一种堆取料机回转交叉轴承的更换方法与流程

本发明属于设备维修技术领域，尤其涉及一种堆取料机回转交叉轴承的更换方法。

背景技术：

堆取料机是目前最大的散状物料装卸成套设备之一，广泛用于矿山、烧结厂、火电厂、焦化厂等领域。传统的堆取料机回转交叉轴承更换施工方法是把堆取料机回转体(即回转交叉轴承以上的部分)按从上到下的顺序解体拆除，直至将回转交叉轴承拆除更换。该方法需要解体拆除的堆取料机框架、悬臂等部件总重量近200t，同时存在以下问题：一、按照此施工方法，回转轴承更换需要大约15天的施工周期，对生产造成不利影响。二、按照此施工方法，需要使用130t汽车吊参与完成堆取料机框架、悬臂等部件的拆除和安装，且大型汽车吊作业需要较大面积的空旷场地，因此作业场地也受到限制。综合考虑了上述因素后确定此方案施工难度大、成本高、工期长，无法满足检修需要。

技术实现要素：

本发明针对上述技术的不足，提供一种堆取料机回转交叉轴承的更换方法，该方法效率高、周期短、费用低、安全系数高。

本发明是通过如下技术方案实现的，本发明提供一种堆取料机回转交叉轴承的更换方法，包括以下步骤：

1)堆取料机定位：将悬臂下降放置于料堆上，拆卸回转交叉轴承护罩，同时固定堆取料机；悬臂放置于料堆上，使悬臂被料堆架起，此时、配重钢丝绳应略微松弛，以使回转平台上部分重心与几何中心进一步靠近，减少顶升时的不平衡力；固定堆取料机以保证堆取料机整体框架的稳定性；

2)制作、安装千斤顶和顶升平台：在行走支腿上方制作安装顶升平台，在顶升平台上制作安装千斤顶，同时对回转平台进行加固；

3)安装定位轴和定位套：将定位轴和定位套分别焊接安装在回转平台和顶升平台上；为保证固定平台的回转中心与回转平台的回转中心在顶起和降落过程中不产生过大的偏移，使外圈螺栓全部顺利地穿上，制作定位装置，安装时应保证定位轴和定位套同心；

4)顶起回转交叉轴承以上部分：用千斤顶顶升，松开外圈螺栓，同时将座圈与回转平台分离，待回转平台顶起80mm时停止顶升；由于空间不够，此时只能松开，螺栓仍插在回转交叉轴承螺栓孔内；顶升高度低，只需顶升80mm，有效防止回转框架倾覆，安全性高；

5)旧回转交叉轴承拆除：拆除外圈螺栓，延与回转平台水平方向制作滑道，移出旧回转交叉轴承，拆除内圈螺栓和座圈；旧回转交叉轴承拆除时连同座圈一块拆除，不需在固定平台及回转平台之间狭小作业空间拆除内圈螺栓，有效提高了作业效率；

6)新回转交叉轴承安装：在新回转交叉轴承上安装座圈和内圈螺栓，然后将其拉入回转平台下方，用其他千斤顶将其顶起，将座圈与回转平台结合焊固，拆除滑道、定位轴和定位套，落下千斤顶，用外圈螺栓紧固，安装回转交叉轴承护罩。

上述操作只需50小时左右即可完成回转交叉轴承更换，作业周期短。

作为优选，步骤2)所述顶升平台的制作选用长1000mm、宽800mm、厚32mm钢板，千斤顶的制作选用规格为30#的h型钢，回转平台加固选用长500mm、宽500mm、厚32mm钢板。

作为优选，步骤2)在4个行走支腿上方制作安装4个顶升平台和4台千斤顶，制作的4台千斤顶和4个顶升平台标高尺寸偏差在±1mm。在4台千斤顶同步顶升，且要确保回转平台水平，所以偏差控制在±1mm。

作为优选，步骤3)所述定位轴上刻有以毫米为单位的刻度尺，且量程不低于150mm；定位轴和定位套的配合尺寸分别为和在千斤顶同步顶升过程中，密切注意各定位轴标尺的读数，最大误差不得超过2mm，确保回转平台水平。

作为优选，步骤4)所述千斤顶为100t螺旋千斤顶，步骤6)所述千斤顶为5t螺旋千斤顶。利用4台100t螺旋千斤顶即可将回转平台顶起，利用4台5t螺旋千斤顶即可将新回转交叉轴承顶起。

作为优选，步骤4)还包括用钢管焊固顶升平台与回转平台；在千斤顶顶升的过程中，在回转平台上部安放两台水平仪。为确保回转平台及固定平台无上下方向相对位移，用钢管焊固顶升平台与回转平台；水平仪随时观察回转平台是否水平。

作为优选，步骤5)所述滑道由32#槽钢制成，且长度不低于6m。滑道用于移出或移入回转交叉轴承。

作为优选，步骤5)用3t手拉葫芦将旧回转交叉轴承缓缓牵出至回转交叉轴承2/3部分探出原位，用25t汽车吊将旧回转交叉轴承整体移出至空旷地带。回转交叉轴承更换作业时只需3t手拉葫芦和一台25t汽车吊现场配合作业，施工费用低。

作为优选，步骤6)用25t汽车吊将新回转交叉轴承整体吊到滑道之上，用3t手拉葫芦将其拉入回转平台下方。回转交叉轴承更换作业时只需3t手拉葫芦和一台25t汽车吊现场配合作业，施工费用低。

作为优选，步骤6)所述外圈螺栓紧固时，用4把扭矩扳手互成90°依次沿顺时针方向同时拧紧，螺栓拧紧时分初拧和终拧，初拧时扭矩应为终拧的50％-80％。确保新回转交叉轴承的牢固安装。

本发明的有益效果为：

按照本发明的方法更换堆取料机回转交叉轴承具有以下优点：

1、顶升高度低，只需顶升80mm，有效防止回转框架倾覆，安全性高；

2、只需50小时左右即可完成回转交叉轴承更换，作业周期短；

3、旧回转交叉轴承拆除时连同座圈一块拆除，不需在固定平台及回转平台之间狭小作业空间拆除内圈螺栓，有效提高了作业效率；

4、回转交叉轴承更换作业时只需一台25t汽车吊现场配合作业，施工费用低。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为依据本发明的方法更换回转交叉轴承的示意图；

图2为本发明回转装置的结构示意图；

图中所示：

1、回转平台；2、行走支腿；3、座圈；4、内圈螺栓；5、回转交叉轴承；6、固定平台；7、外圈螺栓；8、顶升平台；9、千斤顶；10、定位轴和定位套10。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

下面结合具体实施例对本发明的应用原理作进一步描述。

实施例1，具体的堆取料机回转交叉轴承的更换方法，包括以下步骤：

1)堆取料机定位：将悬臂转至与地面皮带成90°角，悬臂下降放置于预先堆好的料堆上，料堆与悬臂之间放上适当枕木，使悬臂被料堆架起，此时、配重钢丝绳应略微松弛，以使回转平台上部分重心与几何中心进一步靠近，减少顶升时的不平衡力，堆取料机整体停电，安装大车轨道塞，松开变幅油缸进出油管接头，让悬臂处于自由状态，拆卸回转交叉轴承外壳护罩，同时，延道轨方向在门梁高处两侧分别用直径￠24钢丝绳向地面基础固定，以保证堆取料机整体框架的稳定性；

2)制作、安装千斤顶9和顶升平台8：在堆取料机4个行走支腿2上用钢板焊接制作4个顶升平台8，在4个顶升平台8上用h型钢焊接制作4台千斤顶9，同时对回转平台1进行加固；

3)安装定位轴和定位套；为保证固定平台6的回转中心与回转平台1的回转中心在顶起和降落过程中不产生过大的偏移，使52个m36×330mm外圈螺栓全部顺利地穿上，制作4套定位装置，定位轴和定位套的配合尺寸分别为和定位轴和定位套分别焊接安装在回转平台1和顶升平台8上，安装时应保证定位轴和定位套同心；

4)将回转交叉轴承以上部分顶起；4台千斤顶9同步稍稍用力顶升，松开回转交叉轴承的52个m36×330mm外圈螺栓，由于空间不够，此时只能松开，螺栓仍插在回转交叉轴承螺栓孔内，同时用气割将座圈3与回转平台1分离；顶起作业由1人统一指挥，4台千斤顶9同步顶升，在此过程中，密切注意各定位轴标尺的读数，最大误差不得超过2mm，待上部回转平台1顶起80mm时停止，为确保回转平台1及固定平台6无上下方向相对位移，在4处顶升平台8处用钢管焊固顶升平台与回转平台，在顶起过程中，在回转平台1上部安放两台水平仪，随时观察回转平台1是否水平；

5)旧回转交叉轴承拆除；拆除旧回转交叉轴承52个m36×330mm外圈螺栓，用槽钢延与回转平台1水平方向制作滑道，用3t手拉葫芦将旧回转交叉轴承缓缓牵出至回转交叉轴承2/3部分探出原位，用25t汽车吊将旧回转交叉轴承整体吊出至空旷地带，将回转交叉轴承36个m36×330mm内圈螺栓拆除，拆除座圈3；将座圈3安装至新回转交叉轴承之上，36个m36×330mm内圈螺栓安装紧固完毕，等待吊装；

6)新回转交叉轴承安装；将安装完座圈3的新回转交叉轴承用25t汽车吊吊到专用滑道之上，用3t手拉葫芦将其拉入回转平台1下方到位，用专用夹具卡住新回转交叉轴承四角，用4台5t螺旋千斤顶将新回转交叉轴承顶起，使座圈3上表面与回转平台1下表面结合，然后用电焊将其焊固，拆除滑道、定位轴和定位套，落下4台千斤顶，将52个m36×330mm外圈螺栓紧固完毕，最后调整小齿轮，安装回转交叉轴承护罩。

步骤2)所述顶升平台8制作选用长1000mm、宽800mm、厚32mm钢板，千斤顶9的制作选用规格为30#的h型钢，制作的4台千斤顶9和4个顶升平台8标高尺寸偏差在±1mm，回转平台1加固选用长500mm、宽500mm、厚32mm钢板。

步骤3)所述的定位轴上刻有以毫米为单位的刻度尺，且量程不低于150mm。

步骤4)所述的千斤顶9为100t螺旋千斤顶。

步骤5)所述的滑道由32#槽钢制成，且长度不低于6m。

步骤6)所述52个m36×330mm外圈螺栓紧固时，用4把扭矩扳手互成90°依次沿顺时针方向同时拧紧，螺栓拧紧时分初拧和终拧，初拧时扭矩应为终拧的50％-80％。

当然，上述说明也并不仅限于上述举例，本发明未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述；以上实施例及附图仅用于说明本发明的技术方案并非是对本发明的限制，参照优选的实施方式对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，本技术领域的普通技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换都不脱离本发明的宗旨，也应属于本发明的权利要求保护范围。