一种全自动拉钉枪的制作方法

本发明涉及自动化组装装置技术领域，尤其涉及一种全自动拉钉枪。

背景技术：

现有技术的拉钉的拉铆作业方式主要有半自动式样和全自动式样，半自动式样即人工将拉钉放入到拉钉枪中，然后将拉钉放入到工件孔位中，然后启动作业，完成拉铆作业工序，之后将废料人工排除。半自动拉钉枪无法完成拉钉的自动送料工序；半自动拉钉枪无法实现废料的自动收集：需要人工倾斜拉钉枪，将废料抖动掉落；作业效率很低，约4-5秒每次：作业动作分为取料、上料、安装、拉铆作业、废料去除等工序；作业不连贯，无法与其他设备配套进行程序控制作业；半自动拉钉枪对作业方向有限制条件。以往拉钉枪容易发生拉钉卡料的状况，故障排除非常耗时间。全自动式样虽然能够完成自动取料和铆接，但是需要固定装置进行固定，使得使用范围有限，装备较大，不具有灵活性。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明的目的在于提供一种全自动拉钉枪，实现拉钉送料、拉钉定位、拉铆作业、排废料动作的全自化。

为了解决背景技术中所存在的问题，本发明的技术方案为：

一种全自动拉钉枪，包括拉钉枪本体，拉钉枪本体的前段设置有自动送料机构，中部设置有自动拉铆机构，后部设置有自动收料机构；

所述自动送料机构包括安装于拉钉枪本体前段的拉钉枪头，拉钉枪头的下端固定连接有与进料管，进料管与输料装置连接，拉钉枪头内安装有用于固定进料管所输送的拉钉的定位装置；

自动拉铆机构包括安装于拉钉枪本体中的活塞连接杆，活塞连接杆为中空结构，活塞连接杆内安装有导料筒，活塞连接杆的前端设置有拉钉导向块，且拉钉导向块位于导向筒内，拉钉导向块内安装有夹嘴，夹嘴与活塞连接杆连接；活塞连接杆以及导料筒的外周设置有用于推动活塞连接杆以及导料筒运动的活塞组；拉钉枪本体上连接有第一气管接头以及油压接头；

自动收料机构包括导料筒以及安装于拉钉枪本体后部的导出筒，导料筒尾部固定安装有第二气管接头，且导料筒尾部安装有第一密封圈。

所述拉钉枪头包括安装于拉钉枪本体前段的拉钉枪头导套，所述导套内设有导向筒，导套的前端安装有拉钉限位装置；导向筒的下端固定连接有进料管；导向筒的前端安装有用于固定拉钉的定位装置；导套前段安装有导向块，导套的后端通过导套连接块与拉钉枪本体相连，导向块与导向筒之间安装有拉钉限位块，拉钉限位块的后端安装有第一复位弹簧。

所述夹嘴通过夹嘴连接块和夹嘴连接轴与活塞连接杆连接。

所述活塞组包括第一活塞、第二活塞以及第三活塞；第一活塞套设于活塞连接杆前部，第二活塞固定设置于活塞连接杆中部，第一活塞和第二活塞位于本体内，第三活塞固定于导料筒尾部。

所述活塞连接杆尾端设置有第二密封圈，第二密封圈与第三活塞之间安装有第二复位弹簧。

所述活塞连接杆与第一活塞之间设有挡位装置。

所述导料筒通过限位块与第二气管接头固定连接。

所述拉钉枪本体下方设置有手柄、按钮、保护盖，以及进料管固定块。

所述定位装置包括定位弹簧片和定位夹持机构，定位弹簧与定位夹持机构连接。

所述导向筒末端设置有第三复位弹簧。

与现有技术比较，本发明的有益效果为：

本发明提供了一种全自动拉钉枪，通过设置自动送料机构、自动拉铆机构以及自动收料机构，并且能够安装在机械手臂或其他机构上使用，由PLC进行信号控制，完成全自动作业取代人工作业，降低作业员的劳动强度，并且占用空间较小，方便作业，另外，由于设置有拉钉导向块和夹嘴，使得每次拉钉的位置一致，作业时，拉钉枪可以准确定位，提高了产品品质的稳定性，并且本发明对作业的方向没有限制要求，不受重力方向影响，极大提高连续作业的生产效率，耗时从5S/个减低到1S/个；减少了废料收集的作业步骤，减少了生产工时，提高了工作效率。

附图说明

图1是本发明结构示意图；

图2是本发明实施例工作过程结构动作示意图一；

图3是本发明实施例工作过程结构动作示意图二；

图4是本发明实施例工作过程结构动作示意图三；

图5是本发明实施例工作过程结构动作示意图四。

图中，1、拉钉；2、拉钉限位块；3、导向块；4、第一复位弹簧；5导套；6、导向筒；7、气管固定块；8、进料管；9、拉钉导向块；10、夹嘴；11、夹嘴连接块；12、夹嘴连接轴；13、导料筒；14、第三复位弹簧；15、导套连接块；16、拉钉枪本体；17、第一活塞；18、活塞连接杆；19、第二活塞；20、导出筒；21、密封圈；22、第二复位弹簧；23、第三活塞；24、限位块；25、垫片；26、第二气管接头；27、按钮；28、手柄；29、油压接头；30、第一气管接头；31、保护盖；32、进料管固定块。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做详细描述。以下为本发明的较佳实施进行详细说明，以便清楚理解本发明的目的、特点和优点。应该理解的是，附图所示的实施例并不是对本发明的保护范围的限制，而只是为了说明发明技术方案的实质。

如图1所示，本发明提供了一种全自动拉钉枪，包括拉钉枪本体16，拉钉枪本体16的前段设置有自动送料机构，中部设置有自动拉铆机构，后部设置有自动收料机构；

所述自动送料机构包括安装于拉钉枪本体16前段的拉钉枪头，拉钉枪头的下端固定连接有与进料管8，进料管8与输料装置连接，拉钉枪头内安装有用于固定进料管8所输送的拉钉1的定位装置；具体地，所述拉钉枪头包括安装于拉钉枪本体16前段的拉钉枪头导套5，所述导套5内设有导向筒6，导套5的前端安装有拉钉限位装置；导向筒6的下端通过固定块7固定连接有进料管8；导向筒6的前端安装有用于固定拉钉1的定位装置；导向筒6末端设置有第三复位弹簧14，导套5前段安装有导向块3，导套5的后端通过导套连接块15与拉钉枪本体16相连，导向块3与导向筒6之间安装有拉钉限位块2，拉钉限位块2的后端安装有第一复位弹簧4，所述定位机构安置在导向筒的前端，定位机构包括定位弹簧片和定位夹持机构，定位弹簧与定位夹持机构连接。

自动拉铆机构包括安装于拉钉枪本体16中的活塞连接杆18，活塞连接杆18为中空结构，活塞连接杆18内安装有导料筒13，活塞连接杆18的前端设置有拉钉导向块9，且拉钉导向块9位于导向筒6内，拉钉导向块9内安装有夹嘴10，夹嘴10与活塞连接杆18连接；活塞连接杆18以及导料筒13的外周设置有用于推动活塞连接杆18以及导料筒13运动的活塞组；拉钉枪本体16上连接有第一气管接头30以及油压接头29，油压接头29与拉钉枪本体16腔体连通；所述夹嘴10通过夹嘴连接块11和夹嘴连接轴12与活塞连接杆18连接。

示例性地，本发明中活塞组包括第一活塞17、第二活塞19以及第三活塞23；第一活塞17套设于活塞连接杆18前部，第二活塞19固定设置于活塞连接杆18中部，第一活塞17和第二活塞19位于本体16内，第三活塞23固定于导料筒13尾部。

所述活塞连接杆18尾端设置有第二密封圈21，第二密封圈21与第三活塞23之间安装有第二复位弹簧22，第二复位弹簧22上安装有垫片25。

另外，本发明中所述活塞连接杆18与第一活塞17之间设有挡位装置，用于第一活塞17与第二活塞19之间进行力的传递，从而相互推动运动，带动活塞连接杆18移动。

自动收料机构包括导料筒13以及安装于拉钉枪本体16后部的导出筒20，导料筒13尾部通过限位块24固定安装有第二气管接头26，且导料筒13尾部安装有第一密封圈。

所述拉钉枪本体16下方设置有手柄28、按钮27、保护盖31，以及进料管固定块32。

本发明中在拉铆作业时，按一下顺序进行作业：

1、如图2所示，拉钉送料机构，将拉钉通过进料管8吹送到指定位置，并通过定位机构将拉钉固定住；

2、如图3所示，通过第二气管接头26通入压缩空气，第三活塞23带动第二活塞19运动，进而带动活塞连接杆18前移动，最后将夹嘴向前移动，将拉钉尾端导入到夹嘴10中心位置；

3、如图4所示，在向前运动的过程中，通过压缩气作用，使导向筒6现钱推动，并且在第一复位弹簧4的作用下，拉钉限位块2松开一定角度，将拉钉1推送到拉钉限位块2外；

4、液压油通过油压接头29与拉钉枪本体16腔体连通，油压接头29将油注入到腔体中，推动第一活塞17、第二活塞19反方向运动，同时，夹嘴10在压缩空气的作用下闭合，将拉钉1夹紧。第二活塞19向后运动到约10mm的位置时，将拉钉拉断；

5、拉钉断裂后，第一活塞17继续向后运动少许位置，然后通过通入导料筒13的腔体中的压缩空气，使夹嘴松开，断裂的拉钉废料处于自由状态。然后抽出压缩空气，产生真空，使废料被吸走；第三活塞23向前运动，恢复至原始状态。

以上，即完成一个循环，进入下一个拉铆作业。

该拉钉机构可以由员工进行手持式作业，也可以与其他设备机构匹配使用；设备可以安装在机械手臂或其他机构上使用，由PLC进行信号控制，完成全自动作业，完全取代人工作业

通过本发明的全自动拉钉机构，极大提高连续作业的生产效率，耗时从5S/个减低到1S/个；减少了废料收集的作业步骤，减少了生产工时；本发明可以将拉钉准确送料；拉钉枪主体质量降低，整体尺寸变小，从而降低作业员的劳动强度。

对于本领域技术人员而言，显然能了解到上述具体实施例只是本发明的优选方案，因此本领域的技术人员对本发明中的某些部分所可能作出的改进、变动，体现的仍是本发明的原理，实现的仍是本发明的目的，均属于本发明所保护的范围。