一种拉伸旋压瓶体及其加工工装的制作方法

本发明涉及灭火器钢瓶技术领域，具体为一种拉伸旋压瓶体及其加工工装。

背景技术：

近年来，国际市场已经把钢瓶的容重比，即钢瓶容积和瓶体重量之比作为衡量钢瓶质量的一项指标，容重比偏大的产品得不到市场的认可，为了适应国际市场的这一变化，国内也就此制定了新的行业标准，对于达不到容重比指标的钢瓶需要对瓶壁减薄，传统工艺采用减薄后的瓶身与瓶颈焊接方式，但是此工艺工序复杂，劳动成本偏高，工作效率低下，焊接处结构不稳定、不坚固，又有采用强力旋压机械来实现对瓶身的减薄，但是瓶身材料的磨损率居高不下，成本较高。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种拉伸旋压瓶体。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种拉伸旋压瓶体，包括瓶身和瓶颈，所述瓶颈的厚度大于瓶身的厚度，且瓶颈与瓶身通过减薄延伸工艺一体成型。

一种适用于加工上述瓶体的工装，包括底座，所述的底座上依次设有用于安装瓶体的安装旋转装置、用于对瓶身进行减薄延伸的旋压装置和用于定位瓶体的定位装置。

进一步,所述的旋压装置包括移动座，移动座内设有若干个旋压轮、分别驱动各旋压轮往复运动的若干个第二驱动装置。

进一步,所述的安装旋转装置包括第一座体，第一座体上通过第一轴承设有旋转轴，第一座体上还设有用于驱动旋转轴旋转的第一驱动装置。

进一步,所述的定位装置包括第二座体，第二座体上通过第二轴承设有定位杆。

进一步,所述旋压轮的个数为三个，三旋压轮的运动轨迹分别为三条直线，该三条直线的延长线相交于一点。

进一步,所述的旋压装置还包括设在底座上且用于驱动移动座往复运动的第三驱动装置。

进一步,所述的定位装置还包括设在第二座体上且用于驱动第二轴承往复运动的第四驱动装置。

进一步,所述的旋压轮外壁上依次设有第一R顶和第二R顶，第二R顶的最大外径大于第一R顶的最大外径。

进一步,所述的移动座与底座滑动连接，所述的第二轴承通过轴承座与第二座体滑动连接。

对比现有技术的不足，本发明提供的技术方案所带来的有益效果：1.本发明工艺工序简单，劳动成本底，工作效率高；2.采用旋压减薄一体成型工艺结构稳定、坚固；3.瓶身材料的磨损率底，成本降低；4. 通过上述“借力”的方式，使旋压轮对瓶身进行旋压拉伸，减少瓶身材料磨损的损失率，经检测，加工后的质量与加工前的质量相差无几，瓶身材料基本上没有损失，通过上述旋压减薄后，减薄的那部分材料又用于拉伸瓶身的长度，合理利用资源；5. 旋转轴一方面为用于安装瓶身的夹具，另一方面用于“借力”给旋压轮；6.顶出杆一方面用于定位瓶身，防止瓶体滑动，另一方面用于防止旋转轴加工过程中偏摆的现象发生，因为通过第二轴承的设计，顶出杆是随着旋转轴一起运动的，两点确定一条直线，确保旋转轴的中心线始终在同一直线上7. 三个旋压轮呈正三角形状排布的，使得三个旋压轮在对瓶身旋压的时候，受力是均匀的，防止瓶身旋转时偏摆，防止瓶身旋压不均的现象发生，加工更加精密。

附图说明

图1为本发明中瓶体的结构示意图。

图2为本发明中工装的结构示意图。

图3为本发明中顶出杆顶住瓶体的结构示意图。

图4为本发明中各旋压轮靠近瓶体的结构示意图。

图5为本发明中各旋压轮工作时的结构示意图。

图6为本发明中各旋压轮复位、顶出杆复位的结构示意图。

图7为图5的A-A1方向上的剖视示意图。

图8为旋压轮的结构示意图。

图9为图5的G部放大示意图。

图10为本发明旋转轴的始终在同一直线上的结构示意图。

图11为传统旋转轴出现偏摆的结构示意图。

图12为旋转轴的结构示意图。

具体实施方式

参照图1-图12对本发明做进一步说明。

如图1所示：一种拉伸旋压瓶体1，包括瓶身11和瓶颈12，所述瓶颈12的厚度大于瓶身11的厚度，瓶身11与瓶颈12一体成型，瓶身11的厚度通过减薄延伸工艺减薄，相对传统瓶身11与瓶颈12焊接的工艺，结构更加稳定、坚固；同时，相对传统对瓶身11的打磨工艺，工作效率更加高、成本更低。

如图2、图5和图7所示：一种适用于加工上述瓶体的工装，包括底座2，所述的底座2上依次设有用于安装瓶体1的安装旋转装置、用于对瓶身11进行减薄延伸的旋压装置和用于定位瓶体1的定位装置；

如图3、图4、图5和图6所示：所述的旋压装置包括移动座21，移动座21内设有若干个旋压轮22、分别驱动各旋压轮22往复运动的若干个第二驱动装置23，旋压轮22通过轴承与轴承座相连，第二驱动装置23固定在移动座21内，且第二驱动装置23又与轴承座相连的，其中，第二驱动装置23为油缸，用于靠近或者远离安装在的旋转轴25上的瓶体1，所述的旋压装置还包括设在底座2上且用于驱动移动座21往复运动的第三驱动装置，其中，第三启动装置为步进电机，工作时，第二驱动装置23驱动旋压轮22靠近瓶体1，旋压轮22与瓶体1并无接触（图4状态），此时步进电极驱动旋压轮22前进并接触瓶体1，进而通过旋压轮22对瓶身11进行旋压减薄延伸（图5状态）；需要注意的是：旋压轮22本身不会旋转，主要依靠旋转轴25转动，步进电机驱动旋压轮22与瓶身11接触并施压，进而带动旋压轮22旋转，而旋压轮22的旋转方向与旋转轴25的旋转方向相反的，通过上述“借力”的方式，使旋压轮22对瓶身11进行旋压拉伸，减少瓶身11材料磨损的损失率，经检测，加工后的质量与加工前的质量相差无几，瓶身11材料基本上没有损失，通过上述旋压减薄后，减薄的那部分材料又用于拉伸瓶身11的长度，合理利用资源。

所述的移动座21与底座2滑动连接，此处的滑动连接可为导柱、导套的连接方式，也可以在底座2设导轨、在移动座21上设滑槽的连接方式，等等。

如图2所示：所述的安装旋转装置包括第一座体24，第一座体24上通过第一轴承241设有旋转轴25，第一座体24上还设有用于驱动旋转轴25旋转的第一驱动装置242，第一驱动装置为电机，旋转轴25一方面为用于安装瓶身11的夹具，另一方面用于“借力”给旋压轮22。

如图2、图10和图11所示：所述的定位装置包括第二座体26，第二座体26上通过第二轴承261设有顶出杆27，所述的第二轴承261通过轴承座262与第二座体26滑动连接，此处的滑动连接可通过导柱、导套的连接方式，也可以在第二座体26设导轨、在轴承座上设滑槽的方式，等等，所述的定位装置还包括设在第二座体26上且用于驱动第二轴承261往复运动的第四驱动装置263，第四驱动装置为油缸，第四驱动装置还与轴承座相连的，用于驱动顶出杆27往复运动，顶出杆27一方面用于定位瓶身11，防止瓶体1滑动，另一方面用于防止旋转轴25加工过程中偏摆的现象发生，因为通过第二轴承261的设计，顶出杆27是随着旋转轴25一起运动的，两点确定一条直线，确保旋转轴25的中心线始终在同一直线上（图10所示）。

如图7所示：所述旋压轮22的个数为三个，三旋压轮22的运动轨迹分别为三条直线，分别为a、b、c，该三条直线的延长线相交于一点，且两两相交所成的钝角角度为120度，（即三个旋压轮22呈正三角形状排布的）使得三个旋压轮22在对瓶身11旋压的时候，受力是均匀的，防止瓶身11旋转时偏摆，防止瓶身11旋压不均的现象发生，加工更加精密，在此条件下，可以将旋压轮22的个数设为四个（四个旋压轮22呈正四边形状排布的）、五个（五个旋压轮22呈正五边形状排布的）、六个（六个旋压轮22呈正六边形状排布的）和八个（八个旋压轮22呈正八边形状排布的）等等。

如图8所示：所述的旋压轮22外壁上依次设有第一R顶01和第二R顶02，第二R顶02的最大外径h2大于第一R顶01的最大外径h1，第一R顶01首先接触瓶身11，对瓶身11进行粗旋压拉伸，而后第二R顶02进一步接触瓶身11，对瓶身11进行精密旋压拉伸。

具体步骤原理如下：

a上料：人工将半成品瓶体1套设在旋转轴25上；

b工件定位：第四驱动装置驱动第二轴承261，使顶出杆27顶住钢瓶的颈部；

c旋压轮22定位：各第二驱动装置23驱动相应的旋压轮22至预设的位置，如图9所示，H为瓶身11需要减薄的厚度；

d旋转：第一驱动装置驱动旋转轴25旋转，旋转轴25同时带动顶出杆27旋转；

e加工：第三驱动装置驱动移动座21靠近瓶体1，直至移动至预设的位置，进而使各旋压轮22对瓶身11进行减薄延伸；

f顶出杆27复位：第四移动装置驱动第二轴承261，使顶出杆27复位；

h旋压轮22复位：各第二驱动装置23驱动相应的旋压轮22，使旋压轮22复位；

i顶料：油缸带动第二顶杆001将旋压后的瓶体顶出旋转轴；

j下料：人工取下加工好的半成品瓶体1，同时将下一个半成品瓶体1安装在旋转轴25上，以此循环。

如图12所示：旋转轴25呈空心状态，旋转轴内设有第二顶杆001，第二顶杆001用于将旋压后的瓶体顶出旋转轴，第二顶杆连接有油缸，油缸用于驱动第二顶杆001伸出旋转轴或缩进旋转轴。

本发明工艺工序简单，劳动成本底，工作效率高。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，本领域的技术人员在本发明技术方案范围内进行通常的变化和替换都应包含在本发明的保护范围内。