导板502驱动第二斜导板204运动，弹性缓冲件202受压，迫使滑车本体2向前移动。第一斜导板201驱动第二斜导板204移动，并带动凸模滑块303向远离滑车本体2的方向移动到预定的位置后，压料芯503 接触制件，开始压料，同时斜楔插刀501配合下驱动导板404，实现凸模滑块303与刀块403进行侧整形。整形完成后，将上模座5向下移动，滑车本体2在弹性缓冲件202的作用下复位，接着凸模滑块303在弹性元件406的作用下复位，避让工序件负角整形区域，机械手或人工取出制件，模具完成一次冲压作业。如此，解决了单开滑车驱动侧向力问题，确保凸模滑块303灵活切换，以实现负角翻边后取件方便的需要，保证该区域相关面品要求。同时，结构简单，紧凑，降低铸件成本，调试劳动强度，节省模具空间，降低工装开发成本，有效提高生产效率。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本实用新型的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型不以图面所示限定实施范围，凡是依照本实用新型的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本实用新型的保护范围内。