一种油烟分离器网盘的绕线设备及其绕线方法与流程

本发明涉及设备加工制造领域，尤其涉及一种油烟分离器网盘的绕线设备及其绕线方法。

背景技术：

对于现有技术中的抽油烟机中油烟分离器网盘结构的描述：该网盘为圆盘形，网盘两侧圆心处突出于网盘表面均对应设置有圆柱形安装孔，网盘边缘密集等角度设置有线槽，线槽用于网盘表面双面缠绕金属丝或钢丝等金属材料，目前对于线槽内绕线的方法仅为手工操作，需要手工熟练地将金属丝对准细线槽并实现多圈绕紧，使每个线槽内至少有一条金属丝缠绕其表面，该过程操作缓慢，缠绕硬质材料对于人手来说亦是伤害。

因此，应该提供一种新的技术方案解决上述问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种油烟分离器网盘的绕线设备，旨在解决传统油烟分离器网盘表面绕线过程缓慢，效率低下，对人体伤害大的技术问题。

本发明的另一个目的在于提供一种利用该绕线设备的绕线方法,实现简单高效的绕线生产作业。

为了达到上述目的，本发明的技术方案如下：

一种油烟分离器网盘的绕线设备，包括送线结构、绕线运动结构和控制系统，其中，所述绕线运动结构包括底座、左右传动机构、上下传动机构和弧形滑槽，所述左右传动机构水平设置在所述底座端部，所述上下传动机构与所述左右传动机构垂直式设置；

所述左右传动机构上设置有出线结构，所述出线结构与所述左右传动机构呈水平式垂直设置；

所述弧形滑槽包括弧形段，所述弧形段两端连通有等距的直线段，所述弧形滑槽设置在所述底座一侧，所述底座和所述左右传动机构均与所述弧形滑槽平行设置；

还包括用于与所述左右传动机构和所述上下传动机构实现联动的传感系统，所述传感系统与所述控制系统电连接，所述传感系统包括第一传感器、第二传感器、第三传感器和第四传感器，所述第一传感器和所述第二传感器设置在所述左右传动机构上，第三传感器和所述第四传感器设置在所述上下传动机构上；

所述出线管内孔两端口处设置有垫圈，所述垫圈使用瓷珠材料制作；

所述送线结构与所述出线管线连接。

所述的油烟分离器网盘的绕线设备，其中，所述左右传动机构包括第一气缸和第一活塞杆，所述上下传动机构包括第二气缸和第二活塞杆；

第一气缸开口处设置有第一传感器，所述第一气缸尾部设置有第二传感器，所述第二气缸开口处设置有第三传感器，所述第二气缸尾部设置有第四传感器。

所述的油烟分离器网盘的绕线设备，其中，所述左右传动机构包括丝杆导轨和第二伺服电机，所述丝杆导轨和所述第二伺服电机之间通过第二带齿皮带相连，所述第二伺服电机与所述控制系统电连接；

所述丝杆导轨设置在所述底座上，所述第一滑块与所述丝杆导轨传动式连接；

所述第二传感器相对于所述丝杆导轨左右移动，所述第一传感器设置在所述丝杆导轨一端。

所述的油烟分离器网盘的绕线设备，其中，所述底座上设置有滑道，所述第一活塞杆端部连接有第一滑块，所述第一滑块与所述滑道滑动式连接，所述第二气缸设置在所述第一滑块上，所述底座两端相对设置有阻挡件；

所述第二活塞杆上连接有安装板，所述出线结构包括变向装置和出线管，所述变向装置包括滑轨、第二滑块、连接块和导向杆，所述滑轨设置在所述安装板上，所述第二滑块与所述滑轨滑动式连接，所述连接块固定在所述第二滑块上，所述连接块上设置有通孔，所述出线管设置在所述通孔内，所述导向杆与所述连接块螺栓连接，所述导向杆端部设置有滑轮，所述滑轮设置在所述弧形滑槽内壁处。

所述的油烟分离器网盘的绕线设备，其中，还包括转动结构，所述转动结构包括第一伺服电机和转动轴，所述转动轴对应设置在所述弧形滑槽的所述弧形段处，所述第一伺服电机和所述转动轴之间连接有第一带齿皮带，所述第一伺服电机与所述控制系统电连接。

所述的油烟分离器网盘的绕线设备，其中，还包括锁紧装置，所述锁紧装置包括基座、连杆和压块，所述压块与所述连杆螺栓连接，所述连杆设置在所述基座上，所述基座上设置有限位杆，所述限位杆与所述连杆卡合式连接，所述压块连接在所述连杆上，所述压块设置在所述转动轴正上方。

所述的油烟分离器网盘的绕线设备，其中，还包括锁紧装置，所述锁紧装置包括挂架、第三气缸和第三活塞杆，所述第三气缸安装在所述挂架上，所述第三气缸与所述控制系统电连接。

所述的油烟分离器网盘的绕线设备，其中，所述送线结构包括绕线柱、吊环、多个线滚轮、弹力调节器和换向装置，所述绕线柱、所述吊环、所述线滚轮、所述弹力调节器和所述换向装置之间线连接。

所述的油烟分离器网盘的绕线设备，其中，所述送线结构包括第三伺服电机，所述第三伺服电机与所述绕线柱传动连接。

本发明还公开了油烟分离器网盘的绕线设备的绕线方法，其中，包括以下步骤：

s1、将待绕线的网盘放置到转动结构上，等待绕线；实际应用中，需先将金属丝等通过送线结构的疏通防止杂乱后，使金属丝穿过出线管，再手工将金属丝有序缠绕至网盘上的部分线槽内，再将网盘中心安装孔对准转动轴套接，使网盘水平安装固定，使用压块对网盘上方表面作进一步的限位，并锁紧连接压块的连杆，等待通电自动缠绕；该步骤主要起到为自动缠绕提供导向缠绕，使接下来的自动缠绕作业可找准缠绕方向和确定线槽间的分布角度大小。

s2、结构通电，控制系统调节转动结构的单次转动距离；实际应用中，人工对控制系统输入伺服电机单次转动距离，单次转动距离对应于网盘上两线槽间分布角度。

s3、控制系统控制上下传动机构向下运动，此时第三传感器灯亮；通电后控制系统控制气泵系统对第二气缸充气，使第二气缸的第二活塞杆向下完全伸出第二气缸外，同时使出线管的水平高度低于网盘的水平高度，向下运动的同时，已经使出线管内的金属丝竖直式卡入至线槽上；控制系统使用简便的程序算法控制第三传感器感应到活塞杆此时的位置状态，即活塞杆尾部到达至第三传感器所在位置后，使第三传感器灯亮，为控制系统下一步动作提供引导。

s4、控制系统检测到第三传感器灯亮后，控制系统控制左右传动机构向左运动，此时第一传感器灯亮；操作方法一：控制系统控制第一气缸的第一活塞杆向左完全伸出第一气缸外，此时第一传感器灯亮，带动第二气缸水平向左运动，使出线管的向左位移距离大于网盘直径，配合上一步骤s3，已经实现了对网盘下部的单面缠绕，控制系统使用简便的程序算法控制第一传感器感应到第一活塞杆此时的位置状态，即第一活塞杆尾部到达至第一传感器所在位置后，使第一传感器灯亮，为控制系统下一步动作提供引导；操作方法二：控制系统检测到第三传感器灯亮后，控制系统控制第二伺服电机正转从而驱动丝杆导轨转动，带动出线管水平向左运动，使出线管的向左位移距离大于网盘直径，第二伺服电机的正转距离为出线管水平向左运动位移长度，且该长度提前输入控制系统，配合上一步骤s3，实现了对网盘下部的单面缠绕，控制系统使用简便的程序算法控制第一传感器感应到第一滑块此时的位置状态，使第一传感器灯亮，为控制系统下一步动作提供引导。值得注意的是，当出线管经过弧形滑槽的弧形段时，其运动轨迹也发生改变，即滑轮与弧形滑槽内壁接触后，弧形段强行使滑轨与第二滑块相对滑动，实现运动轨迹的目的是为绕过网盘表面的安装孔，以达到最佳的绕线效果。该操作步骤中使用丝杆导轨将旋转运动转化成直线运动，由于具有很小的摩擦阻力，可在高负载的情况下实现高精度的直线运动，便于精准设定出线管的水平移动距离和出线管停止位置，有利于网盘线槽内绕线的精准度，减少外界因素对于绕线精准度的影响。

s5、控制系统检测到第一传感器灯亮后，控制系统控制上下传动机构向上运动，此时第四传感器灯亮；实际操作中，控制系统控制第二气缸的活塞杆向上完全缩回第二气缸内，同时使出线管的水平高度高于网盘的水平高度，向上运动的同时，已经使出线管内的金属丝竖直卡入在了另一侧线槽上；控制系统使用简便的程序算法控制第一传感器感应到内部活塞杆此时的位置状态，即活塞杆尾部到达至第四传感器所在位置后，使第四传感器灯亮，为控制系统下一步动作提供引导。

s6、控制系统检测到第四传感器灯亮后，控制系统控制左右传动机构向左运动向右运动，此时第二传感器灯亮；操作方法二：控制系统控制第一气缸的活塞杆向右完全缩回第一气缸内，带动第二气缸水平向右运动，使出线管的向右位移距离大于网盘直径，配合上一步骤s5，已经实现了对网盘的双面缠绕；控制系统使用简便的程序算法控制第二传感器感应到活塞杆此时的位置状态，即活塞杆尾部到达至第二传感器所在位置后，使第二传感器灯亮，为控制系统下一步动作提供引导；操作方法二：控制系统检测到第四传感器灯亮后，控制系统控制第二伺服电机反转从而驱动丝杆导轨转动，带动出线管水平向右运动，使出线管的向右位移距离大于网盘直径，第二伺服电机的反转距离为出线管水平向右运动位移长度，且该长度提前输入控制系统，配合上一步骤s5，实现了对网盘上部的单面缠绕，控制系统使用简便的程序算法控制第二传感器感应到第一滑块此时的位置状态，使第二传感器灯亮，为控制系统下一步动作提供引导。值得注意的是，当出线管经过弧形滑槽的弧形段时，其运动轨迹也发生改变，即滑轮与弧形滑槽内壁接触后，弧形段强行使滑轨与第二滑块相对滑动，改变运动轨迹的目的是为绕过网盘表面的安装孔，以达到最佳的绕线效果。

s7、控制系统检测到第二传感器灯亮后，控制系统控制伺服电机单次转动，控制系统控制循环操作步骤s3-s6；实际操作中，第二传感器灯亮时，第二气缸处于步骤s2的位置，同时控制系统控制伺服电机做单次转动后，控制系统自动循环操作步骤s3-s6。

s8、控制系统停机，放置新的待绕线网盘；实际操作中，驱动网盘转动的第一伺服电机预先设定好转动次数，即计算网盘上所有线槽数及绕线完全循环操作步骤s3-s6的次数，绕线完成后，操作者需检查绕线完毕的网盘线槽内至少有一根金属丝绕过，以达到绕线标准，检查完毕后，重复以上操作步骤s2-s7；另一方面，绕线过程中，对相邻操作步骤中的线槽进行检查，若发现金属丝未完全卡入线槽内，可及时通过控制系统控制第一伺服电机的正反转，并将金属丝人为的卡入线槽内，该操作可对下一步骤的绕线工作起到正确引导的作用，提高绕线精准度和工作效率。

本发明有益效果：本发明采用多向传动机构配合多传感器实现结构联动，模拟手工制作方法，明显提高了网盘表面绕线的工作效率，节省人力。

附图说明

图1是本发明中实施例1结构图。

图2是本发明中实施例2结构图。

图3是本发明的局部放大图。

图4是本发明的出线管运动轨迹图。

图5是本发明中金属丝绕线示意图。

图6是本发明中网盘结构图。

图7是本发明中吊环工作原理图。

图中标号：1、第一传感器；2、第二传感器；3、第三传感器；4、第四传感器；5、底座；6、第一气缸；7、第一活塞杆；8、第二气缸；9、第二活塞杆；10、弧形滑槽；11、出线管；12、弧形段；13、直线段；14、控制系统；15、网盘；16、安装孔；17、安装板；18、滑轨；19、第二滑块；20、连接块；21、导向杆；22、通孔；23、滑轮；24、滑道；25、第一伺服电机；26、第一带齿皮带；27、基座；28、连杆；29、压块；30、限位杆；31、线滚轮；32、金属丝；33、线槽；34、垫圈；35、第一滑块；32-1、下绕线段；32-2、上绕线段；36、阻挡件；37、绕线柱；38、吊环；39、丝杆导轨；40、第二伺服电机；41、第二带齿皮带。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明公开了一种油烟分离器网盘的绕线设备，包括送线结构、绕线运动结构和控制系统14，所述绕线运动结构包括底座5、左右传动机构和上下传动机构，左右传动机构水平设置在底座5端部，上下传动机构与左右传动机构垂直式设置；左右传动机构和上下传动机构上均设置有传感系统，传感系统与控制系统14电连接。本发明采用多向传动机构配合多传感器实现结构联动，模拟手工制作方法，明显提高了网盘表面绕线的工作效率，节省人力。

以下结合实施例对本发明的结构进行更加详细的说明。

实施例1

请参阅图1，本实施例中左右传动机构为第一气缸6，上下传动机构为第二气缸8，底座5两端设置有立耳（图中未标出），立耳设置有连接孔（图中未标出），第一气缸6水平设置在连接孔内，第二气缸8垂直式设置在第一气缸6的第一活塞杆7端部；第一气缸6开口处设置有第一传感器1，第一气缸6尾部设置有第二传感器2，第二气缸8开口处设置有第三传感器3，第二气缸8尾部设置有第四传感器4，第一传感器1、第二传感器2、第三传感器3和第四传感器4均与控制系统14电连接；第二气缸8的第二活塞杆9上设置有出线结构，出线结构包括变向装置和出线管11，出线管11设置在变向装置上，出线管11与第一气缸6呈水平式垂直设置；弧形滑槽10包括弧形段12，弧形段12两端连通有等距的直线段13，弧形滑槽10设置在底座5一侧，底座5和第一气缸6均与弧形滑槽10平行设置。实际应用中，传感器上设置有指示灯，也叫光电开关，该结构为现有技术，本文不再赘述，且各传感器指示灯在图中未画出。本文通过以上组合结构的使用方法对本发明做进一步的详述：第一气缸6与第二气缸8相互垂直式设置在底座5上，结构通电，控制系统14控制第二气缸8的第二活塞杆9向下完全伸出第二气缸8外，第二活塞杆9带动出线管11向下运动，此时第三传感器3感应到第二活塞杆9此时位置状态，使第三传感器3灯亮；控制系统14检测到第三传感器3灯亮后，控制系统14控制第一气缸6的第一活塞杆7向左完全伸出第一气缸6外，此时第一传感器1感应到第一活塞杆7此时位置状态，使第一传感器1灯亮，使第三传感器3灯灭，应当注意的是，第一活塞杆7带动第二气缸8水平向左运动，同时带动出线管11向左运动，此时变向装置会先经过弧形滑槽10的直线段13后经过弧形段12，再经过直线段13，则出线管11的运动轨迹为直线、弧线和直线；控制系统14检测到第一传感器1灯亮后，控制系统14控制第二气缸8的第二活塞杆9向上完全缩回第二气缸8内，第二活塞杆9带动出线管11向上运动，此时第四传感器感4应到第二活塞杆9此时位置状态，使第四传感器4灯亮，使第一传感器1灯灭；控制系统14检测到第四传感器4灯亮后，控制系统14控制第一气缸6的第一活塞杆7向右完全缩回第一气缸6内，此时第二传感器2感应到第二活塞杆9此时位置状态，使第二传感器2灯亮，使第四传感器4灯灭，应当注意的是，第一活塞杆7带动第二气缸8水平向右运动的同时，出线管11的运动轨迹沿反向做直线、弧线和直线运动；控制系统14检测到第二传感器2灯亮后，控制系统14控制第二气缸8的第二活塞杆9向下完全伸出第二气缸8外，第二活塞杆9带动出线管11向下运动，此时第三传感器3感应到第二活塞杆9此时位置状态，使第三传感器3灯亮，使第二传感器2灯灭；控制系统14又控制第一气缸6和第二气缸8重复以上步骤。该绕线设备中还包括气泵系统（图中未画出），气泵系统与控制系统14电连接，控制系统14控制气泵系统在各传感器指示灯的引导下为双气缸内充放气。在进一步的实施例中，底座5两端设置相对有阻挡件36，阻挡件36用于限制第一活塞杆7的伸出长度并将其截停，进而控制出线管11的水平移动距离。本实施例中采用双气缸结构配合多传感器实现结构联动，模拟手工制作方法，对出线管11实现了上下左右及变向移动的技术效果。设置弧形段12强行使出线管11变换运动轨迹，改变运动轨迹的目的是为绕过网盘15表面的圆柱形安装孔16，以达到最佳的绕线效果，如图4所示的出线管11运动轨迹图，箭头方向为出线管11的运动方向。出线管11与第一气缸6呈水平式垂直设置，出线管11长度略小于网盘15半径长度，且出线管11设置在圆形网盘15的半圆部分范围内，目的是便于对出线管11内孔中的金属丝32释放方式的控制，这是将出线管11平行于第一气缸6设置所达不到的技术效果，如果将出线管11平行于第一气缸6设置，需将出线管11完全从网盘15的直径范围内移动出，会由于出线管15移动距离过长导致的金属丝32释放长度过长，易使金属丝32部分线段受重力影响产生形变，从而影响绕线效果。值得补充的是，控制系统14控制第二活塞杆9向下完全伸出第二气缸8外，同时使出线管11的水平高度低于网盘15的水平高度；控制系统14控制第二气缸8的活塞杆向上完全缩回第二气缸8内，同时使出线管11的水平高度高于网盘15的水平高度。为方便区分，本文中将各气缸结构中的气缸轴称为活塞杆。

本实施例中，如图3，底座5上设置有滑道24，第一气缸6的第一活塞杆7端部设置有第一滑块35，第一滑块35与滑道24滑动式连接，第二气缸8连接固定在第一滑块35上，第一活塞杆7的伸出长度应与底座5上设置的滑道24距离相同或略小于滑道长度；第二活塞杆9上连接有安装板17，变向装置包括滑轨18、第二滑块19、连接块20和导向杆21，滑轨18设置在安装板17上，第二滑块19与滑轨18滑动式连接，连接块20固定在第二滑块19上，连接块20上设置有通孔22，出线管11设置在通孔22内，导向杆21与连接块20螺栓（图中未画出）连接，导向杆21端部设置有滑轮23，滑轮23垂直伸入至弧形滑槽10内壁处，使滑轮23相对于弧形滑槽10内壁滑动；当出线管11经过弧形滑槽10的弧形段12时，其运动轨迹也发生改变，即滑轮23与弧形滑槽10内壁接触后，弧形段12强行使滑轨18与第二滑块19相对滑动，以带动出线管11移动，导向杆21起到传抵力的作用，改变出线管11运动轨迹的目的是为绕过网盘15表面的安装孔16，以达到最佳的绕线效果。

本实施例中，还包括转动结构，转动结构包括第一伺服电机25和转动轴（图中未画出），转动轴对应设置在弧形滑槽10的弧形段12处，第一伺服电机25和转动轴之间连接有第一带齿皮带26，第一伺服电机25与控制系统14电连接。实际操作中，参考图6，根据网盘15安装孔16的直径大小定做或选用转动轴直径，将网盘15安装孔16固定在转动轴上，实现转动。由于需要将网盘15等角度转动多次，即需要使第一伺服电机25单次转动，第一伺服电机25单次转动的距离为网盘15上两线槽33间的分布角度。如图5所示，出线管11先向下再向左形成下绕线段32-1，下绕线段32-1绕于网盘15下表面，出线管11先向上再向右形成上绕线段32-2，上绕线段32-2绕于网盘15上表面，将图5中网盘15左边部的一个线槽33内绕线完毕，此时，第一伺服电机25单次转动一次，至此，使图5中右侧所示上绕线段32-2对右边线槽33绕线成功，下绕线段32-1的出发位置与上绕线段32-2的最终绕线位置的距离为两相邻线槽33的间距，重复上述步骤使网盘15的每个线槽33上至少绕过一根金属丝32。第一伺服电机25单次转动后，使金属丝32对相邻线槽33进行二次缠绕作业；实际操作中，驱动网盘15转动第一伺服电机25预先设定好转动次数，即计算网盘15上所有线槽33数及网盘15表面绕线完全所需的循环操作步骤的次数；另一方面，绕线过程中，对相邻操作步骤中的线槽33进行检查，若发现金属丝32未完全卡入线槽33内，可及时通过控制系统14控制第一伺服电机25的正反转，并将金属丝32人为的卡入线槽33内，该操作可对下一步骤的绕线工作起到正确引导的作用，提高绕线精准度和工作效率。选用伺服电机目的在于伺服电机旋转距离精准，便于操作，第一带齿皮带26上均匀分布排列有多个带齿（图中未标出），可配合第一伺服电机25带动转动轴实现精准单次转动。本实施例中，锁紧装置包括基座27、连杆28和压块29，压块29与连杆28螺栓（图中未画出）连接可调节压块29的水平高度，连杆28设置在基座上27，基座上27还设置有限位杆30，限位杆30与连杆28卡合式连接，压块29连接在连杆28上，压块29设置在转动轴正上方。为防止网盘15侧倾，使用可调节高度的压块29配合转动轴对网盘15正反面进行压紧固定，防止网盘15倾斜时摩擦或将金属丝32扫断，增强绕线精准度，但不可使压块29过于贴紧网盘15，会由于摩擦力增大使网盘15不易转动，压块水平高度过低亦会对网盘15的安装和拿取形成障碍。使用过程中还需设置限位杆30在网盘15转动时对压块29以及连杆28进行限位，以增强结构稳定性，实现对网盘15的稳固定位，防止网盘15转动时与压块29产生相对位移。转动轴对应设置在弧形滑槽10的弧形段12处，则本发明中各结构依次设置位置可简述为：出线结构、底座5、弧形滑槽10和转动轴及其转动结构。实际操作中，亦可不使用以上转动结构，而使用手工转动网盘15配合出线管11的运动。

本实施例中，送线结构包括绕线柱37、吊环38、多个线滚轮31、弹力调节器（图中未画出）和换向装置（图中未画出），绕线柱37、吊环38、线滚轮31、弹力调节器和换向装置之间线连接。送线结构与出线管11线连接，实际操作中，如图7，需先将缠绕在绕线柱37上的金属丝32穿过吊环38，再通过各线滚轮31、弹力调节器和换向装置疏通防止杂乱后，使金属丝32穿过出线管11内孔中，然后手工将金属丝32有序缠绕至网盘15上的部分线槽33内，再将网盘15中心安装孔16对准转动轴套接，使网盘15水平安装固定，使用压块29对网盘15上方表面作进一步的限位，并锁紧连接压块29的连杆28，等待通电自动缠绕；该步骤主要起到为自动缠绕提供导向缠绕，使接下来的自动缠绕作业可找准缠绕方向和确定线槽33间的分布角度大小。出线管11内的金属丝32出线速度快，金属丝32会使吊环38处于悬空的位置并不断相对绕线柱37做圆周运动（金属丝32释放方向如图中箭头方向所指，该运动方向由金属丝32初始缠绕于绕线柱37上的方向决定），同时使金属丝32线段远离绕线柱37表面，防止金属丝32间相互缠绕或在放线过程中被绕线柱37阻挡，防止网盘15表面绕线过程中出线断线现象，影响工作效率和绕线精准度。值得注意的是，吊环38的重量亦是操作者思考的重点之一，吊环38质量过轻，使绕线柱37得出线段松紧力不够，影响绕线精准度，使缠绕至网盘15表面的金属丝32线段松弛；吊环38质量大，在金属丝32的带动下不能使吊环38处于悬空状态，更会使金属丝32在负载力过大（出线管11工作时的拉力）的情况下被拉断。设置弹力调节器的目的在于自动化绕线过程中对金属丝32在运动过程中的松紧度调节，以保证出线管11上下左右移动时金属丝32的释放自由度平衡，若送线结构对金属丝32等压力和拉力过大，双气缸内活塞杆运动力大小不变，极易使金属丝32被拉断，若送线结构对金属丝32等压力和拉力过小，双气缸内活塞杆运动力大小不变，会使金属丝32在绕至网盘15表面时松紧度过小，金属丝32不能稳定绕在线槽33上，影响工作效率。金属丝32需要跟随出线管11各方向运动，设置换向装置改变出线管11外的金属丝32的运动方向，配合弹力调节器，使出线管11的绕线工作更加顺畅，安全。

实施例2

本实施例的绕线设备的工作原理跟实施例1的基本相同，不同的是，如图2，本实施例的左右传动机构为丝杆导轨39和第二伺服电机40，丝杆导轨39和第二伺服电机40之间通过第二带齿皮带41相连，第二伺服电机40与控制系统14电连接；丝杆导轨39设置在底座5上，第一滑块35与丝杆导轨39传动式连接用于连接第二气缸8；第二传感器2相对于丝杆导轨39左右移动，第一传感器1设置在丝杆导轨39一端。双气缸结构中活塞杆运动力量大小是固定，且实际应用中需要使用阻挡件36限制活塞杆的伸出长度，被动的使出线管11停止运动，双气缸结构不可控制其移动过程中速度，这样的运动会产生较大惯性力和位移距离的不准确性，局限了网盘15表面绕线的精准度。采用“丝杆导轨39+第二伺服电机40”实现出线管11的水平移动，明显提高了出线管11位移距离的精准度，可控制出线管11即时的运动位置，可以间接控制出线管11的运动速度，提高绕线精准度。第二传感器2通过活动连接件（图中未画出）固定在底座5上，第二传感器2可相对于丝杆导轨39左右移动，第一传感器1设置在丝杆导轨39一端固定，该设置方式用于调节第一滑块35及出线管11的水平运动距离，并实现第一滑块35及出线管11在丝杆导轨39上主动停止的技术效果，相比双气缸结构，明显增强运动平稳性以提高绕线精准度。

本实施例中，锁紧装置包括挂架（图中未画出）、第三气缸（图中未画出）和第三活塞杆（图中未画出），第三气缸安装在挂架上。挂架用于调节第三气缸的水平高度，用于将第三活塞杆调节至网盘15表面进行按压固定，防止网盘15侧倾。该实施例中亦包括气泵系统（图中未画出），气泵系统与控制系统14电连接，控制系统14控制气泵系统在各传感器指示灯的引导下为第二气缸8和第三气缸内充放气。

控制系统14控制气泵系统对第三气缸内充放气，从而控制第三活塞杆伸出第三气缸外和缩回第三气缸内。该结构简化了人手上下调解压块29操作步骤，通过控制程序即实现快速找准位置进行网盘15表面平稳按压。

本实施例中，送线结构包括第三伺服电机（图中未画出），第三伺服电机与绕线柱37传动连接。该传动连接方法可谓皮带传动或传动轴，使用伺服电机结构精准控制绕线柱37单次旋转固定的距离，以精准释放绕线管37上的金属丝32线段，该距离为出线管11完成一次上下左右动作所用到的金属丝32的长度。

本发明中，出线管11内孔中两端口处设置有垫圈34，该垫圈34也为通孔结构，垫圈34使用瓷珠材料制作。金属丝32从出线管11通过后以相对于出线管11九十度角范围内进行绕线工作，该作业角度会对出线管11内孔进行磨损，使出线管11壁被磨穿，且磨损面积会慢慢变大，金属丝32从出线管11中穿过会被自动引至磨损位置，导致金属丝32在网盘15等角度转动的情况下，不能完全对准线槽33处，从而影响绕线工作效率。出线管11与金属丝32相互磨损，使金属丝32表面产生毛刺，会产生使用安全性的问题，更会对绕线操作者的身体健康产生巨大损耗。设置使用瓷珠材料制作的垫圈34，因其瓷珠材料为耐磨、质软的材料，使金属丝32等穿过垫圈34，会防止出线管11内孔被磨损。

本发明中，金属丝32均使用不锈钢材料制作。不锈钢材料强度大，在负载大的机械结构中，不锈钢材料不易被拉断，且绕线完成后，线槽33间的不锈钢材料在长时间的使用下依然保持紧绷性，具有良好的产品卖相；不锈钢材料耐磨且不易生锈，具有良好的产品使用寿命。

本实用例中，该油烟分离器网盘的绕线设备的以上实施例1-2的绕线设备采用多向传动机构配合多传感器实现结构联动，模拟手工制作方法，明显提高了网盘15表面绕线的工作效率，节省人力。当然，以上实施例1-2的绕线设备也可以用于其他运动机械结构中，利于实现多向的加工制造中的工作效率。

说明书附图中未画出控制系统14与各结构件的电线连接结构及气缸与气缸系统的气管连接结构，以使附图整洁明了，电线和气管连接方法均为常用技术。

本实用例中，该油烟分离器网盘的绕线设备的绕线方法，包括以下步骤：

s1、将待绕线的网盘放置到转动结构上，等待绕线；

s2、结构通电，控制系统调节转动结构的单次转动距离；

s3、控制系统控制上下传动机构向下运动，此时第三传感器灯亮；

s4、控制系统检测到第三传感器灯亮后，控制系统控制左右传动机构向左运动，此时第一传感器灯亮；

s5、控制系统检测到第一传感器灯亮后，控制系统控制上下传动机构向上运动，此时第四传感器灯亮；

s6、控制系统检测到第四传感器灯亮后，控制系统控制左右传动机构向左运动向右运动，此时第二传感器灯亮；

s7、控制系统检测到第二传感器灯亮后，控制系统控制伺服电机单次转动，控制系统控制循环操作步骤s3-s6；

s8、控制系统停机，放置新的待绕线网盘。

本文中，各活塞杆即为气缸轴，气缸内设置有气缸轴为常规设置，变名旨在便于区分和标号。

以上对本发明进行了详细的介绍，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。