重型油罐生产用挡位装置的制作方法

本发明涉及油罐限位装置，具体涉及重型油罐生产用挡位装置。

背景技术：

石油是一种粘稠的、深褐色液体。地壳上层部分地区有石油储存。主要成分是各种烷烃、环烷烃、芳香烃的混合物。石油的成油机理有生物沉积变油和石化油两种学说，前者较广为接受，认为石油是古代海洋或湖泊中的生物经过漫长的演化形成，属于生物沉积变油，不可再生；后者认为石油是由地壳内本身的碳生成，与生物无关，可再生。石油主要被用来作为燃油和汽油，也是许多化学工业产品，如溶液、化肥、杀虫剂和塑料等的原料。

汽油的挥发性强、且易燃、因此在长距离运输汽油以及大量存储汽油时，通常采用锻造工艺制作出的油罐用于存储，以提高安全性，并降低石油挥发等原因造成的经济损失。重型油罐的制作方法是先将三块圆柱体的铁块加热，为后续的锻造做处理。然后将其中一块铁块的中心冲切出中心孔，然后转轴穿过中心孔，且电机驱动转轴转动，并带动铁块转动，随着铁块转动，锻压机不断锻压铁块的外侧壁。随着锻压的进行，铁块的外径和中心孔越来越大，同时其轴向长度不断变大。再将另外两个铁块均锻造成具有凹面的端面，然后将上述三个锻造完成的铁块焊接在一起，形成重型油罐。

在锻造重型油罐的侧壁中，随着锻压的进行，铁块转动，其中心孔变大，而转轴的直径不边，因此在锻压机上提时，铁块会绕着转轴晃动。当铁块晃动时，锻压机又下压锻造时，容易使锻压机的下压力偏离铁块的轴线方向，制造出内孔壁不平整的油罐。这降低了油罐的质量，易使油罐孔壁受到的应力不均匀，影响其使用寿命。

技术实现要素：

本发明目的在于提供重型油罐生产用挡位装置，解决锻造重型油罐侧壁时，被加工的铁块晃动时，容易使锻压机的下压力偏离铁块的轴线方向，制造出内孔壁不平整的油罐，影响其使用寿命的问题。

本发明通过下述技术方案实现：

重型油罐生产用挡位装置，包括挡块、移动杆、安装筒、压力传感器、弹簧ⅰ、控制器、驱动装置和支撑组件，所述移动杆的一端与挡块连接，移动杆的另一端插入安装筒的中心孔中，且移动杆的轴线安装筒的轴线重合；

所述压力传感器位于安装筒中心孔的孔底，并与控制器连接，所述弹簧ⅰ位于安装筒的中心孔中，且弹簧ⅰ的一端与压力传感器连接，弹簧ⅰ的另一端与移动杆上远离挡块的一端连接，且压力传感器感应弹簧ⅰ传来的压力，并将该压力转化为电信号传递给控制器；

所述驱动装置驱动安装筒沿起其轴线移动，且驱动装置中的电机与控制器连接；所述支撑组件支撑挡块和安装筒。控制器的型号优选为adam-5510，压力传感器采用无线压力传感器，且压力传感器的型号优选为lcm300。驱动装置可以采用液压缸、气压缸、曲柄连杆机构等，本发明中，驱动装置优选液压缸。

使用时，挡块上远离移动杆的一端与重型油罐的锻造块的外侧壁接触，弹簧ⅰ处于常态，随着重型油罐的锻造记性，锻造块的外径不断扩大，挡块不断向远离锻造块的方向移动，并压缩弹簧ⅰ，同时压力传感感应到弹簧ⅰ传递来的压力，并将该压力转化为电信号，并通过自身的无线发送器将该信号传递给控制器，控制器接收该信号，并启动驱动装置的电机，时驱动装置带动安装筒移动，使弹簧ⅰ逐渐恢复原态。整个过程中，挡块上远离移动杆的一端始终与重型油罐的锻造块的外侧壁接触，避免锻造块晃动，并使锻压机又下压锻造时，其正向对准锻造块的轴线，制造出的内孔壁平整；这提高了油罐的质量，使油罐孔壁受到的应力均匀，并增加了其使用寿命。

进一步地，所述挡块为圆柱体，且其轴线水平，并与移动杆的轴线垂直。

进一步地，在挡块的两端均设置有挡位组件，所述挡位组件包括支撑条块、滑块、档位杆和弹簧ⅱ，所述支撑条块的一端与挡块的一端面连接，且支撑条块的轴线平行与挡块的轴线。

在支撑条块的上表面设置有滑槽，所述滑槽的轴线平行与挡块的轴线；所述滑块与滑槽配合，且滑块上远离滑槽槽底的一端与档位杆连接；所述档位杆为l形杆，且其上与滑块连接的杆部垂直于滑块上远离滑槽槽底的端面，其上未与滑块连接的杆部与移动杆的轴线平行，且该杆部的末端朝向远离移动杆的方向；所述弹簧ⅱ位于滑槽中，且弹簧ⅱ的一端与挡块的端面连接，弹簧ⅱ的另一端与滑块上靠近挡块的一端连接。

档位杆上彼此向对面分别与锻造块的端面接触，进一步限制锻造块的晃动，提高重型油罐的质量。

进一步地，所述滑槽的开口尺寸小于槽底尺寸，且滑块的横截面尺寸与滑槽的横截面尺寸一致。

进一步地，在移动杆的外壁上设置有导向块，在安装筒中心孔的内壁上设置有导向槽，当移动杆的优点位于安装筒的中心孔中时，导向块位于导向槽中。

进一步地，所述支撑组件包括支撑板，所述支撑板位于安装筒侧壁的一侧，在支撑板上考级安装筒的一端设置有限位槽，在移动杆上靠近支撑板的侧壁上以及安装筒上靠近支撑板的侧壁均设置有限位块，限位块上靠近支撑板的一端均位于限位槽中。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本发明重型油罐生产用挡位装置，挡块上远离移动杆的一端始终与重型油罐的锻造块的外侧壁接触。锻造块不晃动，锻压机又下压锻造时，其正向对准锻造块的轴线，制造出的内孔壁平整；这提高了油罐的质量，使油罐孔壁受到的应力均匀，并增加了其使用寿命；

2、本发明重型油罐生产用挡位装置，档位杆上彼此向对面分别与锻造块的端面接触，进一步限制锻造块的晃动，提高重型油罐的质量。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为本发明的结构示意图；

图2为安装筒的剖视图；

图3为挡块的结构示意图；

图4为安装筒的结构示意图；

图5为档位杆的结构示意图；

图6为使用本发明的位置示意图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-挡块，2-移动杆，3-安装筒，4-压力传感器，5-弹簧ⅰ，6-支撑条块，7-滑块，8-档位杆，9-弹簧ⅱ，10-滑槽，11-导向块，12-导向槽，13-支撑板，14-限位槽，15-限位块，16-转轴，17-锻造块，18-锻压机的下压柱。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

实施例1

如图1-图6所示，本发明重型油罐生产用挡位装置，包括挡块1、移动杆2、安装筒3、压力传感器4、弹簧ⅰ5、控制器、驱动装置和支撑组件，所述移动杆2的一端与挡块1连接，移动杆2的另一端插入安装筒3的中心孔中，且移动杆2的轴线安装筒3的轴线重合；

所述压力传感器4位于安装筒3中心孔的孔底，并与控制器连接，所述弹簧ⅰ5位于安装筒3的中心孔中，且弹簧ⅰ5的一端与压力传感器4连接，弹簧ⅰ5的另一端与移动杆2上远离挡块1的一端连接，且压力传感器4感应弹簧ⅰ5传来的压力，并将该压力转化为电信号传递给控制器；

所述驱动装置驱动安装筒3沿起其轴线移动，且驱动装置中的电机与控制器连接；所述支撑组件支撑挡块1和安装筒3。控制器的型号优选为adam-5510，压力传感器4采用无线压力传感器，且压力传感器4的型号优选为lcm300。

使用时，挡块1上远离移动杆2的一端与重型油罐的锻造块的外侧壁接触，如图6所示。弹簧ⅰ5处于常态，随着重型油罐的锻造记性，锻造块的外径不断扩大，挡块1不断向远离锻造块的方向移动，并压缩弹簧ⅰ5，同时压力传感4感应到弹簧ⅰ5传递来的压力，并将该压力转化为电信号，并通过自身的无线发送器将该信号传递给控制器，控制器接收该信号，并启动驱动装置的电机，时驱动装置带动安装筒3移动，使弹簧ⅰ5逐渐恢复原态。整个过程中，挡块1上远离移动杆2的一端始终与重型油罐的锻造块的外侧壁接触。锻造块不晃动，锻压机又下压锻造时，其正向对准锻造块的轴线，制造出的内孔壁平整；这提高了油罐的质量，使油罐孔壁受到的应力均匀，并增加了其使用寿命。

实施例2

本实施例是在实施例1的基础上对本发明作出进一步说明。

如图1-图6所示，本发明重型油罐生产用挡位装置，所述挡块1为圆柱体，且其轴线水平，并与移动杆2的轴线垂直。

进一步地，在挡块1的两端均设置有挡位组件，所述挡位组件包括支撑条块6、滑块7、档位杆8和弹簧ⅱ9，所述支撑条块6的一端与挡块1的一端面连接，且支撑条块6的轴线平行与挡块1的轴线。

在支撑条块6的上表面设置有滑槽10，所述滑槽10的轴线平行与挡块1的轴线；所述滑块7与滑槽10配合，且滑块7上远离滑槽10槽底的一端与档位杆8连接；所述档位杆8为l形杆，且其上与滑块7连接的杆部垂直于滑块7上远离滑槽10槽底的端面，其上未与滑块7连接的杆部与移动杆2的轴线平行，且该杆部的末端朝向远离移动杆2的方向；所述弹簧ⅱ9位于滑槽10中，且弹簧ⅱ9的一端与挡块1的端面连接，弹簧ⅱ9的另一端与滑块7上靠近挡块1的一端连接。

档位杆8上彼此向对面分别与锻造块的端面接触，进一步限制锻造块的晃动，提高重型油罐的质量。

进一步地，所述滑槽10的开口尺寸小于槽底尺寸，且滑块7的横截面尺寸与滑槽10的横截面尺寸一致。

进一步地，在移动杆2的外壁上设置有导向块11，在安装筒3中心孔的内壁上设置有导向槽12，当移动杆2的优点位于安装筒3的中心孔中时，导向块11位于导向槽12中。

实施例3

本实施例是在实施例1的基础上对本发明作出进一步说明。

如图1-图6所示，本发明重型油罐生产用挡位装置，所述支撑组件包括支撑板13，所述支撑板13位于安装筒3侧壁的一侧，在支撑板13上考级安装筒3的一端设置有限位槽14，在移动杆2上靠近支撑板13的侧壁上以及安装筒3上靠近支撑板13的侧壁均设置有限位块15，限位块15上靠近支撑板13的一端均位于限位槽14中。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。