一种具有板料支撑装置的拉延模具的制作方法

本实用新型属于汽车覆盖件拉延模具技术领域，特别涉及一种具有板料支撑装置的汽车侧围外板拉延模具。

背景技术：

汽车侧围外板是汽车重要的覆盖件之一，随着汽车外部造型的改变，汽车侧围外板的形状随之发生改变，其中汽车轮眉位置的棱线的圆角半径及相邻面的夹角均变小，不仅增加了制造难度，而且在轮眉位置更易出现滑移线。

为了能够控制滑移线的出现，技术人员常采用的方法包括调整冲压方向、采用拉延筋调整或采用调整工艺补充形状等方式，其中：

调整冲压方向对滑移线的控制效果最好，但是由于冲压方向是唯一的，只能对一条滑移线进行控制，因此在考虑对滑移线进行控制时，往往首先考虑控制车身主棱线的滑移线，而并非轮眉位置的滑移线。

拉延筋调整的方法是通过增加板料与拉延模具之间的阻力，达到控制板料流入量的目的，此方法虽然能够起到控制滑移线的作用，但是由于拉延筋改变了板料局部的成型状态，因而当增大或减小拉延筋系数时，板料会出现被拉裂、褶皱或变形不充分的问题，使得采用拉延筋调整来控制滑移线的方法存在较大的局限。

调整工艺补充形状是通过补充形状使其与拉延凸模同时接触板料或比拉延凸模更早接触板料，从而控制板料的流入，进而达到控制滑移线的目的，但是由于工艺补充的形状有限，使得采用工艺补充的方式控制滑移线的效果有限。

由此可知，上述三种控制滑移线的方法都存在一定的局限性，其主要原因在于上述三种滑移线的控制方法与汽车侧围外板的整体成型有关，如果要针对轮眉位置的滑移线进行控制，就会对汽车侧围外板的整体成型产生影响，因此，提供一种不仅不会影响汽车侧围外板的整体成型，而且还能使轮眉位置的板料在拉延成型的过程中避免滑移线出现的拉延模具是很有必要的。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种在不影响汽车侧围外板整体成型的情况下避免出现轮眉滑移线的拉延模具。

为解决上述问题，本实用新型采用的技术方案内容具体如下：

一种具有板料支撑装置的拉延模具，包括上模座、下模座和压边圈，所述上模座上设置有拉延凹模，所述下模座上对应设置有与所述拉延凹模相配合的拉延凸模，所述拉延凸模设置在所述压边圈内部并与所述压边圈滑动连接，所述拉延凸模的工作腔内设置有板料支撑装置，所述板料支撑装置上端呈弧形并设置在拉延模具轮眉棱线的内侧，所述板料支撑装置的上端圆弧的圆心与所述轮眉棱线圆弧的圆心相同；所述拉延凸模顶部设置有用于供所述板料支撑装置上端穿过的通道，所述拉延模具还包括用于驱动所述板料支撑装置在所述工作腔内作上下运动的模具顶杆。

进一步地，所述板料支撑装置上端的圆弧的弧长大于所述拉延模具的轮眉棱线圆弧的弧长。

进一步地，所述板料支撑装置上端的宽度为25mm-50mm。

进一步地，所述板料支撑装置与所述工作腔的侧面滑动连接。

更进一步地，所述板料支撑装置包括支撑本体、行程控制件、第一导向件和安装板；所述支撑本体上端呈弧形；所述行程控制件的下端与所述安装板固定连接，所述行程控制件的上端与所述支撑本体底端相抵接；所述第一导向件设置在所述工作腔侧面与支撑本体之间。

优选地，所述第一导向件呈板状结构。

更进一步地，所述板料支撑装置还包括限位部件，所述支撑本体包括基座和弧形顶件；所述弧形顶件和限位部件均设于所述基座的上端；所述限位部件的高度小于所述弧形顶件的高度。

更进一步地，所述板料支撑装置还包括第二导向件，所述第二导向件包括导柱以及与所述导柱滑动连接的导套，所述导套设置在所述基座上，所述导柱固定连接在所述安装板上。

更进一步地，所述板料支撑装置还包括第三导向件，所述第三导向件包括至少一个设置在所述通道内部侧面上的第二导板；或者，所述第三导向件包括至少一个设置在所述弧形顶件侧面上的第二导板。

优选地，所述板料支撑装置还包括第一安全部件，所述第一安全部件包括安全螺栓；所述安全螺栓的下端穿过支撑本体后固定在所述安装板上，并且所述安全螺栓上端与所述支撑本体上端之间设有安全距离。

优选地，所述板料支撑装置还包括第二安全部件，所述第二安全部件包括侧销和凹槽；所述凹槽设置在所述支撑本体的侧面上，所述侧销的一端固定连接在所述工作腔的侧面上，另一端伸入所述凹槽中。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

本实用新型公开的拉延模具在拉延凸模的工作腔内设置有板料支撑装置，由于所述板料支撑装置可以在所述模具顶杆的作用下在所述工作腔内作上下运动，当所述板料支撑装置向上运动时，所述板料支撑装置的上端穿过所述通道后可支撑板料，从而推迟了轮眉棱线与板料的接触时间，使轮眉位置的板料在拉延成型的过程中避免滑移线的出现，进而达到了控制轮眉滑移线的目的。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较优选实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1为本实用新型的拉延模具的结构示意图；

图2为板料支撑装置在拉延过程中与板料接触的示意图；

图3所示的是板料支撑装置的安装示意图；

图4所示的是板料支撑装置的结构示意图；

其中，图1至图4中的附图标记说明如下：

1、上模座；2、下模座；3、压边圈；4、拉延凹模；5、拉延凸模；6、轮眉棱线；7、板料支撑装置；8、支撑本体；9、氮气缸；10、第一导板；11、第一导向面；12、安装板；13、限位块；14、导柱；15、导套；16、第二导板；17、第二导向面；18、安全螺栓；19、凹槽；20、板料；21、模具顶杆；22、工作腔；23、弧形顶件；24、基座。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达成预期实用新型目的所采取的技术手段，以下结合附图及较优选实施例，对依据本实用新型的具体实施方式、结构以及特征，详细说明如下：

如图1所示的是本实用新型所述的拉延模具，其包括上模座1、下模座2和压边圈3，所述上模座1上设置有拉延凹模4，所述下模座2上对应设置有与所述拉延凹模4相配合的拉延凸模5，所述拉延凸模5设置在所述压边圈3内部并与所述压边圈3滑动连接。

为了能够使所述拉延模具能够针对轮眉位置的滑移线进行优化，如图1和图3所示，所述拉延凸模5的工作腔22内设置有板料支撑装置7，所述板料支撑装置7上端呈弧形并设置在所述轮眉棱线6的内侧，所述板料支撑装置7的上端圆弧的圆心与所述轮眉棱线6圆弧的圆心相同；所述拉延凸模5顶部设置有用于供所述板料支撑装置7的上端穿过的通道，所述拉延模具还包括用于驱动所述板料支撑装置7在所述工作腔22内作上下运动的模具顶杆21。

当所述板料支撑装置7向上运动时，所述板料支撑装置7的上端穿过所述通道后可以支撑板料20，作为本实施例的一种改进，所述板料支撑装置7穿过所述通道后的高度大于所述轮眉棱线6的高度，从而使得所述板料支撑装置7在拉延成型的过程中比所述轮眉棱线6先接触板料20，使所述板料支撑装置7在与板料20开始接触到与板料20开始不接触的过程中起到支撑板料20的作用，从而推迟了所述轮眉棱线6与板料20的接触时间，使得轮眉位置的板料在拉延成型的过程中避免了滑移线的出现，从而达到了控制轮眉滑移线的目的。

具体如图2所示，在拉延成型之前，将板料20放置在处于顶起状态的压边圈3上，如图2a所示，拉延成型开始后，所述上模座1在压机滑块的作用下开始向下运动，所述上模座1与压边圈3开始接触，此时所述压边圈3开始工作，由于所述板料支撑装置7还未与板料20接触，因此，此时所述板料支撑装置7保持静止状态；如图2b所示，所述上模座1在压机滑块的作用下继续向下运动，所述板料支撑装置7与板料20接触，并且所述板料支撑装置7在所述板料支撑装置7与板料20开始接触到与板料20开始不接触的过程中起到支撑板料的作用；如图2c所示，所述上模座1在压机滑块的作用下继续向下运动直到所述上模座1与所述下模座2完全闭合，此时所述板料支撑装置7位于所述工作腔22内。

为了能够保证所述拉延模具能够优化整条轮眉滑移线，所述板料支撑装置7的上端圆弧的弧长大于所述拉延模具的轮眉棱线6圆弧的弧长。为了避免所述板料支撑装置7上端的宽度对汽车侧围外板的整体成型产生影响，所述板料支撑装置7上端的宽度为25mm-50mm。

如图3所示，为了确保所述板料支撑装置7可以在所述的工作腔22内沿固定方向作上下运动，所述板料支撑装置7与所述工作腔22的侧面滑动连接。具体在本实施例中，所述板料支撑装置7包括支撑本体8、行程控制件、第一导向件和安装板12，具体连接时：所述行程控制件的下端与所述安装板12固定连接，所述行程控制件的上端与所述支撑本体8的底端相抵接；所述第一导向件设置在所述工作腔22侧面和支撑本体8之间。

作为本实施例的一种改进，所述第一导向件呈板状结构，具体的，所述第一导向件包括至少一个设置在所述支撑本体8侧面的第一导板10，所述工作腔22的侧面对应设置有至少一个有所述第一导板10滑动连接的第一导向面11。

为了保证所述板料支撑装置7在所述工作腔22内作上下运动的过程中受力均匀，如图4所示，所述第一导板10的数量为多个，并且多个所述第一导板10等间距设置在所述支撑本体8的侧面，对应的，所述第一导向面11的数量与所述第一导板10的数量相同，并且多个所述第一导向面11等间距设置在所述工作腔22的侧面上。

为了使所述板料支撑装置7在穿过所述通道后的高度在达到预期高度后停止继续向上运动，所述板料支撑装置7还包括限位部件，具体在本实施例中，所述支撑本体8包括基座24和弧形顶件23，所述弧形顶件23和限位部件均设置在所述基座24的上端，所述限位部件的高度小于所述弧形顶件23的高度，而且，所述限位部件还可以防止所述板料支撑装置7在所述工作腔22内向上运动时滑出所述工作腔22。作为本实施例的一种改进，所述限位部件为设置在所述基座24上端的限位块13。

所述行程控制件为可控制所述板料支撑装置7上下运动行程的气缸、电控装置等，具体在本实施例中，所述行程控制件为可伸缩的氮气缸9，所述氮气缸9的下端固定连接在所述安装板12上，所述氮气缸9的上端与所述支撑本体8的底端相抵接。

所述板料支撑装置7还包括第二导向件，所述第二导向件包括导柱14以及与所述导柱14滑动连接的导套15，所述导套15设置在所述基座24上，所述导柱14固定连接在所述安装板12上。由于所述导柱14属于精导向，因而可以进一步提高所述板料支撑装置7运动方向的稳定性。

所述板料支撑装置7还包括第三导向件，所述第三导向件包括至少一个设置在所述通道内部侧面上的第二导板16；或者，所述第三导向件包括至少一个设置在所述弧形顶件23侧面上的第二导板16。所述第二导板16不仅可以起到导向作用，而且在一定程度上还可以抵消所述板料支撑装置7在支撑板料20时受到的侧向力作用，从而提高所述板料支撑装置7在支撑板料20时的稳定性。

为了保证所述支撑本体8的上端穿过所述在通道时受力均匀，具体在实施例中，所述第三导向件为多个设置在所述弧形顶件23两侧的第二导板16，并且多个所述第二导板16等间距设置在所述弧形顶件23的两侧，所述通道内部两侧对应设置有多个所述第二导板16滑动连接的第二导向面17，而且，所述第二导向面17的数量与所述第二导板16的数量相同，并且多个所述第二导向面17等间距对应设置在所述通道内部侧面上。

为了提高所述板料支撑装置7在拉延过程中上下运动时运行的安全性，所述板料支撑装置7还包括第一安全部件，从而可以避免所述板料支撑装置7在向上运动的过程中由于所述限位块13失效而穿出所述工作腔22，具体在本实施例中，所述第一安全部件包括安全螺栓18，所述安全螺栓18的下端穿过所述基座24后固定连接在所述安装板12上，并且所述安全螺栓18的上端与所述支撑本体8上端之间设置有安全距离，作为本实施例的一种改进，所述安全距离为10mm-30mm。

为了避免所述板料支撑装置7向下滑出所述工作腔22，所述板料支撑装置7还包括第二安全部件，具体在本实施例中，所述第二安全部件包括侧销和凹槽19，所述凹槽19设置在所述基座24的侧面，所述侧销的一端固定连接所述工作腔22的侧面上，另一端伸入所述凹槽19中，作为本实施例的一种改进，所述侧销伸入所述凹槽19的距离为15mm-50mm。

上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。